一种激光焊接汽车凸轮轴本体的自动上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及激光加工领域，具体涉及一种激光焊接汽车凸轮轴本体的自动上料机构。


背景技术：

2.激光焊接汽车凸轮轴本体时，需要把凸轮焊接到凸轮轴本体上，目前凸轮轴本体的上料方式为人工上料，手动逐个凸轮轴本体搬运安装进凸轮轴孔内，由于采用人工搬运，劳动强度高，生产效率低下，不容易实现自动化生产。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种激光焊接汽车凸轮轴本体的自动上料机构，可以实现凸轮轴本体的自动上料，减轻劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，实现自动化生产。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.一种激光焊接汽车凸轮轴本体的自动上料机构，包括凸轮轴本体库、凸轮轴旋转组件和夹持搬运组件，所述凸轮轴本体库设有水平堆放凸轮轴本体的库腔，所述库腔设有凸轮轴本体放入口和凸轮轴本体输出口，所述凸轮轴旋转组件设置在凸轮轴本体输出口的一侧，所述夹持搬运组件设置在凸轮轴旋转组件的上方，通过所述凸轮轴旋转组件从凸轮轴本体输出口抓取凸轮轴本体并将凸轮轴本体从水平旋转成垂直，所述夹持搬运组件从凸轮轴旋转组件上夹持垂直的凸轮轴本体的一端并将凸轮轴本体搬运到下一工位。
6.进一步的，所述凸轮轴本体库包括库体、第一限位卡板、第二限位卡板、导向轴、梯型丝杆、手轮，所述第一限位卡板、第二限位卡板相对活动设置在库体中，所述第一限位卡板、第二限位卡板与库体围设形成所述库腔，所述导向轴穿设所述库体、第一限位卡板、第二限位卡板，所述手轮通过梯型丝杆与导向轴的一端连接。
7.进一步的，所述库腔从凸轮轴本体放入口朝凸轮轴本体输出口倾斜设置，所述凸轮轴本体输出口的下方通过升降气缸设置有托板，所述托板上设有v型卡槽。
8.进一步的，所述库体上设置有加强板。
9.进一步的，所述凸轮轴旋转组件包括底板、直线导轨、支撑座、推动气缸、车载板、旋转气缸、气缸安装板、夹紧气缸、钳口，所述直线导轨设置在底板上，所述车载板活动设置在直线导轨上，所述旋转气缸设置在车载板上，所述推动气缸通过支撑座设置在底板上，所述推动气缸的气缸轴连接旋转气缸，所述旋转气缸的气缸轴上设置有气缸安装板，所述气缸安装板上设置有夹紧气缸，所述夹紧气缸的气缸轴上设置有钳口。
10.进一步的，所述夹持搬运组件包括横向搬运轴、纵向搬运轴、安装板、自动三爪卡盘，所述纵向搬运轴活动设置在横向搬运轴上，所述自动三爪卡盘通过安装板设置在纵向搬运轴上。
11.进一步的，所述自动三爪卡盘上设置有传感器。
12.相对于现有技术，本实用新型的有益效果在于：本实用新型通过把凸轮轴本体水平堆放在凸轮轴本体库的库腔中，再通过凸轮轴旋转组件从凸轮轴本体库的凸轮轴本体输出口处抓取凸轮轴本体并将凸轮轴本体从水平旋转成垂直，最后再通过夹持搬运组件从凸轮轴旋转组件上夹持垂直的凸轮轴本体的一端并将凸轮轴本体搬运到下一工位，从而实现凸轮轴本体的自动上料，减轻劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，实现自动化生产。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本实用新型提供的一种激光焊接汽车凸轮轴本体的自动上料机构的结构示意图；
15.图2为本实用新型所述凸轮轴本体库的结构示意图；
16.图3为本实用新型所述凸轮轴旋转组件的结构示意图；
17.图4为本实用新型所述夹持搬运组件的结构示意图。
具体实施方式
18.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
19.为了说明本实用新型所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。
20.实施例
21.请参阅图1，本实施例提供一种激光焊接汽车凸轮轴本体的自动上料机构，包括凸轮轴本体库1、凸轮轴旋转组件2和夹持搬运组件3，凸轮轴本体库1设有水平堆放凸轮轴本体10的库腔，库腔设有凸轮轴本体放入口和凸轮轴本体输出口，凸轮轴旋转组件2设置在凸轮轴本体输出口的一侧，夹持搬运组件3设置在凸轮轴旋转组件2的上方。结构原理：通过凸轮轴旋转组件2从凸轮轴本体输出口抓取凸轮轴本体10并将凸轮轴本体10从水平旋转成垂直，再通过夹持搬运组件3从凸轮轴旋转组件2上夹持垂直的凸轮轴本体10的一端并将凸轮轴本体10搬运到下一工位。
22.具体的，如图2所示，所述凸轮轴本体库1包括库体11、加强板12、第一限位卡板13、第二限位卡板14、导向轴15、梯型丝杆16、手轮17、托板18和升降气缸19，加强板12设置在库体11上，起到加强的作用，第一限位卡板13、第二限位卡板14相对活动设置在库体11中，第一限位卡板13、第二限位卡板14与库体11围设形成库腔，第一限位卡板13、第二限位卡板14可限位凸轮轴本体10堆放时堆码整齐，导向轴15穿设库体11、第一限位卡板13、第二限位卡板14，手轮17通过梯型丝杆16与导向轴15的一端连接，旋转手轮17可通过梯型丝杆16带动导向轴15旋转运动，从而调节第一限位卡板13与第二限位卡板14之间的间距，可适应不同长度规格的凸轮轴本体10，库腔从凸轮轴本体放入口朝凸轮轴本体输出口倾斜设置，凸轮轴本体输出口的下方通过升降气缸19设置有托板18，托板18上设有v型卡槽，当一个凸轮轴
本体10从凸轮轴本体输出口输出时，通过托板18托起该凸轮轴本体10，v型卡槽起到固定的作用，在托板18升起的同时，可堵住后面的凸轮轴本体10，避免凸轮轴本体10由于自重脱落。
23.如图3所示，所述凸轮轴旋转组件2包括底板21、直线导轨22、支撑座23、推动气缸24、车载板25、旋转气缸26、气缸安装板27、夹紧气缸28、钳口29，直线导轨22设置在底板21上，车载板25活动设置在直线导轨22上，通过推动气缸24推动前后运动，旋转气缸26设置在车载板25上，推动气缸24通过支撑座23设置在底板21上，推动气缸24的气缸轴连接旋转气缸26，旋转气缸26的气缸轴上设置有气缸安装板27，气缸安装板27可通过旋转气缸26带动360
°
旋转，气缸安装板27上设置有夹紧气缸28，夹紧气缸28的气缸轴上设置有钳口29，用于夹持凸轮轴本体10。
24.如图4所示，所述夹持搬运组件3包括横向搬运轴31、纵向搬运轴32、安装板33、自动三爪卡盘34，纵向搬运轴32活动设置在横向搬运轴31上，自动三爪卡盘34通过安装板33设置在纵向搬运轴32上，可自动夹持凸轮轴本体10，自动三爪卡盘34上设置有传感器35，可检测是否夹持凸轮轴本体10。
25.工作流程：人工堆码凸轮轴本体10在凸轮轴本体库1的库腔里，升降气缸19向上运动，托板18托起一个凸轮轴本体10，推动气缸24向前运动到位，夹紧气缸28工作，通过钳口29夹住托板18上的凸轮轴本体10，接着推动气缸24复位，旋转气缸26旋转90
°
，停止，自动三爪卡盘34向下运动，夹住凸轮轴本体10顶端，接着自动三爪卡盘34复位后向右运动，把凸轮轴本体10送到下一工位。
26.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。