轻烃燃气制气过程中的原料油密闭卸油系统的制作方法

1.本实用新型涉及轻烃燃气技术领域，具体涉及一种轻烃燃气制气过程中的原料油密闭卸油系统。


背景技术：

2.目前随着人们环保意识的提高，轻烃燃气作为一种新型环保液体逐步替代天然气以及液化石油气而进入人们的生活。轻烃燃气是以石油、天然气开采及加工过程中的副产品c5、c6为制气原料，通过轻烃燃气制气过程，采用物理气化方式，将液态轻烃转化为气态的混合燃气，通过管道输送至终端用户进行使用。轻烃燃气制气过程中的原料油通过运输原料油的槽车将原料油注入到原料罐中进行贮存，当制气过程发生时，原料罐中的原料油通过管道被输送到制气装置中参与制气过程。
3.当原料油从槽车卸入到原料罐的过程中时，随着原料罐内的原料油的增多会引起原料罐内的气压升高，当原料罐内的气压升高到大于槽车内的气压时，造成槽车内的原料油无法被卸入到原料罐内，因此生产上一般是将原料罐的油气放散至空气中来降低原料罐的气压，但是由于原料油气具有可燃性，当被放散后与周围的环境中的空气混合浓度达到1.4
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8.3％/m3之间时，遇到明火时极易发生燃烧和爆炸的危险，存在安全隐患。


技术实现要素：

4.解决现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种轻烃燃气制气过程中的原料油密闭卸油系统，其通过设置plc控制的原料油的密闭卸油系统来提高原料油卸油过程的安全性的优点。
5.本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
6.本实用新型提供了一种轻烃燃气制气过程中的原料油密闭卸油系统，包括密闭卸油模块以及控制卸油系统的plc控制模块；密闭卸油模块包括装载有原料油的槽车和位于槽车下方的原料罐，所述槽车的下侧开设有出液口和进气口，所述槽车对应出液口处安装有一卸油阀门，所述原料罐水平设置且原料罐的上侧开设有进液口和出气口，所述出液口与进液口之间固接有一进油管，所述进气口与出气口之间固接有一出气管，所述进油管靠近槽车的一端安装有注油齿轮泵且进油管靠近原料罐的一端安装有第一电磁阀，所述出气管安装有第二电磁阀；所述原料罐周围安装有多个声光报警器，所述原料罐上还安装有一压力表；所述plc控制模块包括plc控制器，所述plc控制器输入端电连接有用于检测原料罐内液位变化的浮球液位计和用于检测原料罐内气压变化的压力变送器，所述plc控制器输出端依次电连接有显示液位变化的第一液晶显示监控器和显示气压变化的第二液晶显示监控器；所述plc控制器输出端还依次电连接有第一高灵敏继电器和第二高灵敏继电器，所述第一高灵敏继电器电连接有第一交流接触器，所述第一交流接触器分别与第一电磁阀和注油齿轮泵电连接来控制第一电磁阀的启停和注油齿轮泵的启停；所述第二高灵敏继电器电连接有第二交流接触器，所述第二交流接触器与第二电磁阀电连接来控制第二电磁阀的
启停。
7.通过采用上述技术方案，先在第一晶显示监控器设定液位上限值和液位下限值，在第二晶显示监控器设定气压上限值(不超过0.3mpa)和气压下限值；当第一晶显示监控器显示原料罐内的液位值低于液位下限值时，缓慢地开启卸油阀门和第一电磁阀，原料油在重力作用从槽车缓慢地注入到原料罐中，随着原料油的注入，原料罐中的压力逐渐增大，压力变送器发出压力信号至plc控制器，plc控制器控制第二液晶显示监控器上同步显示原料罐内的气压的变化过程，同时plc控制器输出相应信号还依次通过第二灵敏继电器和第二交流接触器控制第二电磁阀开启，使原料罐中的气体能够通过出气管进入到槽车中，直至第二液晶显示监控器上的压力值显示为0.15mpa时，此时原料油无法从槽车流入到原料罐中，表明原料罐与槽车中的气压达到平衡，此时打开注油齿轮泵进行注油；随着注油过程的进行，浮球液位计发出液位信号至plc控制器，plc控制器控制第一液晶显示监控器同步显示原料罐内的液位的变化过程，直至第一液晶显示监控器显示原料罐内的液位值达到液位值上限时，plc控制器输出相应信号依次通过第一灵敏继电器和第一交流接触器分别控制第一电磁阀停止和注油齿轮泵停止，注意整个注油过程中的第二液晶显示监控器上的压力值不能超过0.3mpa；因此通过对原料罐中压力和液位的自动化控制，从而实现对原料罐内的液位和压力的调节，提高了原料油的密闭卸油过程中的安全性；原料罐上所设置的压力表，由于压力表比压力变送器稳定耐用，当压力变送器突然被失灵时，压力表依然能够对原料罐内部的压力进行及时检测。原料罐的周围的多个声光报警器能够对周围空气中的油气浓度进行检测，当空气中的油气浓度大于1.4％/m3时，声光报警器发出警报，便于及时采取相应的降低油气浓度的措施。
8.进一步地，所述出气管内壁固接有多个弹性板，多个所述弹性板沿出气管的圆周方向分布，各所述弹性板的一端均固接于出气管内壁且各所述弹性板的另一端均趋向槽车方向倾斜设置，各所述弹性板靠近槽车的一端常态下均趋向靠近出气管中心轴方向运动且两相邻所述弹性板相互靠近的一侧常态下均相互抵接。
9.通过采用上述技术方案，当第二电磁阀开启的瞬间，原料罐内的气体由原料罐进入到槽车内的瞬间，能够驱动弹性板趋向远离出气管中心轴方向运动且两相邻弹性板相互靠近的一侧脱离抵接，从而对原料罐内的气压的平衡过程进行缓冲，减少因槽车内的气压与原料罐内的气压瞬时变化而对整体内部气压环境造成影响。
10.进一步地，各所述弹性板均呈弧形。
11.通过采用上述技术方案，各弹性板均呈弧形具有良好的导向作用。
12.进一步地，所述进油管内壁固接有多个弹性材质制成的弧形板，多个所述弧形板沿进油管的圆周方向分布，各所述弧形板的一端均固接于进油管内壁且各所述弧形板的另一端均趋向原料罐方向呈倾斜设置，各所述弧形板靠近原料罐的一端常态下均趋向靠近进油管中心轴方向运动且两相邻所述弧形板相互靠近的一侧常态下均相互抵接；所述进油管内壁对应各缓冲板的下方还固接有一倾斜设置的缓冲板，各所述缓冲板靠近原料罐的一端固接于进油管内壁且各所述缓冲板的另一端均趋向槽车方向倾斜设置，各所述缓冲板靠近进油管中心轴的一端与对应弧形板靠近进油管中心轴的一端处于同一竖直面。
13.通过采用上述技术方案，由于不同规格的原料油具有不同的粘度，当粘度小的原料油由槽车流向原料罐时，粘度小的原料油由于流速快，在注入的过程中会产生较大的冲
击力，因此对系统内部的整体压力造成一定的影响，通过在进油管设置有多个缓冲板和多个弹性材质制成的弧形板，粘度小的原料油在注入过程中所产生的较大的冲击力能够驱动弧形板趋向远离出气管中心轴方向运动且两相邻弧形板相互靠近的一侧脱离抵接，随着弧形板趋继续向远离出气管中心轴方向运动且两相邻弧形板相互靠近的一侧继续脱离抵接，原料油在下落过程中下落到缓冲板与进油管内壁所形成的承接部位，再从承接部位流出并下落，从而实现了对粘度小的原料油的下落过程的缓冲；因此多个缓冲板能够根据不同粘度的原料油发生形变，从而对原料油的下落过程进行反向调节和缓冲，减少因原料油的粘度不同而对系统内部整体压力所产生的影响。
14.进一步地，各所述弹性板的材质均为弹簧钢。
15.通过采用上述技术方案，弹性板的材质均为弹簧钢，相比较其他弹性材质，弹簧钢更持久耐用，节约生产成本。
16.进一步地，各所述弧形板的材质均为弹簧钢。
17.通过采用上述技术方案，弧形板的材质均为弹簧钢，相比较其他弹性材质，弹簧钢更持久耐用，节约生产成本。
18.综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
19.1、通过采用上述技术方案，当原料油需要从槽车注入到原料罐中时，先在第一晶显示监控器设定液位上限值和液位下限值，在第二晶显示监控器设定气压上限值和气压下限值；之后卸油阀门和第一电磁阀被缓慢地开启，原料油在重力作用从槽车缓慢地注入到原料罐中，随着原料油的注入，原料罐中的压力逐渐增大，压力变送器发出压力信号至plc控制器，plc控制器控制第二液晶显示监控器上同步显示原料罐内的气压的变化过程，同时plc控制器的输出信号还依次通过第二灵敏继电器和第二交流接触器控制第二电磁阀开启，使原料罐中的气体能够通过出气管进入到槽车中，直至第二液晶显示监控器上的压力值显示为0.15mpa时，此时原料油无法从槽车流入到原料罐中，表明原料罐与槽车中的气压达到平衡，此时打开注油齿轮泵进行注油；随着注油过程的进行，浮球液位计发出液位信号至plc控制器，plc控制器控制第一液晶显示监控器同步显示原料罐内的液位的变化过程，同时plc控制器的输出信号还依次通过第一灵敏继电器和第一交流接触器分别控制第一电磁阀和注油齿轮泵停止；因此通过对原料罐中压力和液位的自动化控制，从而实现对原料罐内的液位和压力的调节，提高了原料油的密闭卸油过程中的安全性；此外，原料罐上所设置的压力表，由于压力表比压力变送器稳定耐用，当压力变送器突然被失灵时，压力表依然能够对原料罐内部的压力进行及时检测，减少因无法获知原料罐内部压力增大而发生爆炸的危险；
20.2、通过设置有弹性板，当第二电磁阀开启的瞬间，原料罐内的气体由原料罐进入到槽车内的瞬间，能够驱动弹性板趋向远离出气管中心轴方向运动且两相邻弹性板相互靠近的一侧脱离抵接，从而对原料罐内的气压的平衡过程进行缓冲，减少因槽车内的气压与原料罐内的气压瞬时变化而对整体内部气压环境造成影响；
21.3、通过设置弧形板和缓冲板，由于不同规格的原料油具有不同的粘度，当粘度小的原料油由槽车流向原料罐时，粘度小的原料油由于流速快，在注入的过程中会产生较大的冲击力，因此对系统内部的整体压力造成一定的影响，通过在进油管设置有多个缓冲板和多个弹性材质制成的弧形板，粘度小的原料油在注入过程中所产生的较大的冲击力能够
驱动弧形板趋向远离出气管中心轴方向运动且两相邻弧形板相互靠近的一侧脱离抵接，随着弧形板趋继续向远离出气管中心轴方向运动且两相邻弧形板相互靠近的一侧继续脱离抵接，原料油在下落过程中下落到缓冲板与进油管内壁所形成的承接部位，再从承接部位流出并下落，从而实现了对粘度小的原料油的下落过程的缓冲；因此多个缓冲板能够根据不同粘度的原料油发生形变，从而对原料油的下落过程进行反向调节和缓冲，减少因原料油的粘度不同而对系统内部整体压力所产生的影响。
附图说明
22.图1是本实施例的整体结构示意图；
23.图2是本实施例中的plc控制模块的整体连接示意图；
24.图3是本实施例中的出气管内的气体流动时的示意图；
25.图4是本实施例中的进油管内的原料油流动时的示意图。
26.图中，1、槽车；11、出液口；12、进气口；13、卸油阀门；14、进油管；141、弧形板；142、缓冲板；15、注油齿轮泵；16、第一电磁阀；2、原料罐；21、进液口；22、出气口；23、出气管；231、弹性板；24、第二电磁阀；25、压力表；3、plc控制器；4、浮球液位计；41、第一液晶显示监控器；42、第一高灵敏继电器；43、第一交流接触器；5、压力变送器；51、第二液晶显示监控器；52、第二高灵敏继电器；53、第二交流接触器；6、声光报警器。
具体实施方式
27.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
28.为便于本领域的技术人员理解本实用新型，下面结合附图1
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4说明本实用新型的具体实施方式。
29.参照图1，为本实用新型公开的一种轻烃燃气制气过程中的原料油密闭卸油系统，包括密闭卸油模块以及控制卸油系统的plc控制模块，密闭卸油模块包括装载有原料油的槽车1和位于槽车1下方的原料罐2，槽车1的下侧开设有出液口11和进气口12，槽车1对应出液口11处安装有一卸油阀门13。原料罐2呈水平设置的圆柱体状，原料罐2的容积为50m3，内径为28mm且高度为9136mm，内部充装率不大于原料罐2容积的85％；原料罐2的上侧开设有进液口21和出气口22，出液口11与进液口21之间固接有一进油管14，进气口12与出气口22之间固接有一出气管23，进油管14靠近槽车1的一端安装有注油齿轮泵15且进油管14靠近原料罐2的一端安装有第一电磁阀16，出气管23安装有第二电磁阀24。
30.参照图2，plc控制模块包括plc控制器3，plc控制器3的输入端电连接有浮球液位计4和压力变送器5，plc控制器3的输出端依次电连接有显示原料罐2内液位变化的第一液晶显示监控器41和显示原料罐2内气压变化的第二液晶显示监控器51。浮球液位计4安装在原料罐2内，用以检测原料罐2内的液位变化；压力变送器5位于反应罐安装在反应罐内，用以检测原料罐2内的气压变化。浮球液位计4发出液位信号至plc控制器3，经plc控制器3接收并处理后输出相应信号控制第一液晶显示监控器41同步显示原料罐2内的液位的变化过程；压力变送器5发出气压信号至plc控制器3，经plc控制器3接收并处理后输出相应信号控制第二液晶显示监控器51同步显示原料罐2内的气压的变化过程。
31.plc控制器3的输出端还依次电连接有第一高灵敏继电器42和第二高灵敏继电器
52。第一高灵敏继电器42电连接有第一交流接触器43，第一交流接触器43分别与第一电磁阀16和注油齿轮泵15电连接；浮球液位计4发出液位信号至plc控制器3，经plc控制器3接收并处理后输出相应信号控制第一电磁阀16的启停和注油齿轮泵15的启停。第二高灵敏继电器52电连接有第二交流接触器53，第二交流接触器53与第二电磁阀24电连接；压力变送器5发出气压信号至plc控制器3，经plc控制器3接收并处理后输出相应信号控制来控制第二电磁阀24的启停。此外，原料罐2上还安装有一压力表25，由于压力表25比压力变送器5稳定耐用，当压力变送器5突然被失灵时，压力表25依然能够对原料罐2内部的压力进行及时检测，减少因无法获知原料罐2内部压力增大而发生爆炸的危险。原料罐2一侧还设置有一声光报警器6，对周围空气中的油气浓度进行检测，当空气中的油气浓度大于1.4％/m3时，声光报警器6发出警报，便于及时采取相应的降低油气浓度的措施。
32.参照图3，出气管23内壁固接有多个弹性板231，在本实施例中，弹性板231的材质为弹簧钢，多个弹性板231沿出气管23的圆周方向分布，各弹性板231均呈弧形，各弹性板231的一端均固接于出气管23内壁且各弹性板231的另一端均趋向槽车1方向倾斜设置，各弹性板231靠近槽车1的一端常态下均趋向靠近出气管23中心轴方向运动且两相邻所述弹性板231相互靠近的一侧常态下均相互抵接。当第二电磁阀24开启的瞬间，原料罐2内的气体由原料罐2进入到槽车1内的瞬间，能够驱动弹性板231趋向远离出气管23中心轴方向运动且两相邻弹性板231相互靠近的一侧脱离抵接，从而对原料罐2内的气压的平衡过程进行缓冲，减少因槽车1内的气压与原料罐2内的气压瞬时变化而对整体内部气压环境造成影响。
33.参照图4，进油管内壁固接有多个弹性材质制成的弧形板141，在本实施例中，弧形板141的材质为弹簧钢；多个弧形板141沿进油管的圆周方向分布，各弧形板141的一端均固接于进油管内壁且各弧形板141的另一端均趋向原料罐2方向呈倾斜设置，各弧形板141靠近原料罐2的一端常态下均趋向靠近进油管中心轴方向运动且两相邻弧形板141相互靠近的一侧常态下均相互抵接；进油管内壁对应各缓冲板142的下方还固接有一倾斜设置的缓冲板142，各缓冲板142靠近原料罐2的一端固接于进油管内壁且各缓冲板142的另一端均趋向槽车1方向倾斜设置，各缓冲板142靠近进油管中心轴的一端与对应弧形板141靠近进油管中心轴的一端处于同一竖直面。由于不同规格的原料油具有不同的粘度，当粘度小的原料油由槽车1流向原料罐2时，粘度小的原料油由于流速快，在注入的过程中会产生较大的冲击力，因此对系统内部的整体压力造成一定的影响，通过在进油管设置有多个缓冲板142和多个弹性材质制成的弧形板141，粘度小的原料油在注入过程中所产生的较大的冲击力能够驱动弧形板141趋向远离出气管23中心轴方向运动且两相邻弧形板141相互靠近的一侧脱离抵接，随着弧形板141趋继续向远离出气管23中心轴方向运动且两相邻弧形板141相互靠近的一侧继续脱离抵接，原料油在下落过程中下落到缓冲板142与进油管14内壁所形成的承接部位，再从承接部位流出并下落，从而实现了对粘度小的原料油的下落过程的缓冲；因此多个缓冲板142能够根据不同粘度的原料油发生形变，从而对原料油的下落过程进行反向调节和缓冲，减少因原料油的粘度不同而对系统内部整体压力所产生的影响。
34.本实施例的实施原理为：先在第一晶显示监控器设定液位上限值和液位下限值，在第二晶显示监控器设定气压上限值(不超过0.3mpa)和气压下限值；当第一晶显示监控器显示原料罐2内的液位值低于液位下限值时，缓慢地开启卸油阀门13和第一电磁阀16，原料
油在重力作用从槽车1缓慢地注入到原料罐2中，随着原料油的注入，原料罐2中的压力逐渐增大，压力变送器5发出压力信号至plc控制器3，plc控制器3控制第二液晶显示监控器51上同步显示原料罐2内的气压的变化过程，同时plc控制器3输出相应信号还依次通过第二灵敏继电器和第二交流接触器53控制第二电磁阀24开启，使原料罐2中的气体能够通过出气管23进入到槽车1中，直至第二液晶显示监控器51上的压力值显示为0.15mpa时，此时原料油无法从槽车1流入到原料罐2中，表明原料罐2与槽车1中的气压达到平衡，此时打开注油齿轮泵15进行注油；随着注油过程的进行，浮球液位计4发出液位信号至plc控制器3，plc控制器3控制第一液晶显示监控器41同步显示原料罐2内的液位的变化过程，直至第一液晶显示监控器41显示原料罐2内的液位值达到液位值上限时，plc控制器3输出相应信号依次通过第一灵敏继电器和第一交流接触器43分别控制第一电磁阀16停止和注油齿轮泵15停止，注意整个注油过程中的第二液晶显示监控器51上的压力值不能超过0.3mpa；因此通过对原料罐2中压力和液位的自动化控制，从而实现对原料罐2内的液位和压力的调节，提高了原料油的密闭卸油过程中的安全性；此外，原料罐2上所设置的压力表25，由于压力表25比压力变送器5稳定耐用，当压力变送器5突然被失灵时，压力表25依然能够对原料罐2内部的压力进行及时检测；原料罐2的周围还安装有多个声光报警器6，对周围空气中的油气浓度进行检测，当空气中的油气浓度大于1.4％/m3时，声光报警器6发出警报，便于及时采取相应的降低油气浓度的措施。因此，通过设置plc控制的原料油的密闭卸油系统来提高原料油卸油过程的安全性。
35.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
36.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。