一种基于轮胎自重式轮胎包装系统及其包装方法与流程

1.本发明涉及轮胎包装技术领域，更具体地说，涉及一种基于轮胎自重式轮胎包装系统及其包装方法。


背景技术：

2.随着传统充气轮胎存在易发生扎破而漏气等造成维护较为繁琐等缺陷越来越严重，且免充气轮胎因材料与结构的创新促使其本身承载能力与舒适度的平衡性得到大幅度的改善的双重作用，现今用于自行车、电动自行车、电动滑板车、平衡车、代步车、轮椅车、农用车、工程车、特种车等上的免充气轮胎越来越普遍。鉴于考虑免充气轮胎的下游客户主要为上述交通工具的终端厂家配套及降低包装材料的成本的需求，一般免充气轮胎行业中大多选用成本较低的蛇皮编织袋来包装，传统包装方式基本都是人工进行手动包装，在包装过程中，存在人工成本高、劳动效率低、劳动强度偏大等缺陷，严重影响了免充气轮胎的大批量的连续化生产。。
3.经检索，中国专利公布号：cn 112660452 b，公开了一种轮胎包装机，通过改变包裹轮胎的速度来配合实际需求；通过三个功能半轮左右往复转动，将轮胎放平向前传送，便于收集运输，改变电机一在电机底座电机底座内的位置，进而改变了转轮二速，改变了异性轮的转速，进而改变了长臂抬起和下落的速度，同时也改变了转轮三的转速，改变了皮带二的转速，改变了转轮六的转速，进而改变了转轮七转速，因此间接的改变了包裹轮胎的速度，进而可以通过改变打包速度来配合实际需求；当轮胎与功能支架接触时停止运动，由于半齿轮与齿轮五和齿轮六分别啮合作用，导致连接柱十一左右往复转动，进而带动三个功能半轮左右往复运动，进而可以将轮胎放平向前传送便于收集运输。该发明结构复杂多变，通用性较差。


技术实现要素：

4.1.发明要解决的技术问题
5.本发明的目的在于克服现有技术中轮胎，尤其是免充气轮胎手动包装效率低、强度大、成本高的问题，提供了一种基于轮胎自重式轮胎包装系统及其包装方法，轮胎姿态调整桶将轮胎输送带输送的轮胎由无序状态利用其自重调整为竖向，再通过轮胎自滚式凹槽滚落至轮胎调整槽后，通过轮胎调整槽调整为横向，再通过轮胎摆放盘整理成并排的串状，并排摆放的轮胎再通过推板推送至包装装置的轮胎整理盘中，包装装置再充分利用轮胎自重，将轮胎整理盘向上拉起的过程中，轮胎呈整排落入包装袋中，进而达到免充气轮胎批量自动包装的技术效果。
6.2.技术方案
7.为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
8.本发明的一种基于轮胎自重式轮胎包装系统，包括由上至下依工序排列的输送带、轮胎姿态调整桶、轮胎自滚式凹槽、轮胎调整槽、轮胎摆放盘和包装装置，其中：所述轮
胎姿态调整桶包括连接为一体的上部呈收口的圆台状收料部和下部扁平的方形出料部；所述轮胎自滚式凹槽的宽度略大于轮胎的胎宽；所述轮胎调整槽的宽度略大于轮胎的胎径；所述输送带的出料口与轮胎姿态调整桶的上部开口相接，所述轮胎姿态调整桶的底部开口与轮胎自滚式凹槽的接料口相对；所述轮胎自滚式凹槽的出料口与轮胎调整槽相通，两者的连接处呈折角，轮胎调整槽的出料口通往轮胎摆放盘，在轮胎摆放盘内的并排摆放的轮胎通过推板推送至包装装置的轮胎整理盘中，包装装置利用轮胎自重，将轮胎整理盘向上拉起的过程中，轮胎呈整排落入包装袋中，呈流水线式自动包装。
9.进一步的技术方案，包装装置包括侧视时呈靠椅形状的框架，所述框架包括椅背处方形的框架一区、椅背正下方方形的框架二区以及椅座区方形的框架三区，三个区依次固定连接成整体的框架；所述框架二区内固定有升降机构，框架一区内置控盘机构，升降机构与控盘机构的底部固定连接，并控制控盘机构的升降，所述控盘机构前方连接有轮胎整理盘并控制轮胎整理盘在框架一区前倾、在框架二区前方下垂以及在框架三区上方平置等姿态调整，具体使用时，升降机构先将控盘机构带动轮胎整理盘一起下降，下降到位后，控盘机构再带动轮胎整理盘平置，将批量免充气轮胎在平置的轮胎整理盘内一排排摆放后，在盘口套上编织袋，通过控盘机构将轮胎整理盘立起，再通过升降机构将轮胎整理盘向上拉起，批量免充气轮胎由于自重，在轮胎整理盘向上拉起的过程中，一排排落入编织袋中，进而达到免充气轮胎批量包装的目的。
10.更进一步地，升降机构包括在框架二区内斜向固定的升降气缸；靠近框架中三个区的连接处固定连接有导向板，框架是由多根横杆和竖杆固定连接而成，三个区的交界处为一三区公用的横杆，导向板背向横杆并固定在该横杆上；所述控盘机构包括升降架、倒置并固定在升降架内的控盘气缸和盘体姿态调整单元，所述盘体姿态调整单元包括固定连接在轮胎整理盘背面的固定板、分别竖向固定在固定板两侧端的2个连接板和横向连接在2个连接板之间并与固定板平行的控盘导向杆，所述升降架两侧为竖向的2个围板，2个围板上均洞穿有弧形的控盘导向孔，2个控盘导向孔对称设置，呈弧口斜上并冲向轮胎整理盘的状态；所述控盘导向杆中部穿过控盘气缸的伸缩杆、两端分别穿过2个连接板后，搭接在控盘导向孔内，伸缩杆的端头固定在固定板上；升降气缸的升降杆穿过导向板的升降导向孔后与框架固定连接。控盘导向杆受到控盘气缸推动伸缩杆的推力下，再在控盘导向孔引导下，将轮胎整理盘向前推送的同时，轮胎整理盘的前端翘起后呈平置状态。
11.更进一步地，升降机构还包括升降导向杆，所述升降导向杆成对设置，分列升降杆两侧，上端固定在框架的顶部，下端穿过升降导向孔，以减少升降机构升降过程中受到的干涉力。
12.更进一步地，框架三区内靠近其内侧还斜置并固定有支撑板，斜置的方向与升降杆一致，起到在轮胎整理盘起降过程中的支撑和引导作用。
13.更进一步地，轮胎自滚式凹槽与轮胎调整槽连接处折角角度为60
°
～120
°
，将轮胎由竖向调整为横向。
14.更进一步地，轮胎摆放盘的出料端呈翘起状，避免轮胎向下滚落，并能够在推拉杆推拉下在支台上作往复滑动，使轮胎逐一落料至轮胎摆放盘时，避免轮胎平倒。
15.更进一步地，轮胎摆放盘的盘面均匀分布的横向的弧形槽，弧度与轮胎一致，起到卡位轮胎的作用，所述支台上对应轮胎摆放盘首尾两端处固定有滑轨，推拉杆推拉时省力。
16.更进一步地，轮胎摆放盘以其底部左上角为支点，呈前端和右端的翘起状，翘起角度均不大于15
°
，相应的滑轨也呈截面为三角形的斜轨状，可有效避免轮胎逐一落料至轮胎摆放盘时的平倒，并减少并排轮胎间的间隙。
17.一种基于轮胎自重式轮胎包装系统的包装方法，步骤为：
18.s1、轮胎输送：前工序生产出料的轮胎通过输送带送入轮胎姿态调整桶，轮胎在轮胎姿态调整桶中通过自重统一调整为竖向状态；
19.s2、轮胎掉落：竖向状态的轮胎通过自重掉落入轮胎自滚式凹槽中向下滚动；
20.s3、轮胎转向：轮胎调整槽内先横向摆满轮胎，随着自滚式凹槽中的轮胎滚落至轮胎调整槽后，打开轮胎调整槽的出料口；
21.s4、轮胎整理：轮胎调整槽内轮胎，随着推拉杆的横向推拉逐个落入轮胎摆放盘并成一排后，通过推板的竖向前推，当成多排后，推板将多排轮胎推入轮胎整理盘中；
22.s5、套袋：在轮胎整理盘的盘口套上包装袋；
23.s6、包装：通过控盘机构将轮胎整理盘立起，再通过升降机构将轮胎整理盘向上拉起，批量轮胎由于自重，在轮胎整理盘向上拉起的过程中，一排排落入包装袋中；
24.s7、封口：通过封口机将包装袋封口。
25.3.有益效果
26.采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
27.本发明的一种基于轮胎自重式轮胎包装系统，由于免充气轮胎有直径小、单体重量较轻，但批量较重的特性，包装时，可充分利用其批量的自重，将无序或有序状态轮胎，即任意状态的轮胎输送至轮胎姿态调整桶时自动调整为竖向状态，通过轮胎调整槽调整为横向，再通过轮胎摆放盘整理成并排的串状，并排摆放的轮胎再通过推板推送至包装装置的轮胎整理盘中，在轮胎整理盘向上拉起的过程中也可自动落入编织袋中进行包装，操作简单、省力、效率高。
附图说明
28.图1为本发明的结构示意图；
29.图2为本发明中的轮胎姿态调整桶结构示意图；
30.图3为图2的侧视图；
31.图4为本发明侧视结构示意图；
32.图5为本发明中的推板结构示意图；
33.图6为本发明中的包装装置结构示意图；
34.图7为本发明中的包装装置侧视结构示意图；
35.图8为本发明中的包装装置后视结构示意图；
36.图9为本发明中的控盘机构放大后结构示意图；
37.图10为实施例6的本发明结构示意图。
38.示意图中的标号说明：1、框架；2、升降机构；3、控盘机构；6、导向板；7、轮胎整理盘；8、支撑板；10、包装装置；11、框架一区；12、框架二区；13、框架三区；20、输送带；21、升降气缸；22、升降杆；23、升降导向杆；30、轮胎；31、控盘气缸；32、控盘导向杆；33、控盘导向孔；34、升降架；35、连接板；36、固定板；37、伸缩杆；40、轮胎自滚式凹槽；50、轮胎姿态调整桶；
60、轮胎调整槽；61、升降导向孔；70、推板；80、轮胎摆放盘；90、支台；501、方形出料部；502、圆台状收料部；701、推杆；801、推拉杆；802、支点；803、弧形槽；901、滑轨。
具体实施方式
39.为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。
40.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“一区”、“二区”、“三区”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
41.下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
42.实施例1
43.本实施例的一种基于轮胎自重式轮胎包装系统，如图1、4所示，包括由上至下依工序排列的输送带20、轮胎姿态调整桶50、轮胎自滚式凹槽40、轮胎调整槽60、轮胎摆放盘80和包装装置10，其中：如图2、3所示，所述轮胎姿态调整桶50包括连接为一体的上部呈收口的圆台状收料部502和下部扁平的方形出料部501；所述轮胎自滚式凹槽40的宽度略大于轮胎30的胎宽；所述轮胎调整槽60的宽度略大于轮胎30的胎径；所述输送带20的出料口与轮胎姿态调整桶50的上部开口相接，所述轮胎姿态调整桶50的底部开口与轮胎自滚式凹槽40的接料口相对；所述轮胎自滚式凹槽40的出料口与轮胎调整槽60相通，两者的连接处呈折角，轮胎调整槽60的出料口通往轮胎摆放盘80，在轮胎摆放盘80内的并排摆放的轮胎30通过推杆701推动推板70，轮胎30被推送至包装装置10的轮胎整理盘7中，在盘口套上包装袋，一般是纺织袋，包装装置10利用轮胎30自重，将轮胎整理盘7向上拉起的过程中，轮胎30呈整排一排排落入编织袋中。
44.实施例2
45.本实施例的一种基于轮胎自重式轮胎包装系统，可参照上述实施例1，不同之处在于，如图6所示，包装装置10包括侧视时呈靠椅形状的框架1，所述框架1包括椅背处方形的框架一区11、椅背正下方方形的框架二区12以及椅座区方形的框架三区13，三个区依次固定连接成整体的框架1；所述框架二区12内固定有升降机构2，框架一区11内置控盘机构3，升降机构2与控盘机构3的底部固定连接，并控制控盘机构3的升降，所述控盘机构3前方连接有轮胎整理盘7并控制轮胎整理盘7在框架一区11前倾、在框架二区12的前方下垂以及在框架三区13上方平置等姿态调整。
46.本实施例的基于轮胎自重式轮胎包装系统，在具体使用时，升降机构2先将控盘机构3带动轮胎整理盘7一起下降，下降到位后，控盘机构3再带动轮胎整理盘7平置，将批量免充气轮胎在平置的轮胎整理盘7内一排排摆放后，在盘口套上编织袋，通过控盘机构3将轮胎整理盘7立起，再通过升降机构2将轮胎整理盘7向上拉起，批量免充气轮胎由于自重，在轮胎整理盘7向上拉起的过程中，一排排落入编织袋中，编织袋的大小契合轮胎整理盘7，以刚好套紧轮胎整理盘7为宜，进而达到免充气轮胎批量包装的目的，操作简单、省力，批量包装，生产效率高。
47.实施例3
48.本实施例的基于轮胎自重式轮胎包装系统，基本结构同实施例2，更具体的，如图6、7、8、9所示，升降机构2包括在框架二区12内斜向固定的升降气缸21；靠近框架1中三个区的连接处固定连接有导向板6，框架1是由多根横杆和竖杆固定连接而成，三个区的交界处为一三区公用的横杆，导向板6背向横杆并固定在该横杆上；所述控盘机构3包括升降架34、倒置并固定在升降架34内的控盘气缸31和盘体姿态调整单元，所述盘体姿态调整单元包括固定连接在轮胎整理盘7背面的固定板36、分别竖向固定在固定板36两侧端的2个连接板35和横向连接在2个连接板35之间并与固定板36平行的控盘导向杆32，所述升降架34两侧为竖向的2个围板341，2个围板341上均洞穿有弧形的控盘导向孔33，2个控盘导向孔33对称设置，呈弧口斜上并冲向轮胎整理盘7的状态；所述控盘导向杆32中部穿过控盘气缸31的伸缩杆37、两端分别穿过2个连接板35后，搭接在控盘导向孔33内，伸缩杆37的端头固定在固定板36上；升降气缸21的升降杆22穿过导向板6的升降导向孔61后与框架1固定连接。控盘导向杆32受到控盘气缸31推动伸缩杆37的推力下，再在控盘导向孔33引导下，将轮胎整理盘7向前推送的同时，轮胎整理盘7的前端翘起后呈平置状态，平置后，即可批量放入轮胎。
49.本实施例的基于轮胎自重式轮胎包装系统的包装方法，步骤为：
50.s1、轮胎输送：前工序生产出料的轮胎30通过输送带20送入轮胎姿态调整桶50，轮胎30在轮胎姿态调整桶50中通过自重统一调整为竖向状态；
51.s2、轮胎掉落：竖向状态的轮胎30通过自重掉落入轮胎自滚式凹槽40中向下滚动；
52.s3、轮胎转向：轮胎调整槽60内先横向摆满轮胎30，随着自滚式凹槽40中的轮胎滚落至轮胎调整槽60后，打开轮胎调整槽60的出料口；
53.s4、轮胎整理：轮胎调整槽60内轮胎30，随着推拉杆801的横向推拉逐个落入轮胎摆放盘80并成一排后，通过推板70的竖向前推，当成多排后，推板70将多排轮胎30推入轮胎整理盘7中；
54.s5、套袋：在轮胎整理盘7的盘口套上包装袋；
55.s6、包装：通过控盘机构3将轮胎整理盘7立起，再通过升降机构2将轮胎整理盘7向上拉起，批量轮胎30由于自重，在轮胎整理盘7向上拉起的过程中，一排排落入包装袋中；
56.s7、封口：通过封口机将包装袋封口。
57.本实施例的基于轮胎自重式轮胎包装系统及其包装方法过程，能够充分利用其批量轮胎的自重，将无序或有序状态轮胎，即任意状态的轮胎输送至轮胎姿态调整桶时自动调整为竖向状态，通过轮胎调整槽调整为横向，再通过轮胎摆放盘整理成并排的串状，并排摆放的轮胎再通过推板推送至包装装置的轮胎整理盘中，在轮胎整理盘向上拉起的过程中也可自动落入编织袋中进行包装，操作简单、省力、效率高。
58.实施例4
59.本实施例的一种基于轮胎自重式轮胎包装系统，可参照上述任一实施例，不同之处在于，如图7所示，升降机构2还包括升降导向杆23，所述升降导向杆23成对设置，分列升降杆22两侧，上端固定在框架1的顶部，下端穿过升降导向孔61，以减少升降机构2升降过程中受到的干涉力。框架三区13内靠近其内侧还斜置并固定有支撑板8，斜置的方向与升降杆22一致，起到在轮胎整理盘7起降过程中的支撑和引导作用。轮胎自滚式凹槽40与轮胎调整槽60连接处折角角度为60
°
～120
°
，将轮胎30由竖向调整为横向，该角度小于60
°
时，容易内倒，大于120
°
时，容易外翻，当在80
°
～100
°
时，调整效果最好，效果最佳。轮胎摆放盘80的出
料端呈翘起状，避免轮胎30向下滚落，并能够在推拉杆801推拉下在支台90上作往复滑动，使轮胎30逐一落料至轮胎摆放盘80时，避免轮胎30平倒。如图5所示，轮胎摆放盘80的盘面均匀分布的横向的弧形槽803，弧度与轮胎30一致，起到卡位轮胎30的作用，所述支台90上对应轮胎摆放盘80首尾两端处固定有滑轨901，推拉杆801推拉时省力。
60.实施例5
61.本实施例的一种基于轮胎自重式轮胎包装系统，可参照上述任一实施例，不同之处在于，如图1所示，轮胎摆放盘80以其底部左上角为支点802，呈前端和右端的翘起状，翘起角度均不大于15
°
，相应的滑轨901也呈截面为三角形的斜轨状，可有效避免轮胎30逐一落料至轮胎摆放盘80时的平倒，并减少并排轮胎30间的间隙。
62.实施例6
63.本实施例的一种基于轮胎自重式轮胎包装系统，可参照上述任一实施例，不同之处在于，如图10所示，省略轮胎自滚式凹槽40和轮胎调整槽60，轮胎姿态调整桶50出料口直接对准轮胎摆放盘80，本实施例的基于轮胎自重式轮胎包装系统的包装方法，步骤为：
64.s1、轮胎输送：前工序生产出料的轮胎30通过输送带20送入轮胎姿态调整桶50，轮胎30在轮胎姿态调整桶50中通过自重统一调整为竖向状态；
65.s2、轮胎整理：竖向状态的轮胎30通过自重掉落至轮胎摆放盘80中，随着推拉杆801的横向推拉逐个落入轮胎摆放盘80并成一排后，通过推板70的竖向前推，当成多排后，推板70将多排轮胎30推入轮胎整理盘7中；
66.s3、套袋：在轮胎整理盘7的盘口套上包装袋；
67.s4、拉升：通过控盘机构3将轮胎整理盘7拉升式立起，再通过升降机构2将轮胎整理盘7向上拉起，批量免充气轮胎由于自重，在轮胎整理盘7向上拉起的过程中，一排排落入编织袋中，编织袋的大小契合轮胎整理盘7，以刚好套紧轮胎整理盘7为宜；
68.s5、封口：通过封口机将包装袋封口。
69.本实施例的基于轮胎自重式轮胎包装系统及其包装方法过程，适用于7寸及其以下，径宽比1.6以下的免充气轮胎，重心较低，不容易平倒，以防止竖向状态的轮胎30通过自重掉落至轮胎摆放盘80中时平倒。
70.以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。