一种便于现场组装的回转轨道及直线交叉带分拣设备的制作方法

1.本实用新型属于物流分拣技术领域，具体涉及一种便于现场组装的回转轨道及直线交叉带分拣设备。


背景技术：

2.直线交叉带分拣设备的回转轨道部分的两侧轨道板需要进行对心，以保证两侧轨道板的同心度，确保环形轨道的两条单边轨槽能够精准地对齐，进而保证分拣小车能够顺畅地在环形轨道上运行。但是在现有技术中，两侧轨道板的对心难度较大，需要技术人员花费较多的时间，且需要在工厂借助辅助设备才能完成。这就使得回转轨道部分无法到用户处再进行临时组装，这大大提高了回转轨道部分的运输成本。并且运输过程中的颠簸也会降低提前组装的回转轨道部分的精度。
3.现有直线交叉带分拣设备在整个环形轨道上均布置滑触线，用以对分拣小车内的电动滚筒进行供电和控制。但是，直线交叉带分拣设备仅需要控制上层轨道部分的分拣小车进行横向输送，这就导致了资源浪费。并导致触滑线与分拣小车上的集线臂之间存在一段很长的无效摩擦过程，进而降低了集线臂的工作寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供具有一种便于现场组装的回转轨道及直线交叉带分拣设备。
5.第一方面，本实用新型提供一种便于现场组装的回转轨道，其包括两块单侧轨道板和 n根定位柱，n≥2。两块单侧轨道板的相对侧面上的对应位置开设有n个限位槽。n根定位柱的两端与两块单侧轨道板上的n个限位槽分别连接，使得两块单侧轨道板对齐。
6.作为优选，所述定位柱的端部与对应的单侧轨道板通过贯穿单侧轨道板的一根或多根螺栓连接。
7.作为优选，所述定位柱和限位槽的横截面均呈圆形。
8.第二方面，本实用新型提供一种直线交叉带分拣设备，其包括环形轨道和分拣小车。所述的环形轨道包括相连成环形的上层轨道、下层轨道和两个前述的回转轨道。依次连接的多个分拣小车布置在环形轨道上，并能够沿着环形轨道行走。
9.作为优选，所述的上层轨道上设置有滑触线。下层轨道和回转轨道均不设置滑触线。分拣小车的车架上安装有与滑触线对应的集线臂。
10.作为优选，还包括滑触模块。所述的滑触模块包括滑触线组和导入块。所述的滑触线组安装在固定在上层轨道内。滑触线组包括沿上层轨道宽度方向依次间隔排列的多根滑触线。各滑触线的一端或两端安装有导入块。分拣小车上的集线臂上的各个触头与滑触线组内的各滑触线分别对齐。
11.作为优选，各滑触线分别连接到电源模块和控制模块，为各分拣小车上横向输送机提供电源和控制信号。集电臂上的各个触头分别连接连接到主动滚筒的供电接口和控制
接口。
12.作为优选，所述车架的底部固定有次级板。所述的环形轨道上设置有一个或多个直线电机。直线电机用于对次级板产生推动力。
13.作为优选，所述的分拣小车还包括横向输送模块、导向轮和行走轮。横向输送模块安装在车架上。车架底部的两侧均支承有导向轮和行走轮。
14.作为优选，所述的横向输送模块包括输送架、主动滚筒、从动滚筒和输送带。输送架与车架的顶部固定。主动滚筒、从动滚筒分别支承在输送架的两侧，并通过输送带连接。
15.本实用新型具有的有益效果是：
16.1、本实用新型的回转轨道采用分体结构加工，并依靠多根定位柱和圆形限位槽来实现两块单侧轨道板的相对定位，来保证左右两个单侧轨槽的同心度，并能够在分拣场地进行现场组装，从而减少运输成本及所需的储存空间大小。
17.2、本实用新型仅在上层轨道设置电刷结构，而下层轨道和回转轨道上均不设置电刷结构，能够显著降低成本。同时，在下层轨道和回转轨道不设置滑触线组的情况下，能够减少各分拣小车上的集线臂的磨损，并为结构安装调试提供便利。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例1所述的回转轨道的整体结构示意图。
19.图2为本实用新型实施例1中单侧轨道板的结构示意图。
20.图3为本实用新型实施例2所述的直线交叉带分拣机的立体示意图。
21.图4为图3中a部分的局部放大图。
22.图5为本实用新型实施例2中分拣小车的立体示意图。
具体实施方式
23.以下结合附图对本实用新型作进一步说明。
24.实施例1
25.如图1和2所示，一种便于现场组装的回转轨道，用于进行直线交叉带分拣设备的上层轨道与下层轨道之间的衔接，其包括两块单侧轨道板1和四根定位柱2。两块单侧轨道板1均呈类半圆形。两块单侧轨道板1的相对侧面上的四个对应位置均开设有圆形的限位槽1
‑
1。限位槽1
‑
1为盲槽。限位槽1
‑
1的直径与定位柱2的直径对应。四根定位柱2的一端分别伸入其中一块单侧轨道板1内侧面的四个限位槽1
‑
1中，以此来实现定位，并与该单侧轨道板1通过螺栓固定。四根定位柱2的另一端分别伸入另一块单侧轨道板1内侧面的四个限位槽1
‑
1中，以此来实现定位，并与该单侧轨道板1通过螺栓固定。两块单侧轨道板1的外侧面均与机架3固定。由于两块单侧轨道板1上的限位槽1
‑
1一一对应，故四根定位柱2在安装后就自动实现了两块单侧轨道板1上轨道槽的对齐。
26.可见，在两块单侧轨道板1内侧面开设对应的圆形限位槽1
‑
1，并用圆形限位槽1
‑
1 配合定位柱2进行定位的技术方案，能够使得两块单侧轨道板1的组装和对心变得十分容易(只需要将定位柱插入限位槽，并用螺栓固定)，且不需要在工厂对回转轨道8进行组装后运输到用户处，而是可以将未组装的单侧轨道板1和定位柱2分开运输，从而减小运输所需要的空间和成本。此外，本实施例提供的回转轨道能够重复拆卸，便于用户后续更换分拣场地
时对分拣设备的搬迁。
27.实施例2
28.一种直线交叉带分拣机，包括机架3、环形轨道7、行走驱动模块4、滑触模块5和分拣小车6。环形轨道7安装在机架3。依次首尾相连呈环形的多个分拣小车6，设置在环形轨道7上，并能够沿着轨道行走。行走驱动模块4包括均匀布置在上层轨道和下层轨道上的多个直线电机。直线电机与位于上层或下层的分拣小车6上的次级板位置对应。机架3 的底部设置有多个地脚架3
‑
1，用以与地面固定。环形轨道7顶部的一端设置有上包台，另一端设置有多个下包格口。
29.如图5所示，分拣小车6包括车架6
‑
1、横向输送模块6
‑
2、导向轮6
‑
3、集线臂6
‑
4、行走轮6
‑
5和次级板。横向输送模块6
‑
2安装在呈t字形的车架6
‑
1上。横向输送模块6
‑
2 包括输送架、主动滚筒、从动滚筒和输送带。输送架与车架6
‑
1的顶部固定。主动滚筒、从动滚筒分别支承在输送架的两侧，并通过输送带连接。主动滚筒采用电动滚筒，为横向输送模块6
‑
2提供横向输出包裹的动力。车架6
‑
1底部的两侧均支承有导向轮6
‑
3和行走轮 6
‑
5。导向轮6
‑
3的轴线竖直设置。行走轮6
‑
5的轴线竖直设置。车架6
‑
1的底部固定有与直线电机2配合的次级板。分拣小车6的车架6
‑
1底部均安装有集线臂6
‑
4。
30.如图3和4所示，各分拣小车6依次首尾相连布置在环形轨道8上，形成环形。前一个分拣小车6的车架尾端与后一个分拣小车6的车架头端构成公共轴线水平设置的转动副。环形轨道8上间隔且左右相对设置的两条单边轨槽。分拣小车6两侧的行走轮6
‑
5分别伸入对应侧的单边轨槽中。单边轨槽的侧部设置有呈环形的导向板。导向板用于为分拣小车 6的导向轮6
‑
3提供限位。分拣小车6上的两个导向轮6
‑
3与两块导向板分别接触。
31.环形轨道7包括上层轨道、下层轨道和如实施例1所述的回转轨道8。上层轨道的两端与两块回转轨道8板的顶部接口分别对接。下层轨道的两端与两个回转轨道8的底部接口分别对接。单边轨槽的上部直线槽段、下部直线槽段和两条圆弧过渡槽段分别位于上层轨道、下层轨道和两个回转轨道8上。
32.滑触模块5包括安装板5
‑
1、滑触线组5
‑
2和导入块5
‑
3。安装板5
‑
1固定在上层轨道内。固定在安装板5
‑
1上的滑触线组5
‑
2包括沿上层轨道宽度方向依次间隔排列的多根滑触线。各滑触线的两端或靠近上包台的那端安装有导入块5
‑
3。分拣小车6上的集线臂6
‑
4 上的各个触头与滑触线组5
‑
2内的各滑触线分别对齐。导入块5
‑
3用于将集线臂6
‑
4上的各个触头引导到滑触线组5
‑
2内的各滑触线上，确保集电臂与滑触线组5
‑
2接触良好。各滑触线分别连接到电源模块和控制模块，为各分拣小车6上的电动滚筒供电、提供控制信号和编码信号。集电臂上的各个触头分别连接连接到电动滚筒的供电接口和控制接口。利用编码信号能够实现各个电动滚筒的独立控制。
33.下层轨道和回转轨道8上均不设置滑触线组5
‑
2。当分拣小车6驶出上层轨道后，即与滑触线组5
‑
2分离，电动滚筒失去供电和控制。由于分拣小车6的横向输送模块6
‑
2仅在上层轨道运行时需要横向输出货物，故横向输送模块6
‑
2在下层轨道和回转轨道8失去控制并不影响分拣设备的正常运行。相比于现有技术中在整个环形轨道上设置滑触线组5
‑
2 的技术方案，本实用新型仅在上层轨道安装滑触线组5
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2的技术方案，能够显著降低成本。同时，在下层轨道和回转轨道8不设置滑触线组5
‑
2的情况下，能够减少各分拣小车6上的集线臂6
‑
4的磨损，从而提高集线臂6
‑
4的使用寿命。
34.本实用新型的工作原理如下：
35.各直线电机启动，为自身上方的分拣小车6提供行进的动力，使得各分拣小车6开始循环运行。当一辆分拣小车6从回转轨道8进入上层轨道时，该分拣小车6上的集电臂通过导入块5
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3与滑触线组5
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2接触，从而使得该分拣小车6上的主动滚筒获得供电和控制。当一辆分拣小车6从上层轨道进入回转轨道8时，该分拣小车6上的集电臂与滑触线组5
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2 分离，从而减少集电臂的磨损。
36.分拣小车6在上层轨道上到达上包台处时接收包裹。当分拣小车到达自身携带的包裹对应的下包格口时，控制器通过滑触线向该分拣小车发送指令，使得该分拣小车将包裹送入对应的下包格口。