一种升降平台和施工系统的制作方法

1.本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种升降平台和施工系统。


背景技术：

2.升降平台通常用于升降机器人或其它施工器械，以便于在较高位置处进行施工。现有技术中的升降平台通常为剪叉式升降平台，通过利用剪叉式升降平台的承载组件承载机器人，以在施工场地中较高位置处进行施工。
3.但是，剪叉式升降平台体积较大，当施工场地的出入口较小或存在弯曲通道时，剪叉式升降平台不易通过或无法通过。此时，剪叉式升降平台将无法用于承载机器人，这将会降低施工效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种升降平台和施工系统，用于提高施工效率。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种升降平台。该升降平台包括：承载组件、驱动组件和多个自下而上堆叠且紧固在一起的支撑组件。驱动组件具有连接端和驱动端，驱动端具有进程状态和回程状态。连接端紧固连接在支撑组件上，驱动端紧固连接在承载组件上。承载组件在上升过程中，沿支撑组件的高度方向逐层上移连接端。在驱动端处在进程状态下，连接端和驱动端之间具有堆叠空间，堆叠空间用于堆叠位于上层的至少一个支撑组件，承载组件由位于顶层的支撑组件承载。
6.与现有技术相比，本实用新型提供的升降平台中，上述升降平台所包含的多个支撑组件是自下而上堆叠且紧固在一起的。即，在使用之前，上述多个支撑组件可以分立，单独存在。当施工场地的出入口较小或存在弯曲通道时，可以分别将分立设置的承载组件、驱动组件和多个支撑组件分别搬运至施工场地，之后再对上述组件进行组装，以满足实际需要。由此可知，本实用新型提供的升降平台在面对出入口较小或存在弯曲通道的施工场地时，依旧可以正常通过，以使升降平台承载机器人正常工作。相较于现有技术中的剪叉式升降平台，提高了施工效率。此外，上述升降平台还可以适应不同的施工场地，扩大了升降平台的适用范围。
7.本实用新型还提供一种施工系统，包括上述技术方案所述的升降平台。
8.与现有技术相比，本实用新型提供的施工系统的有益效果与上述技术方案所述升降平台的有益效果相同，此处不做赘述。
附图说明
9.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
10.图1为本实用新型实施例中升降平台的部分结构示意图；
11.图2为本实用新型实施例中升降平台的部分结构的左视图；
12.图3为本实用新型实施例中升降平台的部分结构的正视图；
13.图4为本实用新型实施例中升降平台的部分结构的俯视图；
14.图5为本实用新型实施例中升降平台的部分结构的仰视图；
15.图6为本实用新型实施例中升降平台的结构示意图；
16.图7为本实用新型实施例中驱动组件的结构示意图；
17.图8为本实用新型实施例中驱动组件的后视图；
18.图9为本实用新型实施例中控制器的正视图；
19.图10为本实用新型实施例中控制器的左视图；
20.图11为本实用新型实施例中承载框的结构示意图；
21.图12为本实用新型实施例图11中承载框的俯视图；
22.图13为本实用新型实施例图11中承载框的左视图；
23.图14为本实用新型实施例图11中承载框的正视图；
24.图15为本实用新型实施例中驱动组件、缓冲件和连接组件的第一视角图；
25.图16为本实用新型实施例中驱动组件、缓冲件和连接组件的第二视角图；
26.图17为本实用新型实施例中驱动组件、缓冲件和连接组件的第三视角图；
27.图18为本实用新型实施例图17中驱动组件、缓冲件和连接组件的俯视图；
28.图19为本实用新型实施例图17中驱动组件、缓冲件和连接组件的右视图；
29.图20为本实用新型实施例图17中驱动组件、缓冲件和连接组件的正视图；
30.图21为本实用新型实施例中过渡件的第一视角图；
31.图22为本实用新型实施例中过渡件的第二视角图；
32.图23为本实用新型实施例图22中过渡件的俯视图；
33.图24为本实用新型实施例图22中过渡件的左视图；
34.图25为本实用新型实施例中第一种支撑组件的第一视角图；
35.图26为本实用新型实施例中第一种支撑组件的俯视图；
36.图27为本实用新型实施例中第一种支撑组件的右视图；
37.图28为本实用新型实施例中第一种支撑组件的正视图；
38.图29为本实用新型实施例中第一种支撑组件的第二视角图；
39.图30为本实用新型实施例中第二种支撑组件的第一视角图；
40.图31为本实用新型实施例中第二种支撑组件的右视图；
41.图32为本实用新型实施例中第二种支撑组件的正视图；
42.图33为本实用新型实施例中第二种支撑组件的俯视图。
43.附图标记：
[0044]1‑
承载组件，
ꢀꢀꢀꢀ
10
‑
顶板，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
11
‑
过渡块，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
12
‑
底板；
[0045]2‑
驱动组件，
ꢀꢀꢀꢀ
20
‑
底座，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
21
‑
电机，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
22
‑
套筒，
[0046]
23
‑
螺杆；
[0047]3‑
支撑组件，
ꢀꢀꢀꢀ
30
‑
支撑框，
ꢀꢀꢀꢀꢀ
31
‑
第一定位块，
ꢀꢀꢀꢀꢀ
32
‑
第二定位块；
[0048]4‑
缓冲组件，
ꢀꢀꢀꢀ
40
‑
承载框，
ꢀꢀꢀꢀꢀ
400
‑
第一侧板，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
401
‑
第一连接板，
[0049]
402
‑
腰槽；
[0050]
41
‑
缓冲件，
ꢀꢀꢀꢀꢀ
410
‑
第二侧板，
ꢀꢀ
411
‑
第二连接板，
ꢀꢀꢀꢀ
412
‑
过渡件，
[0051]
413
‑
连接件；
[0052]5‑
连接组件，
ꢀꢀꢀꢀ
50
‑
第一支撑座， 51
‑
第二支撑座，
ꢀꢀꢀꢀꢀ
52
‑
加强圈；
[0053]6‑
安装板，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ7‑
控制器。
具体实施方式
[0054]
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0055]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
[0056]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。
[0057]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0058]
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0059]
升降平台通常用于升降机器人或其它施工器械，以便于在较高位置处进行施工。现有技术中的升降平台通常为剪叉式升降平台，通过利用剪叉式升降平台的承载组件承载机器人，以在施工场地中较高位置处进行施工。
[0060]
但是，剪叉式升降平台体积较大，当施工场地的出入口较小或存在弯曲通道时，剪叉式升降平台不易通过或无法通过。此时，剪叉式升降平台将无法用于承载机器人，这将会降低施工效率。
[0061]
为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种升降平台。上述升降平台可以用于承载机器人或其它施工器械。在本实用新型实施例中，以承载机器人为例进行描述，应理解，以下描述仅用于解释说明，不用于具体限定。
[0062]
参见图1至图6，该升降平台包括：承载组件1、驱动组件2和多个自下而上堆叠且紧固在一起的支撑组件3。驱动组件2具有连接端和驱动端，驱动端具有进程状态和回程状态。连接端紧固连接在支撑组件3上，驱动端紧固连接在承载组件1上。承载组件1在上升过程中，沿支撑组件3的高度方向逐层上移连接端。在驱动端处在进程状态下，连接端和驱动端
之间具有堆叠空间，堆叠空间用于堆叠位于上层的至少一个支撑组件3，承载组件1由位于顶层的支撑组件3承载。
[0063]
参见图1至图6，上述承载组件1和支撑组件3的形状、材质等均可以根据实际情况进行设置，在此不做具体限定。例如，上述承载组件1和支撑组件3均可以采用刚度高的材料制成，例如钢材、合金。由于刚度高的材料抵抗变形的能力强，在实际使用过程中不易变形或开裂，可以确保承载组件1和支撑组件3的稳定性和安全性，进而可以确保升降平台的稳定性和安全性。
[0064]
参见图1至图6，由于升降平台中包括多个自下而上堆叠且紧固在一起的支撑组件3，上述“自下而上堆叠”的方式多种多样。例如，可以是每层均设置一个支撑组件3，此时多个支撑组件3自下而上堆叠设置后呈一字形。也可以是自下而上设置的支撑组件3的数量呈等差数列，当然，还可以是其他的堆叠方式，在此不做具体限定。其次，上述多个支撑组件3紧固在一起的方式多种多样，例如可以是卡接、螺纹连接或螺栓连接等。在本实用新型实施例中，上述多个支撑组件3采用螺栓连接在一起。
[0065]
参见图1至图6，由于上述驱动组件2的连接端紧固连接在支撑组件3上，驱动组件2的驱动端紧固连接在承载组件1上。上述连接端紧固连接的支撑组件3的位置、驱动端紧固连接的承载组件1的位置，可以根据实际情况进行设置。例如，连接端可以与支撑组件3的外边框连接，也可以与支撑组件3的内部连接。应理解，上述支撑组件3可以是仅具有连接孔的“封闭结构”，也可以是镂空的框架式结构。上述驱动端可以与承载组件1的外边界连接，也可以与承载组件1的内部连接。
[0066]
参见图1至图6，由于上述堆叠空间用于堆叠位于上层的至少一个支撑组件3，承载组件1由位于顶层的支撑组件3承载。上述设置方式均为螺栓连接，此时可以确保设置在堆叠空间内的至少一个支撑组件3，以及与位于顶层的支撑组件3连接的承载组件1的稳定性，确保升降平台的安全性。
[0067]
参见图1至图6，本实用新型实施例提供的升降平台中，上述升降平台所包含的多个支撑组件3是自下而上堆叠且紧固在一起的。即，在使用之前，上述多个支撑组件3可以分立，单独存在。当施工场地的出入口较小或存在弯曲通道时，可以分别将分立设置的承载组件1、驱动组件2和多个支撑组件3分别搬运至施工场地，之后再对上述组件进行组装，以满足实际需要。由此可知，本实用新型实施例提供的升降平台在面对出入口较小或存在弯曲通道的施工场地时，依旧可以正常通过，以使升降平台承载机器人正常工作。相较于现有技术中的剪叉式升降平台，提高了施工效率。此外，上述升降平台还可以适应不同的施工场地，扩大了升降平台的适用范围。进一步地，由于承载组件1在上升过程中，沿支撑组件3的高度方向逐层上移连接端。在驱动端处在进程状态下，连接端和驱动端之间具有堆叠空间，堆叠空间可以用于堆叠位于上层的至少一个支撑组件3，承载组件1由位于顶层的支撑组件3承载。即，在驱动端处在进程状态下，可以通过在堆叠空间内设置支撑组件3的方式，使承载组件1的高度不断上升，以便于使承载组件1承载的升降机器人或其它施工器械，在较高位置处进行施工。此时，升降平台不仅可以在高度上满足工作需要。同时，堆叠设置的支撑组件3，相较于现有技术中剪刀式升降平台中交叉式的结构，更加稳固，安全系数更高、体积更小。此外，由于本实用新型实施例提供的升降平台仅由承载组件、驱动组件和多个支撑组件3组成，使得升降平台的结构简单，成本低。此时，不仅便于工作人员快速组装使用，节约
工作时间，同时还降低了施工成本。
[0068]
作为一种可能的实现方式，参见图1，上述承载组件1在下降过程中，沿支撑组件3的高度方向逐层下移连接端。例如，当承载组件1位于顶层的支撑组件3上时，为了将承载组件1的高度降低。此时，使驱动组件2的连接端下移至“顶层的支撑组件3”下方的次顶层支撑组件3上，驱动组件2的驱动端依旧与承载组件1连接。在驱动端处在进程状态下，连接端和驱动端之间具有拆卸空间，拆卸空间用于拆除位于上层的支撑组件3。即拆除之前用于支撑承载组件1的“顶层的支撑组件3”。在驱动端处在回程状态下，驱动端用于带动承载组件1下降至支撑组件3，此时的支撑组件3为“次顶层支撑组件3”。以此类推，采用同样的方式将承载组件1下降至实际需要的位置。应理解，以上描述的是一次仅拆除一个支撑组件3时的情况，当然也可以根据拆卸空间的大小以及支撑组件3的大小，选择同时拆除一个或多个支撑组件3，具体拆除的数量可以根据实际情况进行选择，在此不做具体限定。
[0069]
作为一种可能的实现方式，参见图1至图6，上述驱动组件2可以包括多个驱动组件2，多个驱动组件2间隔分布在承载组件1所具有的外边缘轮廓的周向。此时，承载组件1的受力更加均匀，有利于驱动组件2平稳、安全的顶升承载组件1或带动承载组件1下降。
[0070]
参见图1至图6，示例性的，上述驱动组件2可以包括三个驱动组件2，并且三个驱动组件2与承载组件1交点的连线围合形成的形状呈三角形。由于三角形具有稳定性，此时可以确保承载组件1上升时受到的顶升力或下降时受到的支撑力更加均匀，进而确保承载组件1上承载的机器人的稳定性，使机器人在升降平台的作用下稳定的上升、下降、工作。应理解，上述三角形可以是正三角形、锐角三角形、钝角三角形或直角三角形等。在本实用新型实施例中，上述三个驱动组件2与承载组件1交点的连线围合形成的形状呈正三角形。此时，可以进一步使承载组件1受力均匀，机器人稳定。
[0071]
作为一种可能的实现方式，参见图6和图7，上述驱动组件2可以为电动推杆、液压缸或气压缸中的任意一种或多种。
[0072]
参见图6至图10，由前文可知，升降平台中包括三个驱动组件2。当驱动组件2驱动承载组件1上升或下降时，需要确保承载组件1保持稳定，不会产生侧翻的危险。基于此，上述三个驱动组件2优先选择同一型号的同一种器件，例如，均采用电动推杆，或均采用液压缸，或均采用气压缸。由于同一型号的同一种器件在使用过程中，驱动其运动的动力大小一样。此时，可以使三个驱动组件2运动的行程一致，进而可以使与其连接的承载组件1的位置运动的行程一致，避免承载组件1发生侧翻。即上述三个驱动组件2可以由同一控制器7控制，可以同时工作，实现同步联动。在本实用新型实施例中，上述驱动组件2为电动推杆，当然，还可以采用其他的器件。上述电动推杆包括底座20、电机21、套筒22以及螺杆23。上述电机21和套筒22均设置在底座20上，螺杆23套设在套筒22内。上述驱动端位于螺杆23远离电机21的一端，上述连接端为电动推杆的底座20。进一步地，上述电动推杆的电路通断运行设置有受力反馈保护模块，通过受力反馈保护模块可以有效的保护电动推杆升降过程中受力在可控范围内，避免发生过载的现象。
[0073]
作为一种可能的实现方式，参见图6，上述升降平台还可以包括缓冲组件4，缓冲组件4的一端与承载组件1紧固连接，缓冲组件4的另一端与驱动端紧固连接。
[0074]
示例性的，参见图6，上述紧固连接的方式多种多样，例如可以是卡接、螺纹连接或螺栓连接等。在本实用新型实施例中，缓冲组件4与承载组件1、缓冲组件4与驱动端均采用
螺栓连接在一起。在驱动组件2在带动承载组件1上升或下降的过程中，驱动组件2与承载组件1紧密接触。在此过程中，驱动组件2会受到承载组件1施加的向下的作用力，此时驱动组件2的驱动端易受到损伤，进而导致驱动组件2损坏。基于此，在承载组件1和驱动组件2之间设置有一个缓冲组件4。上述缓冲件41可以是浮动接头、橡胶或海绵等。
[0075]
在一种可选方式中，参见图3，上述承载组件1可以包括顶板10、过渡块11和底板12。上述顶板10为承载组件1的承载面，用于承载机器人。因此，顶板10的面积通常会比较大。在实际使用过程中，上述承载组件1与支撑组件3紧固连接，此时可以是顶板10与支撑组件3紧固连接。例如，可以在顶板10不被机器人覆盖的位置处开设多个连接孔，将多个链条对应的穿过上述连接孔并与支撑组件3连接，此时可以将顶板10与支撑组件3连接。
[0076]
参见图3，在本实用新型实施例中，上述过渡块11的两端分别连接顶板10和底板12，底板12与位于顶层的支撑组件3紧固连接。上述底板12通过螺栓连接的方式与位于顶层的支撑组件3连接。由于在底板12和顶板10之间设置有过渡块11，使顶板10和底板12之间具有一定的间隙，此时便于工作人员或机械手等拧紧螺栓。进一步地，上述底板12的形状、大小与位于顶层的支撑组件3的连接面的形状、大小均相等。此时，不仅不会阻挡驱动组件2与顶板10连接，确保驱动组件2正常工作。同时还有利于将底板12与位于顶层的支撑组件3准确的连接在一起，避免承载组件1受力不平衡。
[0077]
参见图3、图11至图15，上述缓冲组件4可以包括承载框40和缓冲件41，承载框40与顶板10紧固连接，缓冲件41可浮动的承载于承载框40内，驱动端贯穿顶板10和承载框40后与缓冲件41紧固连接。
[0078]
示例性的，参见图3、图11至图15，上述“紧固连接”的描述可以参考前文关于缓冲组件4与承载组件1的描述，在此不再赘述。在本实用新型实施例中，上述承载框40与顶板10、驱动端与缓冲件41均采用螺栓连接。上述承载框40的形状、材质可以根据实际情况进行设置。例如，上述承载框40可以是凹形承载框、具有通孔的回形承载框等。上述承载框40的高度与一个支撑组件3的高度之和大于或等于驱动组件2的螺杆23完全伸出后的长度。
[0079]
在一种可选方式中，参见图3和图11，上述顶板10上开设豁口，在本实用新型实施例中，由于升降平台中包括三个驱动组件2，因此上述顶板10的边缘位置开设有三个豁口。上述承载框40可以包括相对设置的两个第一侧板400，以及同时与两个第一侧板400的顶端连接的第一连接板401。两个第一侧板400的低端卡接在豁口内，两个第一侧板400上对称开设腰槽402。具体的，在靠近第一连接板401的位置处，两个第一侧板400上对称开设有腰槽402。
[0080]
参见图3、图11、图15至图24，上述缓冲件41可以包括第二连接板411、过渡件412以及相对设置的两个第二侧板410。第二连接板411同时与两个第二侧板410的顶端连接，过渡件412的两端分别连接第二连接板411和驱动端。在本实用新型实施例中，上述过渡件412的第一端通过螺栓与第二连接板411连接，过渡件412的第二端具有连接孔，通过连接孔和螺栓将过渡件412的第二端与电动推杆的螺杆(即驱动端)连接。当然，上述结构之间的连接方式不限于以上描述。进一步地，两个第二侧板410上对称设置有连接件413，连接件413浮动连接于对应的腰槽402内。此时，不仅可以防止驱动端在运动过程中，由于左右晃动卡在承载框40内。同时可以避免当电动推杆带动承载组件1和机器人上升或下降的过程中，由于电动推杆受力过大(或过载)而损坏，为电动推杆的驱动端预留缓冲区，确保电动推杆的安全。
上述连接件413可以是螺栓、销或轴杆。
[0081]
作为一种可能的实现方式，参见图25，上述支撑组件3可以包括支撑框30、第一定位块31和至少两个第二定位块32。至于第一定位块31的数量可以根据驱动组件的数量进行设置，在此不做具体限定。
[0082]
参见图25，根据前文描述，上述支撑组件3可以是仅具有连接孔的“封闭结构”，也可以是镂空的框架式结构。在本实用新型实施例中，上述支撑组件3为镂空的框架式结构，即支撑框30为镂空的框架式结构。上述支撑框30可以采用多个方管焊接而成，当然也可以采用一体成形技术制造。
[0083]
参见图1和图25，上述升降平台中包括多个驱动组件2，因此，对应的支撑组件3中也包括多个第一定位块31。具体的，多个第一定位块31分别设置在支撑框30上，且多个第一定位块31位于同一水平面，每一第一定位块31与每一连接端对应连接。此时，可以确保每个驱动组件2的初始位置一致，便于后期控制多个驱动组件2，使其运动行程保持一致。在本实用新型实施例中，升降平台中包括三个驱动组件2，对应的支撑组件3中包括三个第一定位块31。
[0084]
参见图1、图25至图33，由于升降平台采用多个支撑组件3自下而上的方式堆叠设置，在堆叠过程中需要确保相邻的两个支撑框30对正、对齐。基于此，沿支撑框30的高度方向，至少两个第二定位块32分别设置在支撑框30上，用于限定自下而上堆叠且紧固在一起的支撑组件3长度方向的自由度。具体的，每一个第二定位块32的上半部分设置在支撑框30上，下半部分悬空。当两个支撑框30堆叠连接时，不仅需要使两个支撑框30对正、对齐，还要使第二定位块32的下半部分与待连接的支撑框30的方管贴紧。此时，不仅便于工作人员观察两个支撑框30是否对正、对齐，简单方便。同时，还可以确保堆叠设置的支撑组件3的牢固性、安全性，进而确保升降平台的牢固性、安全性。进一步地，上述驱动组件2的驱动端完全伸出后的长度大于单个支撑组件3的高度。例如，驱动组件2的驱动端完全伸出后的长度可以大于单个支撑框30的高度10mm左右。上述单个支撑框30的高度可以是185mm至200mm，例如185mm、188mm、195mm或200mm。当升降平台只有一个支撑组件3时，上述支撑组件3和承载组件1的总高度可以是295mm，可以承载的重量为150kg。此外，在最下面一个支撑组件3上设置有安装板6，用于与外部的承载小车或其他装置连接。
[0085]
在一种可选方式中，参见图1、图15至图20，上述升降平台还可以包括连接组件5，上述连接组件5的数量与驱动组件2的数量相等。在本实用新型实施例中，驱动组件2与对应的连接组件5连接，在承载组件1升降过程中，通过拆卸连接组件5，以使驱动组件2与支撑组件3的相对位置改变。基于此，通过设置连接组件5不仅可以将驱动组件2与支撑组件3连接的更加紧密，同时还可以防止在后续调整驱动组件2相对于支撑组件3的位置时，频繁拆卸驱动组件2，避免驱动组件2损坏。
[0086]
参见图1、图15至图20，上述连接组件5均可以包括第一支撑座50、第二支撑座51和加强圈52。第一支撑座50的一端与第一定位块连接，另一端与第二支撑座51的一端连接。上述第一支撑座50一端与第一定位块可以采用螺栓连接，此时便于拆卸，有利于调整连接组件5与支撑组件3的相对位置关系。第一支撑座50的另一端与第二支撑座51的一端可以采用焊接或螺栓连接的方式连接。上述第一支撑座50可以是l形第一支撑座。第二支撑座51的另一端与驱动组件2的连接端连接，用于承载驱动组件2。根据前文可知，上述连接端为电动推
杆的底座。第二支撑座51的另一端与连接端可以采用螺栓连接。上述第二支撑座51可以是三角形第二支撑座。沿驱动组件2的长度方向，驱动组件2通过加强圈52与第二支撑座51的一侧连接，加强圈52用于限定驱动组件2径向的自由度。此时，可以避免驱动组件2在带动承载组件1上升或下降的过程中，驱动组件2左右晃动，导致承载组件1受力不均衡，发生侧翻，同时也可以避免将驱动组件2的螺杆损坏。
[0087]
下面以一种可能的实现方式为例，描述升降平台的搭建使用方式。应理解，以下描述仅用于理解，不用于具体限定。
[0088]
参见图1至图33，在实际使用之前，可以先将机器人设置在承载组件1上。
[0089]
承载组件1和位于承载组件1上的机器人的上升过程：
[0090]
参见图1至图33，为了便于描述，下面将位于最下层的支撑组件3称为第一支撑组件，从下往上依次称为第二支撑组件
……
第(n
‑
1)支撑组件、第n支撑组件(n大于4)。初始状态下，将三个驱动组件2分别与对应的连接组件5连接，接着通过三个连接组件5分别与第一支撑组件对应的第一定位块31通过螺栓连接。应理解，在初次顶升承载组件1和位于承载组件1上的机器人时，承载组件1和机器人可以预先设置在第一支撑组件上，也可以不预先设置在第一支撑组件上。若承载组件1和机器人不预先设置在第一支撑组件上，当设置有驱动组件2后，可以将承载组件1直接设置在驱动组件2上。在本实用新型实施例中，当设置好第一支撑组件后，相应的承载组件1和机器人通过螺栓与第一支撑组件连接。在进行第一次上升时，先将三个驱动组件2的连接端分别与第一支撑组件对应的第一定位块31通过螺栓连接。接着，松开承载组件1与第一支撑组件之间的螺栓，同时将三个驱动组件2的驱动端通过对应的缓冲组件4分别与承载组件1连接。之后，利用控制器7同时控制三个驱动组件2工作，此时三个驱动组件2同时为承载组件1和机器人提供向上的驱动力，使承载组件1脱离第一支撑组件。当三个驱动组件2的螺杆23伸出满行程后，在第一支撑组件的上方承载组件1的下方，设置一个第二支撑组件，并且使第一支撑组件和第二支撑组件对正、对齐，接着利用螺栓将第一支撑组件和第二支撑组件紧固连接。由前文描述可知，上述驱动组件2的螺杆23伸出满行程后的长度大于单个支撑组件3(第一支撑组件，第二支撑组件或第n支撑组件)的高度。因此，当第一支撑组件上方设置有一个第二支撑组件后，第二支撑组件并未与承载组件1接触，即承载组件1处于悬空状态，承载组件1和机器人的支撑力来源于三个驱动组件2。基于此，再次启动控制器7，使三个驱动组件2通电，带动承载组件1下降至第二支撑组件上。由于驱动组件2与受力反馈保护模块连接，在受力反馈保护模块的作用下，切断驱动组件2的电源，利用缓冲组件4中的连接件413和腰槽402使驱动组件2的螺杆23安全、平稳的缩回。接着，通过螺栓将承载组件1的底板12与第二支撑组件连接。之后，将连接组件5从第一支撑组件的第一定位块31移动至第二支撑组件的第一定位块31上，即将驱动组件2从第一支撑组件移动至第二支撑组件，为下次顶升承载组件1和机器人做准备。在移动过程中，驱动组件2的螺杆23将缩回至初始状态，并且上述驱动组件2的驱动端可以与承载组件1保持连接，不动。至此，完成承载组件1和机器人的第一次上升。重复上述操作，直至承载组件1和机器人上升至实际需要的高度为止。在本实用新型实施例中，升降平台最高可使承载组件1上升的1.2m，此时安全系数最大。
[0091]
参见图1至图33，承载组件1和位于承载组件1上的机器人的下降过程：当施工结束需要拆除升降平台时，或者根据实际施工情况需要降低承载组件1和机器人的高度时，需要
逐层拆除支撑组件3，以使位于顶层支撑组件3上的承载组件1和机器人安全、平稳的下降。
[0092]
参见图1至图33，为了便于描述，下面将位于最顶层的支撑组件3称为第n支撑组件(n大于4)，从上往下依次称为第(n
‑
1)支撑组件、第(n
‑
2)支撑组件
……
第一支撑组件。首先，将承载组件1的底板12与第n支撑组件连接的螺栓拆除，将三个连接组件5分别与第n支撑组件对应的第一定位块31连接的螺栓拆除，并且使三个连接组件5分别与第(n
‑
1)支撑组件对应的第一定位块31通过螺栓连接，即使三个驱动组件2分别与第(n
‑
1)支撑组件对应的第一定位块31连接。在此过程中，驱动组件2的驱动端始终与承载组件1保持连接，并且随着驱动组件2的连接端从第n支撑组件移动到第(n
‑
1)支撑组件，驱动组件2通电使其螺杆23伸出到满行程。接着，将第n支撑组件移除。之后，启动控制器7使驱动组件2带动承载组件1和机器人下降至第(n
‑
1)支撑组件。紧接着，将承载组件1的底板12与第(n
‑
1)支撑组件通过螺栓连接，至此，完成承载组件1和机器人的第一次下降。重复上述操作，直至承载组件1和机器人下降至实际需要的高度为止。
[0093]
本实用新型实施例还提供了一种施工系统，包括上述技术方案所述的升降平台。本实用新型实施例提供的施工系统的有益效果与上述技术方案所述升降平台的有益效果相同，此处不做赘述。
[0094]
具体的，参见图1至图33，在升降平台中最下面一个支撑组件3上设置有安装板6，用于和外部装置连接。例如，通过安装板6可以是将升降平台与移动小车连接，以形成施工系统。此时可以根据施工位置的不同，利用移动小车带动升降平台移动，减少人工的搬运，省时省力，提高自动化程度，同时还可以提高施工效率。应理解，上述与升降平台连接的不限于移动小车，还可以是机械手、机器人等。
[0095]
在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0096]
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。