整列机构、整列转运装置及成品下料系统的制作方法

1.本实用新型涉及物料整列技术领域，尤其涉及一种整列机构、整列转运装置及成品下料系统。


背景技术：

2.现有物料(如营养钵或者类似需求的物品，不局限于物品为柔性材质)在其生产过程中，需要根据实际加工要求，对整列物料的摆放距离实现从大到小或者反之从小到大的调整，并对整列后的物料进行后序多道工序加工，以保证整个生产过程的衔接性，例如，用于大规模育苗的营养钵，其在装土生产线中，需要从营养钵空盆存取部分，承接整列营养钵，之后再依次进行营养钵整列、于装土部分顶升装土、使装土营养钵落料、以及整列装土营养钵下料的操作，以确保批量营养钵装土过程的生产连续性，因此，为于营养钵装土生产线中实现前述生产过程的自动化衔接，我司进行了相应设备的研发。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种结构新颖，能够实现对整列摆放的物料的方便承接、整列、顶升、落料及下料操作，以确保物料生产连续性的整列机构、整列转运装置及成品下料系统。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：整列机构，其中所述整列机构包括链形组件，所述链形组件由多组链板依次滑动衔接形成，其中一组链板连接于一驱动件输出端，同时，至少两组链板上连接物料容置件，由驱动件带动与其连接的链板移动，顺次牵引多组链板间逐板相互靠近或远离，调整相邻物料容置件间的间距，以整列物料。
5.采用上述结构，可根据实际需要，通过驱动件作用于一组链板，以牵引链形组件中的多组链板逐板移动，改变相邻链板间的间距，从而调节物料容置件间的间距，实现对整列物料的方便整列操作，整个机构结构新颖，简单实用，且成本较低。
6.进一步地，所述链形组件上还设置一防尘罩。
7.由防尘罩降低外界环境对链形组件整体及相邻链板间间距正常调整过程的干扰，以确保链形组件整体的工作性能和使用寿命。
8.进一步地，所述链板包括依次连接的钩卡部、衔接部和推拉部，相邻所述链板间的钩卡部与推拉部滑动衔接。
9.由钩卡部与推拉部相互作用，以确保相邻链板间间距的调节，实现链形组件的逐渐打开或合并。
10.进一步地，所述链板由钩卡部、衔接部和推拉部一体成型。
11.将链板设计为钩卡部、衔接部和推拉部一体成型的结构，降低了链板的加工难度，同时节省了生产成本。
12.进一步地，所述衔接部上还设置凸起一，所述推拉部上相对应凸起一设置凸起二。
13.凸起一和凸起二相接触，两者接触面积较小，既在相邻链板间的间距增大时，降低
摩擦力对其顺利打开的干扰，又能够在相邻链板间的间距减小时，使得凸起一与凸起二可相互作用，保证链形组件中链板间的顺利合并。
14.进一步地，所述驱动件设置为驱动缸，所述驱动缸活塞杆输出端与一组链板连接。
15.进一步地，所述驱动件设置两组，且每组驱动件分别与链形组件的一端部处链板连接，所述链形组件中间位置处设置一山字型定位板，由山字型定位板定位其两侧的链板。
16.进一步地，所述物料容置件包括始端固定于链板上的衔接板、以及相对应连接于衔接板末端同侧的两组隔板，由衔接板和两组隔板相配合形成一侧开口的物料容置腔。
17.衔接板和两组隔板相配合形成一侧开口的物料容置腔结构，使得能够根据实际需要，通过调整链板间的间距，来改变相邻物料容置腔间的间距，以进行物料整列，满足生产需求。
18.进一步地，两组所述隔板相对应内侧壁的顶部边缘开设倒角。
19.于隔板内侧壁的顶部边缘开设倒角的结构设计，增大了物料容置腔顶部进料口的大小，方便了物料的顺利放置。
20.进一步地，所述隔板相对应的两侧壁的顶部边缘沿平行链形组件轴线方向开设倒角。
21.隔板两侧壁的顶部边缘均开设倒角，既方便了其上倒角的加工，又在隔板与衔接板的组装过程中，无需特别注意以确保隔板开设有倒角的壁面位于内侧(以确保隔板在该布设方式下，能够增大物料容置腔顶部进料口的大小)，降低了组装难度，提高了组装效率，同时，也使得各隔板能够任意替换，节约了生产成本。
22.进一步地，至少一组所述隔板的内侧壁由上至下逐渐倾斜，形成导向面。
23.至少一组隔板上设置导向面，可进行物料放置导向，以方便物料放置操作。
24.进一步地，至少一组所述隔板的内侧壁和外侧壁均由上至下逐渐倾斜。
25.将隔板的内侧壁和外侧壁均设置为倾斜壁面，降低了隔板的加工难度，也增强了隔板的可替换性。
26.整列转运装置，其中所述整列转运装置包括上述的整列机构。
27.进一步地，所述整列转运装置还包括用于带动整列机构往复移动的推拉机构。
28.推拉机构的设计，使得该整列机构能够自动进入物料上料区，进行物料承接及整列操作，或者将整列后的物料转运至下料区，提高了该整列机构的性能。
29.进一步地，所述推拉机构与整列机构之间还通过一双曲柄机构衔接，所述双曲柄机构输出端经一限位组件限位导向，升降整列机构，所述限位组件与推拉机构输入端位于双曲柄机构同侧。
30.由推拉机构带动整列机构往复移动，并在双曲柄机构和限位组件的辅助下，使得整列机构随推拉机构回缩时，能够被双曲柄机构抬升，以进一步拓展该整列机构的结构性能。
31.进一步地，所述推拉机构包括推拉缸、以及连接于推拉缸活塞杆输出端的安装板，所述安装板上铰接双曲柄机构输入端。
32.进一步地，所述安装板滑动设置于一导轨上。
33.安装板与导轨相配合，进一步确保推拉缸对安装板的直线推拉。
34.进一步地，所述双曲柄机构包括始端铰接于安装板上的两组曲柄、以及设置于两
组曲柄间的支架，两组所述曲柄末端均铰接于支架上，所述支架与整列机构固定连接。
35.进一步地，所述限位组件包括横向挡块、以及位于横向挡块上的高度挡块，所述横向挡块靠近曲柄末端的侧壁与高度挡块的底壁间形成曲柄末端升降限位区间。
36.进一步地，靠近所述限位组件一侧的曲柄末端还铰接一行走轮，所述行走轮相配合沿限位区间行走。
37.行走轮的设计，降低了双曲柄机构在限位组件的限位下，带动整列机构沿限位区间升降时的摩擦力，以确保整列机构的顺利抬升或回落。
38.成品下料系统，其中所述成品下料系统包括上述的整列转运装置。
39.进一步地，所述成品下料系统还包括一物料承载及落料机构，所述物料承载及落料机构输出端位于整列转运装置中整列机构下方，由物料承载及落料机构支撑并落料整列物料。
40.物料承载及落料机构的设计，既使得该整列转运装置能够独立使用，设置于物料生产线中，进行物料承载，又可在完成物料整列后，使得整列后的物料能够落于下一工序中继续加工，从而衔接物料的生产过程，以确保其生产连续性。
41.进一步地，所述物料承载及落料机构包括水平相邻设置的两组置料板、以及至少推拉一组置料板移动以分开或并紧两者的牵引驱动，两组所述置料板位于整列机构中物料容置件的下方，且两组置料板间分开形成落料口。
42.进一步地，所述牵引驱动设置为牵引缸，所述牵引缸的活塞杆输出端连接置料板。
43.进一步地，所述物料承载及落料机构下方还设置一用于推动整列物料下料、前后整列及并紧的推料机构。
44.推料机构的设计，进一步完善了成品下料系统的工作性能，使得落料的整列物料可被推送至下一工序继续加工、或者被推动至与前列物料抵靠实现前后整列、或者被推动至与前列物料抵靠并紧以方便整体转移，从而提高生产衔接性，确保生产效率。
45.进一步地，所述推料机构包括位于物料承载及落料机构下方的推板、以及带动推板移动的推动件，由所述推板推动整列物料移动。
46.进一步地，所述推动件设置为推动缸，所述推动缸活塞杆输出端连接推板。
47.本实用新型具有的优点和积极效果是：
48.(1)通过驱动件作用于一组链板，以牵引链形组件中的多组链板逐板移动，改变相邻链板间的间距，从而调节物料容置件间的间距，实现对整列物料的方便整列操作，整个机构结构新颖，简单实用，且成本较低。
49.(2)由相邻链板中的钩卡部与推拉部相互作用，以确保对链板间间距的调节，实现链形组件的逐渐打开或合并。
50.(3)于隔板内侧壁的顶部边缘开设倒角的结构设计，增大了物料容置腔顶部进料口的大小，方便了物料的顺利放置。
51.(4)由推拉机构带动整列机构往复移动，并在双曲柄机构和限位组件的辅助下，使得整列机构随推拉机构回缩时，能够被双曲柄机构抬升，对整列物料进行相应操作。
52.(5)两组置料板中至少之一由牵引缸带动移动，以使得置料板间形成落料口或形成用于承载物料的承载结构，另外，牵引缸带动置料板快速对抽(即两组置料板相向远离)或者单板快抽(即一组置料板被快速抽动以远离另一组置料板)的工作方式，减少了接触摩
擦力做功，故可使得整列后的物料稳定直立下落，降低了物料歪倒风险。
53.(6)在整列物料下落后，由推动缸通过推板推动整列后的物料移动，既可使得整列物料进入下一工序继续加工，又能在整列物料下落至下一工序的输送线上时，快速推动其与前列物料相抵靠并紧，以防止该列物料落地后，因输送线的输送前移惯性作用，易出现物料歪倒的情况，确保生产过程的顺利开展，同时，也在与前列物料抵靠过程中，实现了物料的前后整列。
附图说明
54.图1是本实用新型中整列机构的第一种结构示意图。
55.图2是一种链形组件完全打开时的结构示意图。
56.图3是链板和物料容置件的连接结构示意图。
57.图4是一种链板的结构示意图。
58.图5是本实用新型中整列机构的第二种结构示意图。
59.图6是图5中链板和物料容置件的连接结构示意图。
60.图7是本实用新型中整列转运装置的结构示意图。
61.图8是本实用新型中成品下料系统的第一视角结构示意图。
62.图9是本实用新型中成品下料系统的第二视角结构示意图。
63.图中：整列机构1，链形组件11，链板111，钩卡部1111，衔接部1112，推拉部1113，凸起一1114，凸起二1115，驱动件12，物料容置件13，防尘罩14，山字型定位板15，衔接板131，隔板132，物料容置腔133，推拉机构2，推拉缸21，安装板22，双曲柄机构3，曲柄31，支架32，行走轮33，限位组件4，横向挡块41，高度挡块42，物料承载及落料机构5，置料板51，牵引驱动52，推料机构6，推板61，推动件62。
具体实施方式
64.为了更好的理解本实用新型，下面结合具体实施例和附图对本实用新型进行进一步的描述。
65.实施例一
66.如图1和图2所示，整列机构1，包括链形组件11，链形组件11由多组链板111依次滑动衔接形成，其中一组链板111连接于一驱动件12输出端，同时，至少两组链板111上连接物料容置件13，由驱动件12带动与其连接的链板111移动，顺次牵引多组链板111间逐板相互靠近或远离，调整相邻物料容置件13间的间距，以整列物料。
67.具体地，链形组件11由多组链板111依次滑动衔接而成，并通过驱动件12带动其一链板111移动，以改变链形组件11长度，实现物料容置件13间间距调整的结构设计，构思巧妙。
68.进一步地，链形组件11上还设置一防尘罩14。
69.如图4所示，进一步地，链板111包括依次连接的钩卡部1111、衔接部1112和推拉部1113，相邻链板111间的钩卡部1111与推拉部1113滑动衔接。
70.具体地，当推拉部1113于钩卡部1111上滑动，并向靠近钩卡部1111端部卡勾方向移动时，相邻链板111间的间距逐渐增大，链形组件11逐渐打开，其长度增长，而当推拉部
1113于钩卡部1111上滑动，并向远离钩卡部1111端部卡勾方向移动时，则相邻链板111间的间距逐渐减小，链形组件11逐渐合并，其长度减小，故在驱动件12牵引一组链板111移动时，该链板111中的推拉部1113/钩卡部1111，将与其旁侧链板111的钩卡部1111/推拉部1113相互作用，调整相邻链板111间的间距，实现链形组件11的逐渐打开或合并。
71.进一步地，驱动件12设置为驱动缸，驱动缸活塞杆输出端与一组链板111连接。
72.如图3所示，进一步地，物料容置件13包括始端固定于链板111上的衔接板131、以及相对应连接于衔接板131末端同侧的两组隔板132，由衔接板131和两组隔板132相配合形成一侧开口的物料容置腔133。
73.实施例二
74.如图4所示，与实施例一的区别在于，进一步地，链板111由钩卡部1111、衔接部1112和推拉部1113一体成型。
75.实施例三
76.如图4所示，与实施例一和实施例二的区别在于，进一步地，衔接部1112上还设置凸起一1114，推拉部1113上相对应凸起一1114设置凸起二1115。
77.实施例四
78.如图5所示，与实施例一至实施例三的区别在于，进一步地，驱动件12设置两组，且每组驱动件12分别与链形组件11的一端部处链板111连接，链形组件11中间位置处设置一山字型定位板15，由山字型定位板15定位其两侧的链板111。
79.具体地，驱动缸活塞杆输出端可连接于链形组件11中的任意一组链板111上，优选由两组驱动缸连接链形组件11的两端部处链板111，以在牵引端部链板111移动时，整个链形组件11能够在山字型定位板15的限位下，由两侧向中间逐渐合并或者从中间向两侧逐渐打开。
80.实施例五
81.如图3或图6所示，与实施例一至实施例四的区别在于，进一步地，两组隔板132相对应内侧壁的顶部边缘开设倒角。
82.实施例六
83.如图3或图6所示，与实施例五的区别在于，进一步地，隔板132相对应的两侧壁的顶部边缘沿平行链形组件11轴线方向开设倒角。
84.实施例七
85.如图6所示，与实施例一至实施例六的区别在于，进一步地，至少一组隔板132的内侧壁由上至下逐渐倾斜，形成导向面。
86.具体地，以两组隔板132相对应布置时，形成物料容置腔133的侧壁为内侧壁，内侧壁由上至下逐渐向内倾斜或向外倾斜，其中的“内”、“外”划分，是以物料容置腔133为参照的，朝向物料容置腔133一侧为“内”，远离物料容置腔133一侧为“外”。
87.实施例八
88.如图6所示，与实施例七的区别在于，进一步地，至少一组隔板132的内侧壁和外侧壁均由上至下逐渐倾斜。
89.具体地，隔板132的内侧壁和外侧壁两者相向倾斜，其中，内侧壁形成导向面。
90.上述实施例一至实施例八中整列机构1的具体应用，现以将该整列机构1应用于营
养钵装土生产线中为例。
91.其具体结构为：
92.整列机构1，包括链形组件11，链形组件11设置于一安装架内，链形组件11由多组链板111依次滑动衔接形成，其两端的链板111分别连接于一驱动缸输出端，同时，多组链板111上连接物料容置件13，其中，
93.链形组件11上设置防尘罩14，由防尘罩14防止装土过程中营养土掉落对链形组件11和链板111的影响，安装架上固定一山字型定位板15，山字型定位板15位于链形组件11中间位置底部，由山字型定位板15定位其两侧的链板111；
94.链板111由钩卡部1111、衔接部1112和推拉部1113一体成型，且相邻链板111间的钩卡部1111与推拉部1113滑动衔接，衔接部1112上还设置凸起一1114，推拉部1113上相对应凸起一1114设置凸起二1115；
95.物料容置件13包括始端固定于链板111上的衔接板131、以及相对应连接于衔接板131末端同侧的两组隔板132，由衔接板131和两组隔板132相配合形成一侧开口的物料容置腔133(即营养钵容置腔)，隔板132相对应的两侧壁的顶部边缘沿平行链形组件11轴线方向开设倒角，且隔板132的内侧壁由上至下逐渐向内倾斜，形成导向面，而其外侧壁与内侧壁的倾斜方向相反。
96.另外，该整列机构1可应用于营养钵等柔性物品或者类似需求的物品的整列摆放，但也适用于其他软硬物品的整列需求，在此不再一一列举。
97.实施例九
98.如图1和图7所示，整列转运装置，包括上述实施例一至实施例八中的整列机构1。
99.进一步地，整列转运装置还包括用于带动整列机构1往复移动的推拉机构2。
100.进一步地，推拉机构2与整列机构1之间还通过一双曲柄机构3衔接，双曲柄机构3输出端经一限位组件4限位导向，升降整列机构1，限位组件4与推拉机构2输入端位于双曲柄机构3同侧。
101.进一步地，推拉机构2包括推拉缸21、以及连接于推拉缸21活塞杆输出端的安装板22，安装板22上铰接双曲柄机构3输入端。
102.进一步地，安装板22滑动设置于一导轨上。
103.进一步地，双曲柄机构3包括始端铰接于安装板22上的两组曲柄31、以及设置于两组曲柄31间的支架32，两组曲柄31末端均铰接于支架32上，支架32与整列机构1固定连接。
104.进一步地，限位组件4包括横向挡块41、以及位于横向挡块41上的高度挡块42，横向挡块41靠近曲柄31末端的侧壁与高度挡块42的底壁间形成曲柄31末端升降限位区间。
105.具体地，推拉缸21活塞杆伸长，带动安装板22、双曲柄机构3及整列机构1移动至远离推拉缸21，而在推拉缸21活塞杆收缩，曲柄31末端抵靠于横向挡块41侧壁上时，则随着推拉缸21活塞杆的继续收缩，抵靠于横向挡块41侧壁上的曲柄31将沿该侧壁上行，同时，另一组曲柄31在支架32的牵引下，其末端随之上移，从而抬升整列机构1，但由于高度挡块42的底壁的作用，抵靠于横向挡块41侧壁上的曲柄31的上行高度受到限制，故可使得整列机构1能够被抬升固定高度，以对其上整列后的物料进行相应后续操作。
106.进一步地，靠近限位组件4一侧的曲柄31末端还铰接一行走轮33，行走轮33相配合沿限位区间行走。
107.具体地，曲柄31始端通过铰接座铰接于安装板22上，其末端通过支撑轴转动设置于支架32上，且靠近限位组件4侧的曲柄31的支撑轴上套设行走轮33。
108.上述结构的具体应用，现以将该整列转运装置应用于营养钵装土生产线中为例。其具体结构为，
109.整列转运装置：上述营养钵用整列机构1的两端分别衔接一双曲柄机构3，双曲柄机构3分别由一推拉机构2带动往复移动，且双曲柄机构3输出端经一限位组件4限位导向，升降整列机构1，限位组件4与推拉机构2输入端位于双曲柄机构3同侧，其中，
110.推拉机构2包括推拉缸21、以及连接于推拉缸21活塞杆输出端的安装板22，安装板22滑动设置于一导轨(图中未示出)上；
111.双曲柄机构3包括始端通过铰接座铰接于安装板22上的两组曲柄31、以及设置于两组曲柄31间的支架32，支架32上通过支撑轴相邻转动连接曲柄31，且靠近限位组件4一侧的曲柄31的支撑轴上套设行走轮33，整列机构1中安装架的两端分别固定于支架32上；
112.限位组件4包括固定于推拉缸21放置处的横向挡块41、以及固定于横向挡块41上的高度挡块42，横向挡块41靠近曲柄31末端的侧壁与高度挡块42的底壁间形成曲柄31末端升降限位区间，行走轮33相配合沿限位区间行走。
113.实施例十
114.如图1、图8和图9所示，成品下料系统，包括上述实施例九中的整列转运装置。
115.进一步地，成品下料系统还包括一物料承载及落料机构5，物料承载及落料机构5输出端位于整列转运装置中整列机构1下方，由物料承载及落料机构5支撑并落料整列物料。
116.进一步地，物料承载及落料机构5包括水平相邻设置的两组置料板51、以及至少推拉一组置料板51移动以分开或并紧两者的牵引驱动52，两组置料板51位于整列机构1中物料容置件13的下方，且两组置料板51间分开形成落料口。
117.进一步地，牵引驱动52设置为牵引缸，牵引缸的活塞杆输出端连接置料板51。
118.具体地，两组置料板51中至少之一由牵引缸带动移动，以使得置料板51间形成落料口或形成用于承载物料的承载结构，另外，牵引缸带动置料板51快速对抽(即两组置料板51相向远离)或者单板快抽(即一组置料板51被快速抽动以远离另一组置料板51)的工作方式，减少了接触摩擦力做功，故可使得整列后的物料稳定直立下落，降低了物料歪倒风险。
119.其中，为改善置料板51抽拉后，物料下落时的歪倒现象，故从做功过程分析w＝f
×
s(其中，w为所做功，f为摩擦力，s为摩擦力方向路程)，摩擦力是做功的原动力，可以由降低摩擦系数、减少做功时间考虑，因此，可通过提高置料板51与物料接触面的光滑度(如采用不锈钢镜面)、加大牵引缸对置料板51的抽动速度、以及调整物料容置件13中物料的下落顺畅性等来实现。
120.进一步地，物料承载及落料机构5下方还设置一用于推动整列物料下料、前后整列及并紧的推料机构6。
121.进一步地，推料机构6包括位于物料承载及落料机构5下方的推板61、以及带动推板61移动的推动件62，由推板61推动整列物料移动。
122.进一步地，推动件62设置为推动缸，推动缸活塞杆输出端连接推板61。
123.具体地，在整列物料下落后，由推动缸通过推板61推动整列后的物料移动，既可使
得整列物料进入下一工序继续加工，又能在整列物料下落至下一工序的输送线上时，快速推动其与前列物料相抵靠并紧，以防止该列物料落地后，因输送线的输送前移惯性作用，易出现物料歪倒的情况，确保生产过程的顺利开展，同时，也在与前列物料抵靠的过程中，实现了物料的前后整列。
124.另外，上述驱动缸、推拉缸21、牵引缸和推动缸，均可采用气缸、电动缸、液压缸或者油缸中的一种，优选前述部件为气缸，且前述部件的型号，需根据该成品下料系统的规格参数及转运物料的情况等综合考量确定，其选型计算方法为现有技术，本技术未对此进行改进，故不再详细赘述。
125.上述结构的具体应用，现以将该成品下料系统应用于营养钵装土生产线中为例。其具体结构为，
126.成品下料系统：上述营养钵用整列转运装置中整列机构1下方由上至下依次设置物料承载及落料机构5和推料机构6，其中，
127.物料承载及落料机构5包括水平相邻设置于整列机构1中物料容置腔133下方的两组置料板51、以及至少推拉一组置料板51移动以分开或并紧两组置料板51的牵引缸，且两组置料板51间分开形成落料口，被牵引缸拉动的置料板51还通过移动块滑动设置于一滑轨上，滑轨平行固定于牵引缸旁侧，牵引缸通过与安装架端部固定连接的固定板安装于整列机构1下方；
128.推料机构6包括位于物料承载及落料机构5下方的推板61、以及带动推板61移动的推动缸。
129.使用本实用新型提供的整列机构1、整列转运装置及成品下料系统，结构新颖，能够实现对整列摆放的物料的方便承接、整列、顶升、落料及下料操作，以确保物料生产连续性。现以将上述成品下料系统应用于营养钵装土生产线中为例，其工作过程如下：
130.1、启动推拉缸21活塞杆伸长，使得推拉缸21通过安装板22带动双曲柄机构3牵引整列机构1沿导轨直线平移，直至整列机构1位于营养钵装土生产线中营养钵空盆存取部分的下方，该过程中，可启动驱动缸工作，由驱动缸带动端部链板111移动，而山字型定位板15于中间位置对其两侧的链板111进行限位定位，实现链形组件11从两侧向中间逐渐合并或者从中间向两侧逐渐打开动作，以调整相邻物料容置腔133间的间距，确保营养钵能够被放置于物料容置腔133内，由抓取机械手将空置营养钵于物料容置腔133内放置一列；
131.2、使得推拉缸21活塞杆缩回，该过程中，可启动驱动缸工作，由驱动缸带动端部链板111移动，实现链形组件11从两侧向中间逐渐合并或者从中间向两侧逐渐打开动作，以调整相邻物料容置腔133间的间距，进行整列营养钵的整列；
132.3、之后，继续使得推拉缸21活塞杆回缩，行走轮33抵靠于横向挡块41侧壁上并上行，同时，另一组曲柄31在支架32的牵引下随之上移，直至行走轮33抵靠于高度挡块42的底壁上，完成对整列结构的抬升，使其上的整列营养钵位于装土部分正下方，于营养钵中装土；
133.4、完成步骤3之后，使得推拉缸21活塞杆伸长，直至行走轮33沿横向挡块41侧壁下滑，两组曲柄31牵引带有物料承载及落料机构5的整列机构1回落至初始位置，推拉缸21活塞杆停止伸长；
134.5、启动牵引缸工作，由牵引缸带动两组置料板51快速对抽或两者之一被快速抽
动，使得装土营养钵由落料口直立下落至下一工序的输送线上；
135.6、完成步骤5之后，再启动推动缸工作，由推动缸通过推板61推动装土营养钵整列快速移动，直至其与前列装土营养钵相抵靠，完成对整列营养钵的下料、前后列营养钵整列及并紧操作，使其于输送线上稳定输送，同时，该过程中，使得牵引缸带动两组置料板51相向靠近或步骤5中被抽离的置料板51复位，以为下一列空置营养钵的承载做准备；
136.7、重复上述步骤1至步骤6，实现批量营养钵的承接、整列、顶升、落料及下料操作，以确保批量营养钵装土过程的生产连续性。
137.以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。