一种导辊加工用辅助上料装置的制作方法

1.本技术涉及导辊上料装置技术领域，尤其涉及一种导辊加工用辅助上料装置。


背景技术：

2.导辊是现代工业中常用的一种起支撑、过渡作用的基材。在导辊的实际应用中，一定量的导辊等距排布后，操作人员将待运输的物料放置于相邻的导辊上，物料沿导辊的排布方向位移，以快速移运。
3.导辊在生产加工中，需要经历打磨、喷涂等表面处理步骤。操作人员往往通过人力将导辊抬升至一定高度，以安装在定位机架上，接着，通过特定设备对导辊进行表面处理。
4.然而，体积较大的导辊往往具备较大的自重，操作人员人力搬运导辊安装到机架上时，存在搬运不便的问题，进而极大地影响了导辊后续的正常加工。


技术实现要素：

5.为了改善人力搬运导辊不便的问题，本技术提供了一种导辊加工用辅助上料装置。
6.本技术提供的一种导辊加工用辅助上料装置采用如下的技术方案：一种导辊加工用辅助上料装置，上料装置包括对称设置的两组顶升机构和用于推动顶升机构位移的推进机构；每组所述顶升机构包括顶升气缸和支撑架，所述支撑架设置于顶升气缸的输出端上，所述支撑架用于承接待加工的导辊；所述推进机构包括底撑板、连接块和推进件，所述顶升气缸设置于连接块上，所述连接块和推进件设置于底撑板上，所述推进件用于推动连接块沿底撑板的延伸方向位移。
7.通过采用上述技术方案，操作人员将待加工的导辊搬运至支撑架上，顶升气缸外伸输出端时导辊抬升至加工导辊的机架上方；推进件控制连接块沿底撑板的长度方向位移，使顶升气缸位移至加工导辊的机架处，导辊快速位移至加工导辊的机架上方；顶升气缸收缩输出端，使导辊定位于加工导辊的机架上；此过程极大的降低了操作人员人力搬运导辊的工作量，提高了导辊的搬运便捷度，进而保障了导辊搬运至机架上以加工的效率，并保障了导辊在后续工序中的正常加工。
8.在一个具体的可实施方案中，所述推进件包括驱动电机、引进丝杆和导向座；所述驱动电机和导向座相对设置于底撑板上，所述引进丝杆螺纹穿设于连接块，所述引进丝杆一端与驱动电机的输出端相连，另一端转动设置于所述导向座内。
9.通过采用上述技术方案，驱动电机正转输出端，使引进丝杆沿顺时针转动，进而使连接块沿引进丝杆的长度方向，从引进丝杆靠近驱动电机的一端位移至靠近导向座的一端；当驱动电机反转输出端时，引进丝杆沿逆时针转动，进而使连接块沿引进丝杆的长度方向，从引进丝杆靠近导向座的一端位移至靠近驱动电机的一端；此过程有效保障了顶升气缸的位移效率，进一步提高了导辊在机架上的上料便捷度。
10.在一个具体的可实施方案中，所述连接块和顶升气缸之间设置有固定组件，所述
固定组件包括定位板和固定螺栓；所述定位板设置于顶撑气缸上，所述连接块上设置有用于供定位板抵入的限位槽，所述固定螺栓用于将定位板固定于限位槽内。
11.通过采用上述技术方案，定位板增大了顶升气缸在连接块上的接触面积，限位槽限定了定位板在连接块上的位置，固定螺栓使定位板与连接块快速固定连接，保障了顶升气缸在连接块上的应用稳定性，同时，便于操作人员快速拆卸顶撑气缸以保养、换新。
12.在一个具体的可实施方案中，所述支撑架上设置有抵紧组件，所述抵紧组件包括抵接板、连接丝杆和外延板；所述连接丝杆螺纹穿设于支撑架，所述抵接板设置于连接丝杆位于支撑架内的一端，所述外延板设置于连接丝杆远离抵接板的一端。
13.通过采用上述技术方案，外延板便于操作人员快速旋拧连接丝杆，通过连接丝杆相对支撑架位移后，可使抵接板抵紧于导辊的外缘壁，进而限定了导辊在支撑架内的位置，保障了顶升气缸移运导辊的稳定性。
14.在一个具体的可实施方案中，所述抵接板远离连接丝杆的侧壁设置有贴合件，所述支撑架的侧壁内设置有用于收纳抵接板和贴合件的收容槽。
15.通过采用上述技术方案，抵接板抵接于导辊外缘壁后，贴合件通过自身的压缩形变抵紧于抵接板与导辊之间，此时，通过贴合件外侧壁静摩擦系数较大的特性，有效减少了抵接板相对导辊出现松晃、偏动的现象。
16.在一个具体的可实施方案中，上料装置还包括吊运机构，所述吊运机构包括安装架、卷扬机、吊运件和导向件；所述安装架设置于底撑板一端，所述卷扬机和导向件设置于安装架上，所述导向件用于推动卷扬机沿底撑板的延伸方向位移；所述吊运件一端与卷扬机的输出轴相连，另一端用于连接待加工的导辊。
17.通过采用上述技术方案，卷扬机通过导向件安装于安装架上，卷扬机通过吊运件以吊装待加工的导辊，并可在安装架上沿底撑板的延伸方向位移，使导辊快速位移至对齐的两个支撑架上，以完成导辊在支撑架上的自动化安装，进一步降低了导辊安装中的人力干预现象，提高了导辊的安装便捷性。
18.在一个具体的可实施方案中，所述吊运件包括吊运钢索和承接环体；所述吊运钢索一端卷绕设置于卷扬机的输出轴上，另一端与所述承接环体相连；所述承接环体用于套接待加工的导辊。
19.通过采用上述技术方案，承接环体用于套接导辊，提高了导辊自动化吊运的便捷性；吊运钢索一端与承接环体相连，另一端卷绕设置于卷扬机的输出轴上，进而配合卷扬机的应用，实现了导辊的快速升降。
20.在一个具体的可实施方案中，所述导向件包括顶接板、外接板和导料气缸；所述顶接板设置于卷扬机上，所述安装架的顶板上设置有用于供顶接板抵入并滑移的滑移槽，所述安装架的顶板且位于滑移槽处设置有用于供卷扬机穿过的预设通道；所述外接板设置于顶接板远离卷扬机的侧壁，所述安装架的顶板且位于滑移槽处贯穿设置有用于供外接板位移的导向通道；所述导料气缸设置于安装架上，且所述导料气缸的输出端与外接板相连。
21.通过采用上述技术方案，顶接板抵入滑移槽内，实现了卷扬机在安装架上的快速安装，导料气缸外伸输出端，以推动外接板沿安装板的顶板长度方向位移，使卷扬机可带动导辊快速位移至支撑架上方，以实现导辊在支撑架上的快速安装。
22.在一个具体的可实施方案中，所述导料气缸与外接板之间设置有连接组件，所述
连接组件包括卡接板和连接螺栓；所述卡接板设置于导料气缸的输出端上，所述连接螺栓用于将卡接板固定于外接板上。
23.通过采用上述技术方案，卡接板增大了导料气缸的输出端与外接板的接触面积，连接螺栓固定连接外接板和卡接板，保障了外接板与卡接板的连接强度，进而保障了导料气缸推动外接板位移的稳定性。
24.综上所述，本技术具有以下有益技术效果：1.操作人员将待加工的导辊搬运至支撑架上，顶升气缸外伸输出端时导辊抬升至加工导辊的机架上方；推进件控制连接块沿底撑板的长度方向位移，使顶升气缸位移至加工导辊的机架处，导辊快速位移至加工导辊的机架上方；顶升气缸收缩输出端，使导辊定位于加工导辊的机架上；此过程极大的降低了操作人员人力搬运导辊的工作量，提高了导辊的搬运便捷度，进而保障了导辊搬运至机架上以加工的效率，并保障了导辊在后续工序中的正常加工；2.卷扬机通过导向件安装于安装架上，卷扬机通过吊运件以吊装待加工的导辊，并可在安装架上沿底撑板的延伸方向位移，使导辊快速位移至对齐的两个支撑架上，以完成导辊在支撑架上的自动化安装，进一步降低了导辊安装中的人力干预现象，提高了导辊的安装便捷性。
附图说明
25.图1是本技术实施例中一种导辊加工用辅助上料装置的结构示意图；图2是本技术实施例中顶撑气缸和连接块连接关系的爆炸示意图；图3是图2中a部分的放大示意图；图4是本技术实施例中导向件和安装架位置关系的示意图；图5是本技术实施例中导料气缸和外接板连接关系的爆炸示意图。
26.附图标记说明：1、顶升机构；11、顶升气缸；12、支撑架；121、收容槽；2、推进机构；21、底撑板；22、连接块；221、限位槽；23、推进件；231、驱动电机；232、引进丝杆；233、导向座；3、固定组件；31、定位板；32、固定螺栓；4、抵紧组件；41、抵接板；411、贴合件；42、连接丝杆；43、外延板；5、吊运机构；51、安装架；511、底部板；512、侧接板；513、顶部板；5131、滑移槽；5132、预设通道；5133、导向通道；52、卷扬机；53、吊运件；531、吊运钢索；532、承接环体；54、导向件；541、顶接板；542、外接板；543、导料气缸；6、连接组件；61、卡接板；62、连接螺栓。
具体实施方式
27.本技术实施例公开了一种导辊加工用辅助上料装置。
28.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
29.参照图1，辅助上料装置包括顶升机构1和推进机构2。在本实施例中，顶升机构1和推进机构2的数量均为两组，一组顶升机构1对应设置于一组推进机构2上，相邻的两组顶升机构1相互对齐。
30.参照图2，推进机构2包括底撑板21、连接块22和推进件23，其中，底撑板21通过螺栓固定于地面上，连接块22放置于底撑板21顶壁。在本实施例中，两组推进机构2的两块底
撑板21分别位于用于加工导辊的机架相对的两侧。推进件23包括驱动电机231、引进丝杆232和导向座233，在本实施例中，导向座233为轴承座，驱动电机231和导向座233相对设置于底撑板21顶壁。
31.参照图2，引进丝杆232螺纹穿设于连接块22，引进丝杆232长度方向的一端通过法兰与驱动电机231的输出端固定，另一端转动设置于导向座233内。驱动电机231正转输出轴时，引进丝杆232沿顺时针方向转动，连接块22从引进丝杆232位于驱动电机231的一端位移至位于导向座233的一端。反之，驱动电机231反转输出轴时，连接块22从引进丝杆232位于导向座233的一端位移至位于驱动电机231的一端。
32.参照图2，顶升机构1包括顶升气缸11和支撑架12，顶升气缸11设置于连接块22顶壁，支撑架12焊接于顶升气缸11的输出端上。在本实施例中，操作人员将待加工的导辊同时放置于对齐的两个支撑架12上，顶升气缸11外伸输出端，使导辊位移至加工导辊的机架上方。接着，驱动电机231通过转动输出端，使引进丝杆232转动，进而使连接块22带动顶升气缸11位移至加工导辊的机架处。最后，顶升气缸11收缩输出端，使导辊自动安装于机架上。
33.参照图2，为了提高顶升气缸11固定于连接块22上的位置稳定性，连接块22与顶撑气缸之间设置有固定组件3，固定组件3包括定位板31和固定螺栓32。定位板31沿水平方向焊接于顶升气缸11底壁，且定位板31的外周尺寸大于顶升气缸11的外周尺寸。连接块22顶壁设置有限位槽221，限位槽221的内径尺寸与定位板31的外周尺寸相适配。定位板31抵入限位槽221内腔后，固定螺栓32固定连接定位板31和连接块22，使定位板31稳定固定于限位槽221内。
34.参照图3，为了提高支撑架12对导辊的支撑稳定性，支撑架12上还设置有抵紧组件4。抵紧组件4包括抵接板41、连接丝杆42和外延板43，连接丝杆42螺纹穿设于支撑架12，外延板43沿竖直方向焊接于连接丝杆42远离支撑架12的一端，操作人员通过外延板43转动连接丝杆42。
35.参照图3，抵接板41沿竖直方向焊接于连接丝杆42远离外延板43的一端，抵接板41位于支撑架12内。操作人员可通过旋拧连接丝杆42，使抵接板41抵接于位于支撑架12内的导辊外缘壁，进而提高了导辊在支撑架12上的位置稳定性。
36.参照图3，为了减少导辊相对抵接板41出现松晃、偏动的现象，抵接板41远离连接丝杆42的侧壁胶黏固定有贴合件411。在本实施例中，贴合件411为外表面静摩擦系数较大的橡胶垫。贴合件411通过压缩形变抵紧于导辊与抵接板41之间，以减少抵接板41相对导辊出现松晃、偏动的现象。
37.参照图3，为了保障支撑架12内部空间的正常使用，支撑架12的侧壁内还设置有收容槽121，收容槽121的内径尺寸与抵接板41的外周尺寸相适配。抵接板41与贴合件411可抵入收容槽121内，以便导辊正常进入或脱离支撑架12内腔。
38.参照图1，为了提高操作人员将导辊安装于支撑架12上的便捷性，辅助上料装置还包括吊运机构5。吊运机构5包括安装架51、卷扬机52、吊运件53和导向件54，安装架51位于两块承接板长度方向的同一端，安装架51包括底部板511、侧接板512和顶部板513。其中，顶部板513和底部板511相对设置于侧接板512宽度方向的一侧，底部板511通过螺栓固定于地面上。
39.参照图4，卷扬机52的数量可以为两个，两个卷扬机52分别通过导向件54设置于顶
部板513上。导向件54包括顶接板541，顶接板541沿水平方向焊接于卷扬机52顶壁。顶部板513远离侧接板512的端壁设置有滑移槽5131，滑移槽5131沿顶部板513的长度方向延伸，且滑移槽5131的内径尺寸与顶接板541的外周尺寸相适配。顶部板513底壁且位于滑移槽5131底部还设置有预设通道5132，当顶接板541抵入滑移槽5131内腔时，卷扬机52抵入预设通道5132内。
40.参照图4，为了实现卷扬机52沿顶部板513长度方向的自动化位移，导向件54还包括外接板542和导料气缸543。导料气缸543设置于顶部板513顶壁，外接板542沿竖直方向焊接于顶接板541远离卷扬机52的侧壁。顶部板513顶壁且位于滑移槽5131处还贯穿设置有导向通道5133，在本实施例中，导向通道5133和预设通道5132的内腔宽度尺寸均小于滑移槽5131内腔的宽度尺寸。
41.参照图5，为了实现导料气缸543推送外接板542沿顶部板513的长度方向位移，导料气缸543与外接板542之间设置有连接组件6。连接组件6包括卡接板61和连接螺栓62，卡接板61焊接于导料气缸543的输出端朝向外接板542的一端，卡接板61与外接板542相互朝向的侧壁相抵后，连接螺栓62固定连接卡接板61与外接板542。
42.参照图4，吊运件53包括吊运钢索531和承接环体532，承接环体532设置于吊运钢索531长度方向的一端，吊运钢索531远离承接环体532的一端焊接并卷绕设置于卷扬机52的输出端上。操作人员将待加工的导辊集中堆放于底部板511顶壁，承接环体532与导辊套接后，卷扬机52收卷吊运钢索531，使导辊位移至一定高度。接着，导料气缸543外伸输出端，使卷扬机52位移至顶升气缸11上方，卷扬机52释放吊运钢索531，使导辊架设于支撑架12上，以完成导辊在支撑架12上的自动化上料。
43.本技术实施例一种导辊加工用辅助上料装置的实施原理为：通过承接环体532套接导辊，使卷扬机52收卷吊运钢索531，以将导辊抬升至一定高度处。导料气缸543外伸输出端，使卷扬机52沿顶部板513的长度方向位移至顶升气缸11上方。卷扬机52释放吊运钢索531，使导辊定位于对齐的两个支撑架12上。
44.将承接环体532拉离导辊外缘壁，控制顶升气缸11外伸输出端，使导辊位移至加工导辊的机架上方。驱动驱动电机231，使引进丝杆232随驱动电机231的输出端转动，进而使连接块22带动顶升气缸11和导辊位移至加工导辊的机架处。控制顶升气缸11收缩输出端，使导辊自动定位于机架上。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。