一种巢装包材灌装生产线的制作方法

1.本实用新型涉及食品、药品包装机械技术领域，尤其涉及一种巢装包材灌装生产线。


背景技术：

2.以双腔体预充针为例，双腔体预充针是指将注射用溶剂和粉末预先注入同一注射器的两个腔体内，其灌装生产工艺比常规单腔体容器灌装生产工艺更复杂、工序更多。现有的生产线，集成度低，完成容器的多次加塞、液体溶剂灌装、粉末灌装等功能需要多台设备，导致占地面积大，影响厂房利用率，并且生产效率也受到限制。专利文献us9801999b2公开了一种双腔体容器灌装生产线，依次完成加底塞、第一腔体灌装、加中塞、第二腔体灌装和加顶塞工序，加底塞时压塞部件的行程较长，下腔体灌装时灌针的行程同样较长，对于压塞部件、灌针与容器之间的定位配合精度要求较高，也不利于提高生产效率，同时压塞部件三次压塞过程和灌针两次灌装过程的行程各不相同，增加了控制系统的难度。
3.此外，巢装包材脱巢入巢时，需要改变包材来料时的节距，满足灌装、加塞等工艺单元的节距需求。现有的脱巢入巢机械手通过吸盘或夹爪来脱巢入巢，未能实现变节距，而是在后续工位通过额外增加诸如螺杆、拨轮等结构来实现变节距，这种解决方法一是增加了零部件的数量，使得结构变得复杂；二是不方便工艺对接；三是对于某些特定包材(如通底双腔预充针)等，螺杆等结构无法适用。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种集成度高，占地面积小，适用范围广，有利于提高生产效率的巢装包材灌装生产线。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种巢装包材灌装生产线，包括巢盒输送线及位于巢盒输送线一侧的包材输送线，所述巢盒输送线的进料端设有拆内包装置，所述包材输送线的进料端与所述巢盒输送线之间、以及包材输送线的出料端与巢盒输送线的出料端之间均设有脱巢入巢机械手，所述包材输送线进料端的脱巢入巢机械手处设有用于将包材顶出巢盒的顶升装置，所述脱巢入巢机械手上设有多个用于吸取包材侧面的包材吸取部件，所述包材输送线于两个所述脱巢入巢机械手之间依次设有加中塞装置、第一腔体灌装装置、第一腔体加塞装置、第一翻转装置、第二腔体灌装装置、第二腔体加塞装置和第二翻转装置。
7.作为上述技术方案的进一步改进：所述脱巢入巢机械手包括基座和滑动驱动机构，所述基座上设有滑动导轨，所述滑动导轨上设有固定座和多个位于固定座同一侧的滑动座，所述固定座与其中一所述包材吸取部件相连，多个所述滑动座与其余各所述包材吸取部件一一对应相连，所述固定座与靠近固定座的滑动座之间、以及相邻的两滑动座之间设有用于调节距离的平行四边形连杆机构，其中一所述滑动座与所述滑动驱动机构相连并形成曲柄滑块机构。
8.作为上述技术方案的进一步改进：所述滑动驱动机构包括旋转轴、摆杆和驱动连杆，所述摆杆设于所述旋转轴上，所述驱动连杆一端与所述摆杆的摆动端转动连接，所述驱动连杆的另一端与所述滑动座转动连接。
9.作为上述技术方案的进一步改进：所述驱动连杆与所述摆杆之间设有滚动轴承，所述驱动连杆与所述滑动座之间设有滚动轴承。
10.作为上述技术方案的进一步改进：所述旋转轴连接有伺服电机。
11.作为上述技术方案的进一步改进：所述固定座和距离固定座最远的滑动座上均设有两根可转动的短连杆，其余各所述滑动座上设有两根可转动的长连杆，所述滑动座上的两根长连杆交叉布置，所述短连杆与靠近短连杆的长连杆之间、以及相邻两个滑动座上的长连杆之间均铰接以形成所述平行四边形连杆机构。
12.作为上述技术方案的进一步改进：所述长连杆通过滚动轴承安装于所述滑动座上，所述短连杆通过滚动轴承安装于所述固定座或所述滑动座上。
13.作为上述技术方案的进一步改进：所述短连杆和所述长连杆位于所述滑动导轨的一侧，所述驱动连杆位于所述滑动导轨相对的另一侧。
14.作为上述技术方案的进一步改进：所述包材吸取部件为真空吸盘。
15.作为上述技术方案的进一步改进：所述滑动导轨位于所述基座上方，所述包材吸取部件位于所述基座下方，所述基座上设有用于容纳所述固定座和所述滑动座的镂空部。
16.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的巢装包材灌装生产线，上游的脱巢入巢机械手将包材与巢盒分离，包材输送线和巢盒输送线分开输包材、巢盒，包材传输过程中完成上腔体、下腔体的灌装和加塞，然后下游的脱巢入巢机械手将包材再放入巢盒内，集成度高，占地面积小，有利于提高生产效率；下腔体和上腔体通过第一翻转装置进行调换，有利于缩短灌针、压塞部件的行程，降低对于压塞部件、灌针与包材之间的定位配合精度要求，提高生产效率，且上腔体、下腔体灌装、加塞时，灌针、压塞部件的行程基本一致，有利于降低控制系统的难度；包材双腔体均完成灌装、加塞之后通过第二翻转装置再次带动包材翻转实现上下复位，便于将包材放入巢盒内；由于包材需要从巢盒内取出来完成双腔灌装，相比采用夹持包材上部的方式，包材吸取部件吸取包材侧面，可以避免从包材上方夹持可能造成污染和碎瓶的问题，有利于保证药品安全且适用范围更加广。
附图说明
17.图1是本实用新型巢装包材灌装生产线的结构示意图。
18.图2是本实用新型中的顶升装置的结构示意图。
19.图3是本实用新型中的脱巢入巢机械手的立体结构示意图。
20.图4是本实用新型中的脱巢入巢机械手隐藏短连杆和长连杆后的立体结构示意图。
21.图5是图3中a处的放大图。
22.图中各标号表示：1、基座；11、镂空部；2、包材吸取部件；21、包材；3、滑动导轨；4、固定座；5、滑动座；61、短连杆；62、长连杆；7、滑动驱动机构；71、旋转轴；72、摆杆；73、驱动连杆；74、伺服电机；100、巢盒输送线；101、拆内包装置；200、包材输送线；201、加中塞装置；202、第一腔体灌装装置；203、第一腔体加塞装置；204、第一翻转装置；205、第二腔体灌装装
置；206、第二腔体加塞装置；207、第二翻转装置；208、第一称重装置；209、第二称重装置；300、脱巢入巢机械手；400、顶升装置。
具体实施方式
23.以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
24.图1至图5示出了本实用新型巢装包材灌装生产线的一种实施例，本实施例的巢装包材灌装生产线，包括巢盒输送线100及位于巢盒输送线100一侧的包材输送线200，巢盒输送线100的进料端设有拆内包装置101，包材输送线200的进料端与巢盒输送线100之间、以及包材输送线200的出料端与巢盒输送线100的出料端之间均设有脱巢入巢机械手300，包材输送线200进料端的脱巢入巢机械手300处设有用于将包材21顶出巢盒的顶升装置400，脱巢入巢机械手300上设有多个用于吸取包材21侧面的包材吸取部件2(包材吸取部件2例如可以是真空吸盘等，通过负压吸附固定住包材21侧面，技术成熟、可靠)，包材输送线200于两个脱巢入巢机械手300之间依次设有加中塞装置201、第一腔体灌装装置202、第一腔体加塞装置203、第一翻转装置204、第二腔体灌装装置205、第二腔体加塞装置206和第二翻转装置207。
25.该巢装包材灌装生产线，顶升装置400将包材21顶出巢盒，上游的脱巢入巢机械手300通过包材吸取部件2将顶升后的包材21取走与巢盒分离，包材输送线200和巢盒输送线100分开输包材21、巢盒，包材21传输过程中完成上腔体、下腔体的灌装和加塞，然后下游的脱巢入巢机械手300将包材21再放入巢盒内，集成度高，占地面积小，有利于提高生产效率；下腔体和上腔体通过第一翻转装置204进行调换，有利于缩短灌针、压塞部件的行程，降低对于压塞部件、灌针与包材21之间的定位配合精度要求，提高生产效率，且上腔体、下腔体灌装、加塞时，灌针、压塞部件的行程基本一致，有利于降低控制系统的难度；包材21双腔体均完成灌装、加塞之后通过第二翻转装置207再次带动包材21翻转实现上下复位，便于将包材21放入巢盒内；由于包材21需要从巢盒内取出来完成双腔灌装，相比采用夹持包材上部的方式，包材吸取部件2吸取包材21侧面，可以避免从包材21上方夹持可能造成污染和碎瓶的问题，有利于保证药品安全且适用范围更加广。
26.进一步地，本实施例中，脱巢入巢机械手300包括基座1和滑动驱动机构7，基座1上设有滑动导轨3，滑动导轨3上设有固定座4和多个位于固定座4同一侧的滑动座5，固定座4与其中一包材吸取部件2相连，多个滑动座5与其余各包材吸取部件2一一对应相连，固定座4与靠近固定座4的滑动座5之间、以及相邻的两滑动座5之间设有用于调节距离的平行四边形连杆机构，其中一滑动座5与滑动驱动机构7相连并形成曲柄滑块机构。脱巢入巢时，滑动驱动机构7带动与其相连的滑动座5沿滑动导轨3移动，由于相邻两滑动座5之间、以及固定座4与对应的滑动座5之间分别设置有平行四边形连杆机构，因此在平行四边形连杆机构的作用下，各滑动座5同步沿滑动导轨3滑动，实现变节距(参见图4，滑动座5上的两长连杆62趋向于垂直时，相邻两滑动座5之间的距离变小，两长连杆62趋向于平行时，相邻两滑动座5之间的距离变大)，结构简单、紧凑，工艺衔接更方便，并且对于不同包材21的适应性更好。
27.进一步地，本实施例中，滑动驱动机构7包括旋转轴71、摆杆72和驱动连杆73，摆杆72设于旋转轴71上，驱动连杆73一端与摆杆72的摆动端转动连接，驱动连杆73的另一端与滑动座5转动连接。参见图2和图3，需要调节节距时，旋转轴71转动，带动摆杆72摆动，摆杆
72通过驱动连杆73带动对应的滑动座5沿滑动导轨3滑动，通过旋转轴71的旋转运动转变为滑动座5的往复移动，结构简单、紧凑，可靠性高。
28.作为优选的实施例，驱动连杆73与摆杆72之间设有滚动轴承(图中未示出)，驱动连杆73与滑动座5之间设有滚动轴承(图中未示出)。设置滚动轴承，可以减少两个相对运动部件之间的间隙和摩擦阻力，使得相对运动更顺畅，耐磨性更好，使用寿命更长，保持各处节距调节的一致性。
29.进一步地，本实施例中，旋转轴71连接有伺服电机74，也即通过伺服电机74驱动旋转轴71旋转。采用伺服电机74作为旋转动力，运动精度高，便于进行自动化控制。当然在其他实施例中，也可采用其他结构实现旋转轴71的旋转。
30.作为优选的实施例，固定座4和距离固定座4最远的滑动座5上均设有两根可转动的短连杆61，其余各滑动座5上设有两根可转动的长连杆62，滑动座5上的两根长连杆62交叉布置，短连杆61与靠近短连杆61的长连杆62之间、以及相邻两个滑动座5上的长连杆62之间均铰接以形成平行四边形连杆机构。相邻两滑动座5之间、以及固定座4与对应的滑动座5之间的这种平行四边形连杆结构，稳定性好，动作灵活，有利于保证调节后，相邻两滑动座5之间、以及固定座4与对应的滑动座5之间的节距保持一致。
31.作为优选的实施例，长连杆62通过滚动轴承(图中未示出)安装于滑动座5上，短连杆61通过滚动轴承(图中未示出)安装于固定座4或滑动座5上。设置滚动轴承，可以减少两个相对运动部件之间的间隙和摩擦阻力，使得相对运动更顺畅，耐磨性更好，使用寿命更长，保持各处节距调节的一致性。
32.进一步地，本实施例中，短连杆61和长连杆62位于滑动导轨3的一侧，驱动连杆73位于滑动导轨3相对的另一侧，滑动导轨3位于基座1上方，包材吸取部件2位于基座1下方，基座1上设有用于容纳固定座4和滑动座5的镂空部11，固定座4和滑动座5可以穿过镂空部11与下方的包材吸取部件2连接，进而带动包材吸取部件2移动，整体结构简单、紧凑，布局合理，占用空间小。
33.虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。