一种自动撕膜装置的制作方法

1.本技术涉及手板制作技术领域，尤其是涉及一种自动撕膜装置。


背景技术：

2.在手机、平板电脑等电子产品的生产加工过程中，为了保护电子产品的零部件，通常在电子产品的零部件表面贴覆有一层的周转保护膜，当电子产品在组装贴合过程中，需要对电子产品的零部件表面上的保护膜进行撕膜作业。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：现有技术中通常采用人工进行撕膜作业，人工撕膜容易造成电子产品污染，从而降低产品质量，因此需要进一步改进，因此需要进一步改进。


技术实现要素：

4.为了保证电子产品表面的质量，本技术提供一种自动撕膜装置。
5.本技术提供的一种自动撕膜装置采用如下的技术方案：一种自动撕膜装置，包括固定座、沿横向滑移连接于固定座的横轴移动座、沿纵向滑移连接于横轴移动座的纵轴移动座以及沿竖向滑移连接于纵轴移动座的竖轴移动座，所述竖轴移动座设置有对保护膜进行粘附的起膜机构，所述起膜机构包括转动连接于竖轴移动座的放卷滚轮、转动连接于竖轴移动座的收卷滚轮、转动连接于竖轴移动座的导向辊以及一端绕设于放卷滚轮的胶带，所述胶带的另一端绕过导向辊固定连接于收卷滚轮，收卷滚轮位于导向辊和放卷滚轮的上方，所述胶带的外表面为粘接面。
6.通过采用上述技术方案，对电子产品进行撕膜作业时，先通过横轴移动座和纵轴移动座运动滑移至指定位置处，再通过竖轴移动座下降，使得胶带粘住保护膜的一个边角，通过横轴移动座、纵轴移动座和竖轴移动座的滑移运动带动竖轴移动座移动，从而带动起膜机构移动使保护膜脱离产品，实现自动化撕膜作业，一方面，降低人工劳动强度，另一方面，确保产品在撕膜工序中无再次污染，保证电子产品表面的质量，另外，当导向辊和放卷滚轮之间的胶带使用后，放卷滚轮转动且收卷滚轮转动，更换胶带的位置，保证胶带的起膜成功率。
7.优选的，所述竖轴移动座包括座体以及沿竖向滑移连接于座体的缓冲板，所述缓冲板和座体之间设置有缓冲弹性件，所述起膜机构还包括位于收卷滚轮下方的粘辊，放卷滚轮和导向辊均转动连接于座体且位于缓冲板的两侧，放卷滚轮和导向辊均转动连接于座体，收卷滚轮和粘辊均转动连接于缓冲板，胶带依次绕设于放卷滚轮、粘辊、导向辊和收卷滚轮，初始状态下，粘辊位于放卷滚轮和导向辊的下方。
8.通过采用上述技术方案，对电子产品进行撕膜作业时，先通过横轴移动座和纵轴移动座运动滑移至指定位置处，再通过竖轴移动座下降，竖轴移动座下降过程中，位于粘辊上的胶带最先与保护膜抵接后，竖轴移动座再持续下降一段距离后，增加胶带和保护膜之间的粘接力，减少保护膜与胶带发生脱离的可能，进一步提高撕膜成功率，此过程中，缓冲
板发生上移并挤压缓冲弹性件，缓冲弹性件发生弹性能够吸附粘辊与电子产品之间的冲击力，进行有效缓冲，有效降低该撕膜装置的控制精度需求。
9.优选的，所述座体铰接有连接臂，所述连接臂的自由端固定连接有压膜块，所述缓冲板和连接臂之间设置有铰接臂，铰接臂的一端铰接于缓冲板，铰接臂的另一端铰接于连接臂，初始状态下，压膜块抵紧于绕设于导向辊外周壁的胶带外表面。
10.通过采用上述技术方案，对电子产品进行撕膜作业时，先通过横轴移动座和纵轴移动座运动滑移至指定位置处，再通过竖轴移动座下降，竖轴移动座下降过程中，位于粘辊上的胶带最先与保护膜抵接后，竖轴移动座再持续下降一段距离后，缓冲板发生上移，从而通过铰接臂迫使连接臂的自由端朝远离导向辊方向发生摆动，使得压膜块与导向辊上的胶带分离且具有间隙，胶带粘住保护膜的一个边角后，通过横轴移动座和纵轴移动座的滑移运动带动竖轴移动座移动，移动过程中，放卷滚轮和收卷滚轮同步转动，从而带动胶带转动，粘辊由于胶带的摩擦力作用下发生转动，保护膜并随粘棍旋转而卷起后随胶带一同传送进入导向辊与压膜块之间的间隙中，竖轴移动座上移后，缓冲弹性件迫使缓冲板滑移复位，连接臂的自由端发生复位摆动从而实现压膜块抵紧于保护膜，从而进一步减少保护膜和胶带发生脱离的可能，进一步提高撕膜成功率，无需增设额外的控制件驱动压膜块移动进行压膜作业，减少控制程序的编程难度。
11.优选的，所述压膜块靠近导向辊的一侧凸出设置有防滑齿。
12.通过采用上述技术方案，设置有防滑齿，增加压膜块与保护膜之间的粗糙度，从而增大摩擦力。
13.优选的，所述连接臂包括一端铰接于座体的连接管以及滑移插设于连接管的连接杆，所述连接管远离其铰接端转动连接有第一螺纹套，所述连接杆为螺纹穿设于第一螺纹套的螺纹杆，所述铰接臂铰接于连接管外壁，所述压膜块固定连接于连接杆。
14.通过采用上述技术方案，连接臂为伸缩臂结构，通过转动第一螺纹套调节连接杆的伸缩滑移量，从而调节连接臂的长度，调节压膜块与导向杆的抵接位置和抵接力，便于压膜块压紧固定不同厚度的保护膜，增大该装置的使用范围。
15.优选的，所述铰接臂包括一端铰接于缓冲板的铰接管以及滑移插设于铰接管的铰接杆，铰接杆的端部铰接于连接臂，所述铰接管远离其铰接端转动连接有第二螺纹套，所述铰接杆为螺纹穿设于第二螺纹套的螺纹杆。
16.通过采用上述技术方案，铰接臂为伸缩臂结构，通过转动第二螺纹套调节铰接杆的伸缩滑移量，从而调节铰接臂的长度，从而调节压膜块与导向杆的抵紧力，从而进一步减少保护膜与胶带发生脱离的可能。
17.优选的，所述压膜块设置有离子风棒，离子风棒朝撕膜后的电子产品表面吹离子风。
18.通过采用上述技术方案，撕膜作业过程中，离子风棒朝撕膜后的电子产品表面吹离子风，从而去除电子产品表面的静电，减少粉尘或者其他杂质粘附于撕膜后的电子产品表面的可能，保证撕膜后的电子产品表面的整洁度。
19.优选的，所述纵轴移动座设置有位于起膜机构一侧的夹膜机构，所述夹膜机构包括沿竖向滑移连接于纵轴移动座的夹膜滑台、设置于夹膜滑台的气动夹爪以及驱动夹膜滑台滑移的夹膜驱动件。
20.通过采用上述技术方案，撕膜完成后，气动夹爪对保护膜进行夹持，夹膜驱动件驱动夹膜滑台滑移，夹膜滑台带动气动夹爪滑移，气动夹爪将保护膜抽离出胶带，使得保护膜与胶带分离，同时，横轴移动座、纵轴移动座和夹膜滑台运动滑移至指定位置处后，气动夹爪张开，保护膜与气动夹爪分离并掉落。
21.优选的，所述夹膜滑台设置有对气动夹爪进行吹气的吹气管。
22.通过采用上述技术方案，设置吹气管便于将保护膜吹落，减少保护膜与气动夹爪发生卡住现象。
23.优选的，所述夹膜滑台包括沿竖向滑移连接于纵轴移动座的滑台体以及转动连接于滑台体的转台，所述滑台体设置有驱动转台转动的旋转件，所述气动夹爪设置于转台。
24.通过采用上述技术方案，气动夹爪设置于转台上，撕膜过程中，转台转动，带动气动夹爪转动，两个气动夹爪由卷起的保护膜的一侧伸入至保护膜的上下两端面，并对保护膜进行夹紧固定，撕膜完成后，夹膜驱动件驱动夹膜滑台滑移，夹膜滑台带动转台和气动夹爪滑移，气动夹爪将保护膜抽离出胶带，使得保护膜与胶带分离，同时，横轴移动座、纵轴移动座和夹膜滑台运动滑移至指定位置处后，转台转动复位，气动夹爪张开，保护膜与气动夹爪分离并掉落。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：对电子产品进行撕膜作业时，先通过横轴移动座和纵轴移动座运动滑移至指定位置处，再通过竖轴移动座下降，竖轴移动座下降过程中，位于粘辊上的胶带最先与保护膜抵接后，竖轴移动座再持续下降一段距离后，增加胶带和保护膜之间的粘接力，减少保护膜与胶带发生脱离的可能，进一步提高撕膜成功率，此过程中，缓冲板发生上移并挤压缓冲弹性件，缓冲弹性件发生弹性能够吸附粘辊与电子产品之间的冲击力，进行有效缓冲，有效降低该撕膜装置的控制精度需求；竖轴移动座再持续下降一段距离后，缓冲板发生上移，从而通过铰接臂迫使连接臂的自由端朝远离导向辊方向发生摆动，使得压膜块与导向辊上的胶带分离且具有间隙，胶带粘住保护膜的一个边角后，通过横轴移动座和纵轴移动座的滑移运动带动竖轴移动座移动，移动过程中，放卷滚轮和收卷滚轮同步转动，从而带动胶带转动，粘辊由于胶带的摩擦力作用下发生转动，保护膜并随粘棍旋转而卷起后随胶带一同传送进入导向辊与压膜块之间的间隙中，竖轴移动座上移后，缓冲弹性件迫使缓冲板滑移复位，连接臂的自由端发生复位摆动从而实现压膜块抵紧于保护膜，从而进一步减少保护膜和胶带发生脱离的可能，进一步提高撕膜成功率，无需增设额外的控制件驱动压膜块移动进行压膜作业，减少程序编程难度；连接臂为伸缩臂结构，通过转动第一螺纹套调节连接杆的伸缩滑移量，从而调节连接臂的长度，调节压膜块与导向杆的抵接位置和抵接力，便于压膜块压紧固定不同厚度的保护膜，增大该装置的使用范围。
附图说明
26.图1是一种自动撕膜装置的整体结构示意图。
27.图2是起膜机构的结构示意图。
28.图3是铰接臂的结构示意图。
29.图4是夹膜机构的结构示意图。
30.附图标记说明：1、固定座；11、横向无杆气缸；2、横轴移动座；21、纵向无杆气缸；3、纵轴移动座；31、竖向气缸；4、竖轴移动座；41、座体；42、缓冲板；43、缓冲弹簧；44、连接臂；441、连接管；442、连接杆；443、第一螺纹套；45、压膜块；451、防滑齿；46、铰接臂；461、铰接管；462、铰接杆；463、第二螺纹套；47、离子风棒；5、起膜机构；51、放卷滚轮；52、粘辊；53、导向辊；54、收卷滚轮；55、胶带；6、夹膜机构；61、夹膜滑台；611、滑台体；612、转台；613、旋转伺服电机；62、气动夹爪；63、竖向无杆气缸；64、吹气管。
具体实施方式
31.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种自动撕膜装置，参照图1，包括固定座1、沿横向滑移连接于固定座1的横轴移动座2、沿纵向滑移连接于横轴移动座2的纵轴移动座3以及沿竖向滑移连接于纵轴移动座3的竖轴移动座4。固定座1固定连接有横向无杆气缸11，横轴移动座2固定连接于横向无杆气缸11的滑块上。横轴移动座2固定连接有纵向无杆气缸21，纵轴移动座3固定连接于纵向无杆气缸21的滑块上。
33.参照图1、图2，竖轴移动座4包括沿竖向滑移连接于纵向移动座的座体41以及沿竖向滑移连接于座体41的缓冲板42，纵轴移动座3固定连接有竖向气缸31，竖向气缸31的活塞杆固定连接于座体41，通过竖向气缸31的活塞杆伸缩带动座体41升降。座体41开设有沿竖向延伸的滑槽，缓冲板42固定连接有滑移连接于滑槽的滑座。缓冲板42和座体41之间设置有缓冲弹性件，本实施例中，缓冲弹性件为缓冲弹簧43，缓冲弹簧43的一端固定连接于滑槽的顶部内壁且另一端固定连接于滑座的上端面。
34.参照图2、图3，竖轴移动座4设置有对保护膜进行粘附的起膜机构5，起膜机构5包括转动连接于座体41的放卷滚轮51、转动连接于缓冲板42的收卷滚轮54、转动连接于座体41的导向辊53、转动连接于缓冲板42的粘辊52以及一端绕设于放卷滚轮51的胶带55，座体41设置有驱动放卷滚轮51转动的放卷伺服电机，缓冲板42设置有驱动收卷滚轮54转动的收卷伺服电机。收卷滚轮54位于粘辊52的上方，放卷滚轮51和导向辊53分别位于缓冲板42的两侧，放卷滚轮51的下周壁在高度位置上低于导向辊53的下周壁，初始状态下，粘辊52的下周壁在高度位置上低于导向辊53的下周壁。胶带55的另一端依次绕过粘辊52和导向辊53固定连接于收卷滚轮54，胶带55的外表面为粘接面。
35.参照图2、图3，座体41铰接有连接臂44，连接臂44包括一端铰接于座体41的连接管441以及滑移插设于连接管441的连接杆442，连接杆442位于导向辊53的一侧。连接管441远离其铰接端转动连接有第一螺纹套443，连接杆442为螺纹穿设于第一螺纹套443的螺纹杆。连接杆442的端部固定连接有活动抵接于压膜块45，压膜块45设置有离子风棒47，离子风棒47朝撕膜后的电子产品表面吹离子风，压膜块45靠近导向辊53的一侧凸出设置有防滑齿451，防滑齿451呈弹性设置。缓冲板42和连接臂44之间设置有铰接臂46，铰接臂46包括一端铰接于缓冲板42的铰接管461以及滑移插设于铰接管461的铰接杆462。铰接杆462的端部铰接于连接管441，铰接管461远离其铰接端转动连接有第二螺纹套463，铰接杆462为螺纹穿设于第二螺纹套463的螺纹杆。初始状态下，压膜块45抵紧于绕设于导向辊53外周壁的胶带55外表面。
36.参照图2、图4，纵轴移动座3设置有位于起膜机构5一侧的夹膜机构6，夹膜机构6包括沿竖向滑移连接于纵轴移动座3的夹膜滑台61、设置于夹膜滑台61的气动夹爪62以及驱动夹膜滑台61滑移的夹膜驱动件，夹膜驱动件为固定连接于纵轴移动座3的背面的竖向无杆气缸63。夹膜滑台61包括沿竖向滑移连接于纵轴移动座3的滑台体611以及转动连接于滑台体611的转台612，滑台体611固定连接于竖向无杆气缸63的滑块，滑台体611设置有驱动转台612转动的旋转件，具体地，旋转件为旋转伺服电机613。气动夹爪62安装于转台612，气动夹爪62对保护膜的夹持力大于胶带55对保护膜的粘接力以及压膜块45对保护膜的压紧力，转台612设置有位于气动夹爪62上方以对气动夹爪62进行吹气的吹气管64。
37.本技术实施例一种自动撕膜装置的实施原理为：对电子产品进行撕膜作业时，先通过横轴移动座2和纵轴移动座3运动滑移至指定位置处，再通过竖轴移动座4下降，竖轴移动座4下降过程中，位于粘辊52上的胶带55最先与保护膜抵接后，竖轴移动座4再持续下降一段距离后，缓冲板42发生上移，从而通过铰接臂46迫使连接臂44的自由端朝远离导向辊53方向发生摆动，使得压膜块45与导向辊53上的胶带55分离且具有间隙，胶带55粘住保护膜的一个边角后，通过横轴移动座2和纵轴移动座3的水平滑移运动带动竖轴移动座4移动，竖轴移动座4水平移动过程中，放卷滚轮51和收卷滚轮54同步转动，从而带动胶带55转动，粘辊52由于胶带55的摩擦力作用下发生转动，保护膜随胶带55转动从而被卷起后，随胶带55一同传送进入导向辊53与压膜块45之间的间隙中，竖轴移动座4上移复位，缓冲弹性件迫使缓冲板42滑移复位，连接臂44的自由端发生复位摆动从而实现压膜块45抵紧于保护膜；撕膜过程中，转台612转动，带动气动夹爪62移动，两个气动夹爪62由卷起的保护膜的一侧伸入至保护膜的上下两个端面，并对保护膜进行夹紧固定，撕膜完成后，竖向无杆气缸63驱动滑台体611滑移且转台612转动，滑台体611带动转台612和气动夹爪62滑移，气动夹爪62将保护膜抽离出胶带55，使得保护膜与胶带55分离，并将保护膜从导向辊53和压膜块45之间抽出，气动夹爪62张开，保护膜与气动夹爪62分离并掉落，使得保护膜与胶带55分离，转台612转动至指定位置后，气动夹爪62张开，保护膜与气动夹爪62分离并掉落至废料框中进行集中收集。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。