托盘的制作方法

1.本实用新型实施例涉及转运领域，特别涉及一种托盘。


背景技术：

2.叉车托盘，也称叉车垫板，可以通过叉车托盘盛放物品，再通过叉车将叉车托盘托起，搬运到相应位置，以实现机械自动托运。在市面上，叉车托盘主要有机械叉车塑料托盘、上货架叉车托盘、地牛叉车托盘、川字叉车托盘、防潮叉车托盘、还有仓库周转用叉车塑料托盘、塑料垫板或者木制叉车托盘。这些叉车托盘广泛应用在：食品、烟草、医药、造纸、酒店，印刷、电子电器、化工、服装、纺织、仓储物流等行业。
3.本实用新型发明人发现设置在托盘上的防滑片总是很容易脱落。防滑片脱落后，导致托盘容易从叉车上滑落，造成不必要的损失。


技术实现要素：

4.本实用新型实施方式的目的在于提供一种托盘，可降低防滑片脱落的概率。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式提供了一种托盘，包括：
6.盘本体，所述盘本体的外环面上具有多个沿径向贯穿所述盘本体的通孔；
7.多个防滑件，所述多个防滑件分布于所述盘本体的背面，所述防滑件包括：与所述盘本体背面固定连接的基板和固定于所述基板上的防滑板；
8.其中，所述防滑板位于所述基板背离所述盘本体一侧，且所述基板与所述盘本体背面的材质相同，所述基板焊于所述盘本体上。
9.经过发明人的研究发现，现有的防滑片之所以容易从托盘上脱离下来，是由于防滑片是直接胶粘于托盘上，随着时间的推移，胶水很容易老化，从而导致防滑片很容易从托盘上脱落下来。
10.而在本实用新型实施例中，由于防滑件包括：基板和防滑板，并基板的材质与盘本体背面的材质相同，基板焊接于盘本体上。因此在实际过程中，防滑件可以单独加工成一个成品，再将该成品焊接于盘本体上。由于基板的材质与盘本体背面的材质相同，因此能够将基板牢牢地固定在盘本体背面上，进而能够提高防滑件的耐用性。
11.在一实施例中，所述防滑板四周嵌设于所述基板内，且所述防滑板中心区域凸出于所述基板外。
12.在一实施例中，所述盘本体背面和所述基板的材质均为塑料，所述基板与所述防滑板采用包胶连接。
13.在一实施例中，所述盘本体包括：
14.顶板和底板，所述顶板和所述底板相对设置，且相互平行，所述多个防滑件设置于所述底板背离所述顶板一侧；
15.多个立柱，各所述立柱设置所述顶板和所述底板之间，且均分别与所述底板和所述顶板固定连接，各所述立柱相互间隔设置，相邻两个所述立柱之间形成所述通孔。
16.在一实施例中，所述底板包括：
17.多个横板，所述横板呈长条形；
18.多个竖板，所述竖板呈长条形，所述多个横板和所述多个竖板在同一平面内纵横交错设置，所述多个防滑件设置于所述多个竖板和所述多个横板相互交叉处。
19.在一实施例中，各所述防滑件平行设置。
20.在一实施例中，所述顶板包括板本体和多根增强杆，所述板本体背面沿平行于所述板本体方向开设多个安装槽，各所述安装槽相互不交叉设置，所述多根增强杆分别位于所述多个安装槽内；
21.其中，各所述增强杆均有部分分别压于所述多个立柱和所述板本体之间。
22.在一实施例中，所述顶板还包括多根横梁杆，各所述横梁杆沿平行于所述板本体的方向插于所述板本体内，各所述增强杆和各所述横梁杆在所述板本体上不交叉设置。
23.在一实施例中，各所述增强杆长度方向的两端压于各所述立柱和所述板本体之间。
24.在一实施例中，各所述横梁杆沿所述顶板的长度方向平行设置。
附图说明
25.一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。
26.图1是本实用新型实施例中托盘的结构示意图；
27.图2是本实用新型实施例中背面的结构示意图；
28.图3是本实用新型实施例中底板、立柱和防滑件装配后的结构示意图；
29.图4是图3中d处的放大图；
30.图5是本实用新型实施例中防滑件的结构示意图；
31.图6是本实用新型实施例中防滑件的爆炸图。
32.图7是本实用新型实施例中托盘的爆炸图；
33.图8是本实用新型实施例中顶板正面的爆炸图；
34.图9是本实用新型实施例中顶板背面的爆炸图；
35.图10是图9中a处的放大图；
36.图11是本实用新型实施例中顶板正面的结构示意图；
37.图12是本实用新型实施例中顶板背面的结构示意图；
38.图13是图12中b处的结构示意图；
39.图14是本实用新型实施例中钢管的机构示意图；
40.图15是图14中c处的放大图。
41.附图标记说明：
42.1、顶板；11、板本体；111、安装槽；12、增强杆；121、第一杆；122、第二杆；13、横梁杆；14、通孔；15、焊接区域；2、立柱；3、钢管；31、热浸塑层；4、底板；41、横板；42、竖板；5、防滑件；51、基板；52、防滑板。
具体实施方式
43.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了使读者更好地理解本技术而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本技术所要求保护的技术方案。
44.在下文的描述中，出于说明各种公开的实施例的目的阐述了某些具体细节以提供对各种公开实施例的透彻理解。但是，相关领域技术人员将认识到可在无这些具体细节中的一个或多个细节的情况来实践实施例。在其它情形下，与本技术相关联的熟知的装置、结构和技术可能并未详细地示出或描述从而避免不必要地混淆实施例的描述。
45.除非语境有其它需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。
46.以下将结合附图对本实用新型的各实施例进行详细说明，以便更清楚理解本实用新型的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本实用新型范围的限制，而只是为了说明本实用新型技术方案的实质精神。
47.在整个说明书中对“一个实施例”或“一实施例”的提及表示结合实施例所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施例中”或“在一实施例”中的出现无需全都指相同实施例。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施例中以任何方式组合。
48.如该说明书和所附权利要求中所用的单数形式“一”和“所述”包括复数指代物，除非文中清楚地另外规定。应当指出的是术语“或”通常以其包括“和/或”的含义使用，除非文中清楚地另外规定。
49.在以下描述中，为了清楚展示本实用新型的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。
50.下文参照附图描述本实用新型的实施例托盘，如图1至6所示，该托盘包括：盘本体和多个防滑件5，盘本体的外环面上具有多个沿径向贯穿盘本体的通孔14，多个防滑件5分布在盘本体的背面，防滑件5包括：与盘本体背面固定连接的基板51和固定于基板51上的防滑板52。具体的，防滑板52位于基板51背离盘本体一侧，并且基板51与盘本体背面的材质相同，基板51焊接在盘本体上。
51.经过发明人的研究发现，现有的防滑片之所以容易从托盘上脱离下来，是由于防滑片是直接胶粘于托盘上，随着时间的推移，胶水很容易老化，从而导致防滑片很容易从托盘上脱落下来。
52.而在本实用新型实施例中，由于防滑件5包括：基板51和防滑板52，并基板51的材质与盘本体背面的材质相同，基板51焊接于盘本体上。因此在实际过程中，防滑件5可以单独加工成一个成品，再将该成品焊接于盘本体上。由于基板51的材质与盘本体背面的材质相同，因此能够将基板51牢牢地焊接在盘本体背面上，进而能够提高防滑件5的耐用性。
53.具体地，防滑板52四周嵌设在基板51内，并且防滑板52中心区域凸出于基板51外。由于防滑板52是嵌设在基板51内的，因此防滑板52与基板51之间连接得会更加牢固。而由
于防滑板52中心区域凸出于基板51外，因此基板51也不会妨碍到防滑板52的正常工作。
54.具体的，在本实施例中，盘本体背面和基板51的材质均为塑料，基板51与防滑板52采用包胶的方式连接。基板51采用热熔焊的方式焊接于盘本体的背面。
55.如图1、图2和图7所示，盘本体包括：顶板1、底板4和多个立柱2，顶板1和底板4相对设置，并且相互平行，多个防滑件5设置在底板4背离顶板1的一侧。多个立柱2设置在顶板1和底板4之间，并且分别与底板4和顶板1固定连接，各立柱2相互间隔设置，并且相邻两个立柱2之间形成通孔14。叉车的叉齿可以插入相邻两个通孔14之间，从而将托盘托起来。
56.具体的，如图3所示，底板4包括：多个横板41和多个竖板42，横板41和竖板42均呈长条形，多个横板41和多个竖板42在同一平面内纵横交错设置，多个防滑件5设置在多个竖板42和多个横板41相互交叉处。当然，在有些实施例中，防滑件5还可以不设置在交叉处，只要不脱离本实用新型范围即可。而且底板4的结构还可以采用其他结构，只要不脱离本实用新型范围即可，例如底板4也可以是一个平板。
57.另外，优选的，各防滑件5相互平行设置，防滑板52和基板51均为长条形结构。
58.另外，如图8至图13所示，顶板1包括板本体11和多根增强杆12，板本体11背面沿平行于板本体11方向开设多个安装槽111，各安装槽111相互不交叉设置，多根增强杆12分别位于多个安装槽111内。多个立柱2固定在顶板1的背面，并且各立柱2相互间隔设置。另外，各增强杆12长度方向的两端压于各立柱2和板本体11之间。
59.具体的，如图8和图9所示，为了增强顶板1的强度，顶板1还包括多根横梁杆13，各横梁杆13沿平行于板本体11的方向插于板本体11内，并且各增强杆12和各横梁杆13在板本体11上不交叉设置。
60.另外，优选的，各增强杆12长度方向的两端压于各立柱2和板本体11之间，当然，在有些实施例中，各增强杆12也可以是杆中间部位被压于立柱2和板本体11之间。
61.另外，如图8和图9所示，各横梁杆13沿顶板1的长度方向平行设置。如图7所示，各立柱2分为多排，每排立柱2中的各立柱2沿托盘的长度方向相互间隔设置，而每排立柱2是沿托盘的宽度方向相互间隔排列的。
62.如图7所示，立柱2为三排，每排立柱2中有三个立柱2。当然，在有些实施例中，立柱2还可以是四排或者五排，每排立柱2也可以是四个或者五个，总之，只要不脱离本实用新型范围即可。
63.另外，多根横梁杆13分别沿多排立柱2设置。如图7、图8和图9所示，立柱2为三排，横梁杆13为六根，每两根横梁杆13沿一排立柱2设置，贯穿该排立柱2设置。当然，在有些实施例中，横梁杆13也可以为三根，每根横梁杆13沿一排立柱2设置，当然横梁杆13除了上述描述的方式设置外，还可以采用其他方式设置，只要不脱离本实用新型范围即可。
64.另外，如图9至图13所示，多根增强杆12中部分增强杆12为第一杆121，另有部分增强杆12为第二杆122，其中，各第一杆121相互平行并且垂直于各横梁杆13设置，各所述第二杆122与所述增强杆12交叉设置。
65.具体的，如图9至图13所示，各第一杆121沿顶板1的宽度方向设置，各第二杆122相对各横梁杆13倾斜设置。优选的，各第二杆122避开处于板本体11顶角处的立柱2设置。采用这样的设置方式，能够使得各增强板能够更好地加强板本体11的强度。
66.各增强杆12和横梁杆13采用上述方式进行设置后，能够在不增加顶板1厚度以及
不刺破包装袋的基础上最大限度地提高顶板1的强度，使得顶板1上表面为一平面，并且顶板1的各个位置都有增强杆12和横梁杆13进行加强。
67.另外，如图9至图13所示，板本体11为塑料件，板本体11与立柱2热熔焊连接，立柱2的本体也是塑料件，立柱2内设置钢管3进行加强。当然，在有些实施例中，板本体11和立柱2还可以是木材等其他材料制成，只要不脱离本实用新型范围即可。
68.在实际生产过程中，可以先将板本体11注塑成型，在注塑过程中，可以直接在板本体11上注塑形成各安装槽111和容纳横梁杆13的多个通孔14。如图7至图13所示，板本体11的背面具有多个用于与立柱2进行热熔焊的焊接区域15，各安装槽111长度方向的两端分别延伸至两个焊接区域15内，同时通孔14也贯穿部分焊接区域15。由于各安装槽111是相互相互不交叉设置的，因此可有效防止成型安装槽111的各模具间发生干涉，从而方便安装槽111的成型。待板本体11注塑成型后，再将各增强杆12按压入各安装槽111内，各横梁杆13插入各通孔14内，最后将各立柱2热熔焊于板本体11的各焊接区域15上，即可将各增强杆12固定于板本体11内，同时通过各立柱2也能够压住各横梁杆13。
69.另外，图14所示，上述增强杆12和横梁杆13均为钢管3。
70.如图15所示，该钢管3外包覆热浸塑层31，由于钢杆的各表面均包覆热浸塑层31，也就是钢杆采用热浸塑加工方法进行了防锈处理。钢杆进行热浸塑处理后，能保证涂层与管材之间的结合力达到最大化，每平方厘米附着力可达到50～70公斤，并且在长期使用中附着力不会出现衰减。涂层厚度300微米左右，是喷涂工艺无法实现的，因而防腐性能远超过目前国内同类产品。热浸塑层31经塑化和固化后在金属表面形成一层均匀、致密、光滑的塑料涂层，使得钢杆成为一种新型的钢塑复合管。表面包覆有热浸塑层31的钢杆能够集钢材优越的机械性能与高分子材料耐化学腐蚀性能于一体，最大化的做到防锈。
71.优选的，热浸塑层31的厚度为0.5-2mm。进一步优选的，钢管3的材质为q550。当然，在有些实施例中，热浸塑层31的厚度还可以不为0.5-2mm，只要不脱离本实用新型范围即可。并且，在有些实施例中，钢杆的材质也可以是q195、q235等普通的碳钢。
72.以上已详细描述了本实用新型的较佳实施例，但应理解到，若需要，能修改实施例的方面来采用各种专利、申请和出版物的方面、特征和构思来提供另外的实施例。
73.考虑到上文的详细描述，能对实施例做出这些和其它变化。一般而言，在权利要求中，所用的术语不应被认为限制在说明书和权利要求中公开的具体实施例，而是应被理解为包括所有可能的实施例连同这些权利要求所享有的全部等同范围。
74.本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。