热锻自动化生产线的制作方法

1.本发明涉及汽车零部件热锻技术领域，具体为热锻自动化生产线。


背景技术：

2.随着社会的不断发展，经济水平的不断提高，人们的工业水平也得到了显著的发展，现有产线各个工位的上下料由人工操作，由于轴承内外圈需要高温加热后方能进行锻造成型，从加热炉出来的工件温度高达1100℃以上，并且有些重，由人工操作危险性极高，极容易造成人身伤害，并且人工操作时有效性低，故障率高，用人成本高等问题，因为环境恶劣，招工难的问题比较突出，在生产时为了防止粘连模具，还须不断喷淋一种石墨水，直接导致空气不好，到处弥漫着一种味道，工作一段时间全身都变了颜色，普遍呈灰黑色，所以人工远离、自动传输就显得尤为重要；
3.因此在其此类生产线中在其实际生产的过程中，其难以进行很好的抓取、搬运等工作，难以在高温状态下完成其整体的夹取件等工作。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供热锻自动化生产线，以解决上述背景技术中提出高温状态下难以稳固夹取件的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：热锻自动化生产线，包括安装杆，所述安装杆顶端的一侧安装有加热炉，所述加热炉的一侧设置有输送模块，所述输送模块的一端安装有第一压机，所述第一压机的一端设置有冲孔上料结构，所述第一压机一端的另一侧设置有冲孔下料结构，所述第一压机的一侧安装有第二压机，所述第二压机的一端安装有整形传动模块，所述第二压机的另一端设置有辅助下料结构，所述辅助下料结构包括第三安装架，所述第三安装架安装在第二压机的另一端，所述第三安装架的顶端安装有传动柱，所述传动柱的一端安装有连接片，所述连接片的一端安装有驱动杆，所述驱动杆的一侧安装有第二夹取爪，所述第二压机的一侧安装有辗环工位，所述辗环工位的一侧设置有第三压机，所述第三压机的一端设置有总控制柜。
6.优选的，所述冲孔上料结构包括第一安装架，所述第一安装架安装在第一压机的一端，所述第一安装架的顶端安装有主驱动模块，所述主驱动模块的一端安装有横架，所述横架的一端安装有第一传动链，所述横架的底端设置有第二传动链。
7.优选的，所述第一传动链呈链条排列式设计，所述第二传动链呈链条排列式设计，所述第一传动链与第二传动链设置在同一垂直平面内且方向不同。
8.优选的，所述冲孔下料结构包括第二安装架，所述第二安装架设置在第一压机一端并且安装在安装杆上，所述第二安装架的顶端安装有安装柱，所述安装柱的一端安装有第二传动轴，所述第二传动轴的一端安装有第一传动轴，所述第一传动轴的一端安装有第一夹取爪。
9.优选的，所述第二安装架与安装柱设置在同一平面内，所述第一传动轴与第二传
动轴内部之间形成转动连接。
10.优选的，所述第一传动轴与第一夹取爪内部之间形成转动连接，所述第一夹取爪呈“u”形设计。
11.优选的，所述连接片与传动柱的一端内部之间形成滑动连接，所述第二夹取爪呈“u”字形状设计。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该热锻自动化生产线不仅提高了该生产线中整形工位工作中的下料能力，也同时提高了该生产线的冲压工位过程中的上料和下料工作；
13.(1)通过将第三安装架先进行一定的安装处理，因此完成其传动柱位置处的安装工作，当其在连接片的连接下后完成其驱动杆位置处的搭建工作，因此在其驱动位置处完成一定的驱动工作，使其在连接片的配合下完成一定的配合传动工作，并且在其第二夹取爪的设置下，当其受到驱动力后完成一定的夹取下料工作，因此很好的提高了其整体的安全性和全能性，降低了一定的危险性，并且使其在实际工作的过程中很好的提高了其整体的便利性；
14.(2)通过将第一安装架先进行一定的安装处理，并且在其主驱动模块安装过后完成一定的驱动处理，并且在其横架的配合下完成第一传动链和第二传动链位置处的安装处理，因此在其第一传动链和第二传动链的相互配合下完成了一定的上料传动工作，从而很好的提高了其整体的便利性；
15.(3)通过将第二安装架先进行一定的安装处理，紧接着在其安装柱的位置处完成一定的安装支撑工作，其次在其第二传动轴安装后使其和第一传动轴相互配合完成一定的传动调节工作，因此在其第一夹取爪的设置下完成了其整体的冲孔下料工作，以至于很好的提高了其整体的便利性和安全性。
附图说明
16.图1为本发明的主视结构示意图；
17.图2为本发明的辅助下料结构主视结构示意图；
18.图3为本发明的冲孔上料结构主视结构示意图；
19.图4为本发明的冲孔下料结构主视结构示意图。
20.图中：1、加热炉；2、冲孔上料结构；201、第一安装架；202、主驱动模块；203、第一传动链；204、横架；205、第二传动链；3、第一压机；4、冲孔下料结构；401、第二安装架；402、第一夹取爪；403、第一传动轴；404、第二传动轴；405、安装柱；5、整形传动模块；6、第二压机；7、辗环工位；8、输送模块；9、第三压机；10、总控制柜；11、辅助下料结构；1101、第三安装架；1102、传动柱；1103、第二夹取爪；1104、连接片；1105、驱动杆；12、安装杆。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.请参阅图1-4，本发明提供的一种实施例：热锻自动化生产线，包括安装杆12，安装杆12顶端的一侧安装有加热炉1，加热炉1的一侧设置有输送模块8，输送模块8的一端安装有第一压机3，第一压机3的一端设置有冲孔上料结构2，冲孔上料结构2包括第一安装架201，第一安装架201安装在第一压机3的一端，第一安装架201的顶端安装有主驱动模块202，主驱动模块202的一端安装有横架204，横架204的一端安装有第一传动链203，横架204的底端设置有第二传动链205；
23.第一传动链203呈链条排列式设计，第二传动链205呈链条排列式设计，第一传动链203与第二传动链205设置在同一垂直平面内且方向不同，使其在工作的过程中很好的提高了其整体全自动传输工作，因此很好的提高了其整体的便利性；
24.第一压机3一端的另一侧设置有冲孔下料结构4，冲孔下料结构4包括第二安装架401，第二安装架401设置在第一压机3一端并且安装在安装杆12上，第二安装架401的顶端安装有安装柱405，安装柱405的一端安装有第二传动轴404，第二传动轴404的一端安装有第一传动轴403，第一传动轴403的一端安装有第一夹取爪402；
25.第二安装架401与安装柱405设置在同一平面内，第一传动轴403与第二传动轴404内部之间形成转动连接，第一传动轴403与第一夹取爪402内部之间形成转动连接，第一夹取爪402呈“u”形设计，使其在工作的过程中很好的提高了其整体的传动调节能力；
26.第一压机3的一侧安装有第二压机6，第二压机6的一端安装有整形传动模块5，第二压机6的另一端设置有辅助下料结构11，辅助下料结构11包括第三安装架1101，第三安装架1101安装在第二压机6的另一端，第三安装架1101的顶端安装有传动柱1102，传动柱1102的一端安装有连接片1104，连接片1104的一端安装有驱动杆1105，驱动杆1105的一侧安装有第二夹取爪1103，连接片1104与传动柱1102的一端内部之间形成滑动连接，第二夹取爪1103呈“u”字形状设计，使其在工作的过程中很好的提高了其整体的夹取能力；
27.第二压机6的一侧安装有辗环工位7，辗环工位7的一侧设置有第三压机9，第三压机9的一端设置有总控制柜10。
28.工作原理：首先，将装置整体外接电源后，使其开始进行正常工作，紧接着在其棒料从加热炉1里出来后，将其在第一传动链203和第二传动链205的相互配合下将其搬运至第一压机3的工位中分别进行压扁和冲孔，然后在第一夹取爪402的位置处将冲孔完成的工件夹取并搬运出来放到输送模块8上，由输送模块8将工件输送至下一工位处，此时整形传动模块5将输送模块8上的工件夹取并搬运至第二压机6工位上进行整形，然后在第二夹取爪1103的配合下将其搬运出来放到输送模块8上，由输送模块8将工件输送至下一工位处，此时工件到达辗环工位7完成其后续工作，并且将其加工后的工件搬运出来放到输送模块8上,由输送模块8将工件输送至下一工位处，此时在到达第三压机9后进行整径工作，在其工作结束后进行下料并且将其由输送模块8将工件输送至下一工位处。
29.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。