举升装置、载车平台以及换电站的制作方法

举升装置、载车平台以及换电站
1.本技术要求申请日为2020年09月03日，发明创造名称为“举升装置、载车平台以及换电站”的中国实用新型专利申请cn2020219078865的优先权。本技术引用上述中国专利申请的全文。
技术领域
2.本实用新型涉及一种举升装置、载车平台以及换电站。


背景技术：

3.换电站用于对电动汽车进行更换电池，汽车驶入换电站并稳定定位后，换电站的换电设备从充电室驶入换电室，并更换电动汽车的电池。
4.目前，有的换电站中，电动车辆换电时通过举升装置升降来配合换电设备装卸电池。但是在电动车辆驶入时，为了方便电动车辆的驶入或者配合换电设备装卸电池，举升装置需要下降保持整个载车平台的平整或者低于载车平台的上表面，即需要举升装置的举升平台降至一平台容纳空间内。但是，由于车辆重量大，车辆在驶入载车平台的过程中，会对举升装置的举升平台在车辆驶入方向上造成一定的冲击，长此以往，载车平台的举升装置载车下降时，经常会出现扭动导致错位，导致举升平台无法精确对准从而卡在平台容纳空间的边缘，如果仅仅增加平台容纳空间与举升平台之间的间隙，虽然一定程度可以避免卡在平台容纳空间，但间隙会影响载车平台的美观，而且大间隙会导致大量灰尘、垃圾落入，影响举升平台的使用。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术举升装置的举升平台容易错位从而卡在平台容纳空间的边缘的缺陷，提供一种举升装置、载车平台以及换电站。
6.本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
7.一种举升装置，用于换电站的载车平台，所述举升装置包括举升平台、举升机构、安装基座和导向机构，其中，所述导向机构包括用于导引的第一导向组件以及第二导向组件，所述第一导向组件以及所述第二导向组件分别对应安装在举升平台下表面和安装基座上表面，所述举升平台下降过程中通过所述第一导向组件以及所述第二导向组件进行导引，从而使得所述举升平台与所述安装基座对齐。
8.本方案中，通过第一导向组件和第二导向组件进行了辅助导引。其中，举升机构在升降过程中提供了主要驱动力。由此，举升机构的下降过程中，第一导向组件或第二导向组件顺着下降方向与对应的第二导向组件或第一导向组件进行配合，从而使得举升平台在下降过程中自动实现了定位和导引，从而实现了与安装基座的对准。同时，可以确保举升平台与平台容纳空间的边缘可以完全贴合，避免灰尘、垃圾落入，影响举升平台的使用。
9.较佳地，所述第一导向组件和所述第二导向组件在车辆的行驶方向上限位，从而使得所述举升平台与所述安装基座在车辆的行驶方向上对齐。
10.举升平台在车辆的行驶方向上会承受轮胎对举升平台的摩擦力。由此，举升机构在车辆的行驶方向上容易受力产生扭动，导致举升平台与安装基座在车辆的行驶方向上产生错位的可能性高。因此，通过第一导向组件和第二导向组件在车辆行驶方向上的导引和纠偏，相比于其他方向的限位，可以更显著减少举升平台产生错位。
11.较佳地，所述第一导向组件包括一导向轮或一导向槽，所述第二导向组件包括一导向槽或一导向轮，所述导向轮与所述导向槽配合以实现导引。
12.导向轮和导向槽的位置可以根据实际情况进行互换。在导向轮和导向槽的位置对准且互相导引的情况下，互换位置的导向轮和导向槽仍然可以实现对举升平台的导引和纠偏。
13.较佳地，所述导向槽具有朝向所述导向轮开口的导向部，所述导向部为开口朝向所述导向轮且向内凹陷的凹槽，所述导向轮被导引进入所述凹槽内。
14.凹槽对导向轮具有限位的作用。其中，举升平台下降过程中，开口的凹槽允许导向轮进入。进入凹槽的导向轮被容纳在凹槽里，凹槽的槽壁对导向轮的两侧进行限位并限制导向轮在凹槽的槽壁的两侧方向移动。
15.较佳地，所述凹槽的开口侧具有向外倾斜的斜向导引部，所述斜向导引部向所述凹槽倾斜并用于将所述导向轮导引进入所述凹槽内，其中，所述斜向导引部的开口沿着所述凹槽的向外方向逐渐变大。
16.斜向导引部对导向轮进入凹槽起到引导作用。在举升平台下降过程中，导向轮位置出现偏差没有对准凹槽时，通过斜向导引部与位置较偏的导向轮接触，并通过斜向导引部的倾斜面将导向轮的下降转换为向凹槽的开口处的移动，从而可以顺滑地将位置出现偏差的导向轮导引进入凹槽。
17.较佳地，所述举升平台下降过程中，所述导向轮进入所述凹槽内的长度小于所述凹槽的深度，并使得所述导向轮的最突出端与所述凹槽的最凹陷端之间具有间隔距离。
18.导向轮的最突出端如果与凹槽的最凹陷端产生接触后会使得导向轮受压，进一步会导致导向轮或导向槽受损，从而影响导引。通过间隔距离可以确保举升平台在垂直方向的力不会被承载到导向轮和导向槽上。
19.较佳地，所述举升机构包括至少一个举升组件，用于举升或复位所述举升平台；以及驱动件，用于驱动所述举升组件实现举升平台的举升或复位。
20.较佳地，所述导向槽的高度小于所述举升平台下降至最低点时所述举升组件的高度。由此，在举升平台位于最低点时，导向槽不会接触到举升平台，举升平台的载重由举升组件所承担。由此可以确保导向槽不会受压损坏。
21.较佳地，所述导向轮包括一滚动件以及两个夹持部，其中，所述滚动件被设置在两个所述夹持部之间滚动。
22.滚动件起到滚动接触的作用，可以减少与导向槽接触时的摩擦力，使得导向轮和导向槽之间的导引更顺滑。
23.较佳地，所述导向槽为u形的形状，包括向内凹陷的凹槽以及位于所述凹槽两端的槽壁，所述滚动件被导引进入所述凹槽内，所述槽壁被容纳于两个所述夹持部之间。
24.滚动件被顺滑地引导进入凹槽，同时槽壁与夹持部之间交叉容纳，一方面可以使得滚动件进入凹槽的更深的位置，从而确保导引纠偏的效果。另一方面导向槽和导向轮的
高度方向重叠部分通过此设置可以互相不产生干涉。
25.较佳地，所述导向轮包括一第一基座，所述导向槽包括一第二基座，所述第一基座以及所述第二基座分别连接在所述举升平台和所述安装基座上，其中，所述第一基座以及所述第二基座中的至少一个可拆卸连接于所述举升平台或所述安装基座。
26.第一基座和第二基座起到对导向轮和导向槽的安装作用。其中，第一基座和第二基座的可拆卸连接可以便于安装时的调准。在导向槽和导向轮分别安装过程中产生导引不准的情况时，通过移动第一基座或者第二基座就可以进行位置纠正，确保导引的准确性。
27.一种载车平台，所述载车平台包括所述举升装置。
28.较佳地，所述载车平台包括两个举升装置，分别为第一举升装置和第二举升装置，所述第一举升装置位于所述载车平台的前端并用于承载所述电动车辆的前车轮，所述第二举升装置位于所述载车平台的后端，用于承载所述电动车辆的后车轮。
29.一种换电站，所述换电站包括所述载车平台。
30.本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型使得举升平台在下降过程中自动实现了定位和导引，从而实现了与安装基座的对准。同时，可以确保举升平台与平台容纳空间的边缘可以完全贴合，避免灰尘、垃圾落入，影响举升平台的使用。
附图说明
31.图1为本实用新型较佳实施例的换电站的结构示意图。
32.图2为本实用新型较佳实施例的载车平台的结构示意图。
33.图3为本实用新型较佳实施例的举升装置的顶部立体结构示意图。
34.图4为本实用新型较佳实施例的举升装置的低部立体结构示意图。
35.图5为本实用新型较佳实施例的举升装置的侧视图。
36.图6为本实用新型较佳实施例的导向槽和导向轮的立体结构示意图。
37.图7为本实用新型较佳实施例的导向槽和导向轮的分离状态主视图。
38.图8为本实用新型较佳实施例的导向槽和导向轮的配合状态主视图。
39.图9为本实用新型较佳实施例的导向槽和导向轮的配合状态侧视图。
具体实施方式
40.下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。
41.如图1所示，本实施例公开了一种换电站1000，换电站1000包括载车平台100。换电站1000还具有充电室及换电设备，载车平台100用于供电动车辆更换电池包，充电室用于存储电池及为电池充电提供空间。换电设备可在载车平台100和充电室之间往复运动，优选换电设备的往复运动为线性往复运动。车辆的行驶方向x如图1的箭头所示。换电设备用于对电动车辆进行更换电池，当电动车辆具有换电需求并被定位在载车平台100上时，换电设备沿着一预设路径驶入载车平台100中，从电动车辆底部拆卸电池，将拆卸下的电池送回充电室，安装电池时，换电设备从充电室获取满电电池，并从充电室沿着另一预设路径驶入载车平台100中，从电动车辆底部安装电池至电动车辆上。
42.其中，如图2所示，本实施例的载车平台100包括两个举升装置，按照对应电动车辆
的停靠位置，分别设置为第一举升装置101和第二举升装置102，第一举升装置101位于载车平台100的前端并用于承载电动车辆的前车轮，第二举升装置102位于载车平台100的后端，用于承载电动车辆的后车轮。其中，在进行换电的过程中，第一举升装置101和第二举升装置102配合换电设备抬升或降低电动车辆，以使得换电设备可以进入电动车辆的底部进行换电操作(即拆卸电池和安装电池)。
43.如图3、图4和图5所示，本实施例的举升装置，无论是第一举升装置101，还是第二举升装置102均可以包括举升平台3、举升机构5、安装基座4和导向机构，其中，导向机构包括用于导引的第一导向组件以及第二导向组件，本实施例的第一导向组件为一导向轮1，第二导向组件为一导向槽2。在其他实施例中，也可以设置为第一导向组件为一导向槽2，第二导向组件为一导向轮1。导向轮1和导向槽2的位置可以根据实际情况进行互换。在导向轮1和导向槽2的位置对准且互相导引的情况下，互换位置的导向轮1和导向槽2仍然可以实现对举升平台3的导引和纠偏。
44.如图3和图4所示，本实施例的导向轮1以及导向槽2分别对应安装在举升平台3下表面和安装基座4上表面，举升平台3下降过程中通过导向轮1以及导向槽2进行导引，从而使得举升平台3与安装基座4对齐。其中，举升机构5在沿着升降方向y升降过程中提供了主要驱动力。由此，举升机构5的下降过程中，导向轮1顺着下降方向与对应的导向槽2进行配合，从而使得举升平台3在下降过程中自动实现了定位和导引，从而实现了与安装基座4的对准。同时，可以确保举升平台3与平台容纳空间40的边缘可以完全贴合，避免灰尘、垃圾落入，影响举升平台3的使用。
45.如图3和图4所示，本实施例的导向轮1以及导向槽2设置有两组，分别设置在举升机构5的两侧，通过两侧的导向确保对举升平台3的导引的平衡性。当然，在其他实施例中也可以根据实际需要设置为多组或者一组导向轮1以及导向槽2，以适应不同的导引需求。
46.如图3和图4所示，本实施例的导向轮1以及导向槽2被设置为在车辆的行驶方向x上限位，从而使得举升平台3与安装基座4在车辆的行驶方向上对齐。由于举升平台3在车辆的行驶方向x上会承受轮胎对举升平台3的摩擦力。由此，举升机构5在车辆的行驶方向x上容易受力产生扭动，导致举升平台3与安装基座4在车辆的行驶方向x上产生错位的可能性高。因此，通过导向轮1以及导向槽2在车辆行驶方向x上的导引和纠偏，相比于其他方向的限位，可以更显著减少举升平台3产生错位。
47.如图6所示，本实施例的导向槽2具有朝向导向轮1开口的导向部，导向部为开口朝向导向轮1且向内凹陷的凹槽21，导向轮1被导引进入凹槽21内。本实施例的凹槽21对导向轮1具有限位的作用。其中，如图7和图8所示，举升平台3下降过程中，开口的凹槽21允许导向轮1进入。进入凹槽21的导向轮1被容纳在凹槽21里，凹槽21的槽壁23对导向轮1的两侧进行限位并限制导向轮1在凹槽21的槽壁23的两侧方向移动。
48.如图6和图7所示，本实施例的凹槽21的开口侧具有向外倾斜的斜向导引部22，斜向导引部22向凹槽21倾斜并用于将导向轮1导引进入凹槽21内，其中，斜向导引部22的开口沿着凹槽21的向外方向逐渐变大。本实施例的斜向导引部22对导向轮1进入凹槽21起到引导作用。在举升平台3下降过程中，导向轮1位置出现偏差没有对准凹槽21时，通过斜向导引部22与位置出现偏差的导向轮1接触，并通过斜向导引部22的倾斜面将导向轮1的下降转换为向凹槽21的开口处的移动，从而可以顺滑地将位置出现偏差的导向轮1导引进入凹槽21。
49.如图6和图7所示，本实施例的导向轮1包括一滚动件12以及两个夹持部11，其中，滚动件12被设置在两个夹持部11之间滚动。滚动件12通过转轴连接在两个夹持部11上，并可以绕轴进行持续转动。滚动件12起到滚动接触的作用，可以减少与导向槽2接触时的摩擦力，使得导向轮1和导向槽2之间的导引更顺滑。
50.如图6和图7所示，本实施例的导向槽2为u形的形状，包括向内凹陷的凹槽21以及位于凹槽21两端的槽壁23。如图8和图9所示，在导向轮1随着举升平台3下降的过程中，滚动件12被导引进入凹槽21内。此时，导向槽2的两侧的槽壁23正好与夹持部11之间的空隙对准，从而使得槽壁23被容纳于两个夹持部11之间。
51.如图8和图9所示，本实施例的滚动件12在举升平台3下降时被顺滑地引导进入凹槽21，同时槽壁23与夹持部11之间交叉容纳，一方面可以使得滚动件12进入凹槽21的更深的位置，从而确保导引纠偏的效果。另一方面导向槽2和导向轮1的高度方向重叠部分，即夹持部11以及槽壁23在高度方向上的重叠部分通过此设置可以互相不产生干涉。
52.如图8所示，本实施例的举升平台3下降过程中，导向轮1进入凹槽21内的长度小于凹槽21的深度，并使得导向轮1的最突出端与凹槽21的最凹陷端之间具有间隔距离a。
53.导向轮1的最突出端(滚轮12的最底端)如果与凹槽21的最凹陷端(凹槽21的最底端)产生接触后会使得导向轮1受压，进一步会导致导向轮1或导向槽2受损，从而影响导引。通过间隔距离可以确保举升平台3在垂直方向的力不会被承载到导向轮1和导向槽2上。
54.本实施例中，导向槽2的高度进一步设置为小于举升平台3下降至最低点时举升组件51的高度。由此，在举升平台3位于最低点时，导向槽2不会接触到举升平台3，举升平台3的载重由举升组件51所承担。由此可以确保导向槽2不会受压损坏。
55.如图6所示，本实施例的导向轮1包括一第一基座13，举升导向槽2包括一第二基座24，第一基座13以及第二基座24分别连接在举升平台3和安装基座4上，其中，第一基座13以及第二基座24中的至少一个可拆卸连接于举升平台3或安装基座4。
56.第一基座13和第二基座24起到对导向轮1和导向槽2的安装作用。其中，第一基座13和第二基座24的可拆卸连接可以便于安装时的调准。在导向槽2和导向轮1分别安装过程中产生导引不准的情况时，通过移动第一基座13或者第二基座24就可以进行位置纠正，确保导引的准确性。
57.如图3和图4所示，本实施例的举升机构5包括两个举升组件51，用于举升或复位举升平台3。举升机构5还包括驱动件52，用于驱动举升组件51实现举升平台3的举升或复位。
58.如图3所示，本实施例的举升组件51包括交叉设置的主动举升件511和从动举升件512，驱动件52控制主动举升件511和从动举升件512的交叉角度，以实现工作台部件2的升降。
59.具体地，两个举升组件51均采用剪式结构，即主动举升件511和从动举升件512在前后方向上的投影相交叉，并形成两组对角，其中，驱动件52用于控制左右方向上的一组对角，抬升举升平台3时，该一组对角中的两个夹角逐渐变大，复位过程中，该一组对角中的两个夹角逐渐变小，直至举升装置达到初始状态。由上述可知，本实施例将主动举升件511和从动举升件512设置为剪式，并通过驱动件52控制两者的夹角实现了对举升平台3的举升和复位。
60.本实施例的主动举升件511的上端和从动举升件512的上端分别连接工作台部件2
的一相对的两端；主动举升件511的下端和从动举升件512的下端分别连接于安装基座4上。具体来说，主动举升件511的下端与安装基座4进行铰接，主动举升件511的上端与举升平台3进行滑动连接。从动举升件512的下端与安装基座4进行滑动连接，从动举升件512的上端与举升平台3进行铰接。驱动件52的一端与安装基座4铰接，另一端与主动举升件511进行铰接。
61.驱动件52可以为气缸等可伸缩的机构，在进行升降的时候，驱动件52长度改变，从而带动主动举升件511的下端绕着与安装基座4的铰接处转动，主动举升件511的上端随着主动举升件511的转动在举升平台3上滑动的同时带动举升平台3升降。举升平台3的升降带动从动举升件512的上端升降并使得从动举升件512绕着其下端与安装基座4的铰接处转动，由此实现了举升机构5整体的升降动作。
62.本实施例的动举升件511和从动举升件512均优选采用板件，优选板件的厚度所在方向为前后方向，优选主动举升件511和从动举升件512用于连接举升平台3以及安装基座4的部分固接有加强板或加强筒。
63.本实用新型使得举升平台在下降过程中自动实现了定位和导引，从而实现了与安装基座的对准。同时，可以确保举升平台与平台容纳空间的边缘可以完全贴合，避免灰尘、垃圾落入，影响举升平台的使用。
64.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。