一种盘管料框自动摘挂防摆动装置及其工作方法与流程

1.本发明属于盘管料框吊取和防摆动技术领域，具体涉及一种盘管料框移栽传送自动摘挂和防摇摆装置及其工作方法。


背景技术：

2.金属管生产过程中，一般存放在盘管料框中，随着生产效率的增大，盘管越来越大，导致盘管料框越来越大。盘管料框的运输一般使用起重机(又称行车)来吊运，针对目前市场上，吊取料框需要车间员工夹取，效率慢，严重影响生产效率。因此，急需一种能够自动夹取的盘管料框吊具，降低工厂对工人的需求。
3.行车吊取和传送料框的过程中，料框由于行车运行过程中加减速产生惯性，发生摇摆现象，料框的摇摆不利于吊运工件的精确定位，还加大了运输时间，此外，吊取物件运输过程摆动会导致物件掉落或者碰撞到人等危险因素，因此急需一种起重机防摆方法或装置使运行过程中盘管料框不发生摆动。


技术实现要素：

4.本发明目的在于解决盘管料框移栽传送人工操作起重机吊具摘、挂料框困难的等问题，提供一种盘管料框移栽传送自动夹取、完成吊运任务后自动脱离料框装置及其工作方法。
5.该盘管料框自动摘挂防摆动装置包括自动吊取模块、顶部防摆模块和第一钢丝绳。自动吊取模块固定在第一钢丝绳的底部。顶部防摆模块设置在自动吊取模块的正上方。
6.所述的自动吊取模块包括夹爪组件、自锁组件。夹爪组件包括连杆吊耳、自锁板、n个夹爪和n根连杆。n≥3。沿连杆吊耳的周向依次排列的n根连杆的一端均与连杆吊耳转动连接。n根连杆的另一端与n个夹爪的一端分别转动连接。n个夹爪的中部均与自锁板转动连接。n个夹爪的另一端均设置有朝向外侧的弯勾部。各夹爪的弯勾部向外翻转时，能够由内向外钩住盘管料框。
7.所述的自锁组件包括自锁板、自锁固定套、转动轴、t型锁块和支撑架。连杆吊耳的底部固定有自锁固定套。自锁固定套设置有竖直内孔；竖直内孔的内侧壁上设置有凸轮槽；转动轴与竖直内孔构成圆柱副。转动轴的顶端设置有滚轮。该滚轮伸入凸轮槽内。凸轮槽的工作轮廓设置有四个下凹位置。
8.转动轴相对于自锁固定套向上运动至上极限位置后向下运动至下极限位置的过程中，滚轮从凸轮槽的一个下凹位置移动到相邻的另一个下凹位置，使转动轴的升降的同时发生旋转。自锁板上开设有锁位通槽。t型锁块包括上下设置的连接轴和锁止部。连接轴的顶端与转动轴的底端固定。t型锁块通过随转动轴转动，能够在自锁状态和解锁状态之间切换。自锁状态下，t型锁块的锁止部无法穿过锁位通槽。解锁状态下，t型锁块的锁止部能够穿过锁位通槽。转动轴的底面与自锁板的顶面能够接触。自锁板的底部固定有支撑架；支撑架用于使自锁板支撑在被吊取的盘管料框上。
9.所述的顶部防摆模块包括上下间隔设置的上固定板和下接触板。下接触板与上固定板通过多个料框防摆组件连接。料框防摆组件包括上缓冲组件、下缓冲组件和x型连接件。上缓冲组件、下缓冲组件分别安装在上固定板的底面、下接触板的顶面。
10.所述的上缓冲组件和下缓冲组件结构相同，均包括导杆和变形单元。变形单元包括内部限位块、滑块和第一弹簧。间隔设置的两个内部限位块均固定在导杆上。滑动连接在导杆上的两个滑块分别设置在两个内部限位块的相反侧。套置在导杆上的两根第一弹簧分别位于两个滑块的相反侧。两根第一弹簧的相对端分别抵住两个滑块的相反侧。两根第一弹簧的相反端在工作过程中保持限位状态。初始状态下，两个滑块在弹簧弹力的作用下抵住两个内部限位块。
11.上缓冲组件与下缓冲组件内的相互对齐的变形单元通过一个x型连接件连接。x型连接件包括第一剪叉杆、第二剪叉杆和第二弹簧。第一剪叉杆的中部与第二剪叉杆的中部转动连接。第一剪叉杆、第二剪叉杆的一端与上缓冲组件中的对应的两个滑块转动连接；第一剪叉杆、第二剪叉杆的一端与下缓冲组件中的对应的两个滑块转动连接。
12.作为优选，所述第一钢丝绳与自动吊取模块之间设置有称重传感器。
13.作为优选，凸轮槽上所有下凹位置的上表面最低处与下表面最低处均沿周向上错开；凸轮槽上所有上凹位置的上表面最高处与下表面最高处均沿周向上错开；凸轮槽周向的其中一个方向为转动轴的目标转动方向。所有下凹位置的下表面最低处位于上表面最低处的靠近目标转动方向的一侧；所有上凸位置的上表面最高处位于下表面最高处的靠近目标转动方向的一侧。
14.作为优选，凸轮槽上的任意两个相邻的下凹位置在周向上均错开90
°
夹角。转动轴顶部的滚轮共有两个；两个滚轮对称式设置在转动轴的两侧。
15.作为优选，所述转动轴的直径大于锁位通槽的宽度。连接轴的直径及锁止部的宽度均小于或等于锁位通槽的宽度。锁止部的长度大于锁位通槽的宽度，且小于锁位通槽的长度。在解锁状态下，t型锁块的锁止块长度方向与锁位通槽长度方向平行；在自锁状态下，t型锁块的锁止块长度方向与锁位通槽长度方向沿周向错开。
16.作为优选，支撑架的底部设置有若干个推压块。
17.作为优选，在t型锁块的锁止部与自锁板的底面接触的状态下，各夹爪处于收缩状态，能够伸入到盘管料框的中心孔内。在t型锁块与自锁板脱离的状态下，各夹爪处于张开状态，能够由内向外勾住盘管料框的中心孔端部的内台阶面。
18.作为优选，该盘管料框自动摘挂防摆动装置还包括防摆伸缩筒模块和第二钢丝绳。第二钢丝绳的底端与防摆伸缩筒模块的底部固定，用以带动防摆伸缩筒模块沿竖直方向进行伸缩运动。若干个拉绳防摆组件安装在防摆伸缩筒模块内部。拉绳防摆组件包括限位环和多个减震器。各减震器的一端均与最内侧的伸缩筒的内侧壁通过万向节或球铰链连接；各减震器的另一端均与限位环通过万向节或球铰链连接。第一钢丝绳穿过限位环的中心孔。
19.作为优选，下接触板和上固定板上均开设有中心让位孔；防摆伸缩筒模块穿过下接触板和上固定板上的中心让位孔。
20.作为优选，所述的防摆伸缩筒模块包括由内至外依次套置的多个伸缩筒。相邻的两个伸缩筒滑动连接。拉绳防摆组件安装在最内侧的伸缩筒。第二钢丝绳与最内侧的伸缩
筒固定。
21.作为优选，除最内侧的伸缩筒外，其余伸缩筒的顶部均设置有若干个滑动部。除最外侧的伸缩筒外，其余伸缩筒的内腔均设置有若干个滑槽。相邻的两个伸缩筒中，位于内侧的伸缩筒中的滑动部伸入位于外侧的伸缩筒上的滑槽中，使得该两个伸缩筒滑动连接。相邻的两个伸缩筒中的滑槽沿周向错开。
22.作为优选，所述导杆上设有多个变形单元；相邻的两个变形单元通过分隔限位块隔开。
23.作为优选，所述的第一剪叉杆与第二剪叉杆之间连接有若干根第二弹簧。
24.该盘管料框自动夹取防摆装置的工作方法如下：
25.步骤一、起重机带动自动吊取模块移动到被吊取的料框的正上方；自动吊取模块下降，使得各夹爪伸入到被吊取料框的中心孔内。支撑架受到料框的顶面支撑，自锁板抵住转动轴的底面，使得转动轴无法继续向下运动。自锁固定套在重力作用下相对于自锁板继续向下运动，使得转动轴在滚轮和凸轮槽的作用下发生转动。
26.步骤二、自动吊取模块上升，转动轴在滚轮和凸轮槽的作用下继续转动，使得t型限位块切换至解锁状态；随着自动吊取模块继续升高，t型限位块脱离自锁板的锁位槽；自锁板和支撑架继续支撑在被吊取料框的顶面；自锁板远离连杆吊耳，使得各夹爪张开，直到各夹爪的弯勾部勾住料框中心孔端部的内台阶面。
27.步骤三、自动吊取模块继续上升，使得各夹爪吊起料框，直到料框的顶面与顶部防摆模块接触；顶部防摆模块抑制料框的抖动。
28.步骤四、自动吊取模块携带料框到达目标位置后，自动吊取模块下降，料框下放到指定地点后，使得各夹爪与料框中心孔端部的内台阶面分离。且t型限位块向下穿过自锁板的锁位槽，各夹爪向内收缩。
29.步骤五、自动吊取模块继续下降，自锁固定套相对于转动轴向下运动，使得转动轴旋转；之后，自动吊取模块上升，转动轴继续转动，t型限位块切换至自锁状态；在t型限位块的支撑下，自锁板和支撑架随连杆吊耳一同升高，各夹爪脱离料框的中心孔。
30.本发明的有益效果是：
31.1.本发明中的自动吊取模块，利用料框对自锁板的支撑，以及转动轴与圆柱凸轮槽的配合，在不利用其他动力元件情况下，实现对夹爪对料框的自动夹取状态和解除夹取状态的切换，实现了自动吊取料框，到达目的地后自动脱离料框的功能，该过程无需人工进行装夹操作。
32.2.本发明的夹取装置在夹取过程中由于盘管料框自身重力，夹爪一直处于受力状态，夹爪不会发生合拢的趋势，保证在吊运过程中不会因为装置因素掉落而发生危险，保证该装置的安全性、可靠性。
33.3.本发明分别对钢丝绳和料框提供防摆结构，使得盘管料框在搬运过程中保持稳定，能够全方位地解决盘管料框搬运过程中的摆动问题，利于起重机的精确定位，增加安全性。
附图说明
34.图1为本发明的整体结构示意图。
35.图2为本发明吊取的盘管料框截面示意图。
36.图3为本发明中自动吊取模块的整体结构示意图。
37.图4a为本发明中的自动吊取模块在自锁状态下的第一张结构示意图。
38.图4b为本发明中的自动吊取模块在自锁状态下的第二张结构示意图。
39.图5a为本发明中的自动吊取模块在解锁状态下的第一张结构示意图。
40.图5b为本发明中的自动吊取模块在解锁状态下的第二张结构示意图。
41.图6为本发明中转动轴和t型锁块的组合示意图。
42.图7为本发明中自锁固定套的结构示意图。
43.图8为本发明中一级伸缩筒的整体结构示意图。
44.图9为本发明中一级伸缩筒的内部结构示意图。
45.图10为本发明中二级伸缩筒的截面示意图。
46.图11为本发明中三级伸缩筒的截面示意图。
47.图12为本发明中顶部防摆模块的结构示意图。
48.图13为本发明中料框防摆组件的结构示意图。
具体实施方式
49.以下结合附图对本发明结构做进一步解释。
50.如图1-13所示，一种盘管料框自动摘挂防摆动装置，包括自动吊取模块1、防摆伸缩筒模块2、顶部防摆模块3、第一钢丝绳203和第二钢丝绳204。防摆伸缩筒模块2和顶部防摆模块3均安装在起重机的横向移动的小车上。自动吊取模块1安装在第一钢丝绳203的底端。顶部防摆模块3设置在防摆伸缩筒模块2顶端的外侧。自动吊取模块1用于吊装盘管料框4；防摆伸缩筒模块2用于抑制第一钢丝绳203的抖动。顶部防摆模块3用于在自动吊取模块1吊装的盘管料框4升高到上极限位置时为盘管料框4提供进一步的防摆支撑(抵住盘管料框4的顶部)。
51.如图2所示，作为本实施例吊取对象的盘管料框的端部中心位置设有供自动吊取模块1夹取的吊装部401。吊装部401具体为盘管料框的中心孔端部的内阶梯面(内大外小的阶梯孔状)。盘管料框整体呈圆形框架结构，金属盘管一般放在内框架402和外框架403之间。
52.如图3、4a、4b、5a和5b所示，自动吊取模块包括夹爪组件、自锁组件和称重传感器102。称重传感器102用于测量料框重量传递给行车信息系统。夹爪组件包括连杆吊耳103、自锁板108、三个夹爪105和三根连杆104。称重传感器102的顶部设置有第一钢丝绳203的第一连接部101，底部固定安装有连杆吊耳103；连杆吊耳103上设置有沿竖直轴线的轴向均布的三个铰接部。三根连杆104的一端与连杆吊耳103上的三个铰接部分别转动连接。三根连杆104的一端与三个夹爪105的另一端分别转动连接。三个夹爪105的中部与自锁板108上沿竖直轴线的周向均布的三个位置分别转动连接。三个夹爪105的另一端均设置有朝向外侧的弯勾部。三个夹爪105的弯勾部向外翻转时，能够由内向外钩住盘管料框的吊装部401，从而实现盘管料框的吊取。
53.自锁组件包括自锁固定套109、转动轴106、t型锁块107和支撑架110。连杆吊耳103上有与称重传感器的第二连接部112。第二连接部112与称重传感器102的底部固定在一起。
连杆吊耳103的底部固定有自锁固定套109。自锁固定套109设置有竖直内孔；竖直内孔的内侧壁上设置有凸轮槽114；转动轴106的顶端伸入自锁固定套109内的竖直内孔内，并构成圆柱副。转动轴106的顶端设置有轴线水平的滚轮。该滚轮伸入凸轮槽114；当转动轴106相对于自锁固定套109进行竖直方向的运动时，滚轮沿着凸轮槽114移动，从而带动转动轴106发生转动。
54.如图6和7所示，凸轮槽的工作轮廓设置有四个下凹位置(波谷)。任意两个相邻的下凹位置在周向上均错开90
°
夹角。凸轮槽114上所有下凹位置的上表面最低处与下表面最低处均沿周向上错开；凸轮槽114上所有上凹位置(波峰)的上表面最高处与下表面最高处均沿周向上错开；凸轮槽周向的其中一个方向为转动轴的目标转动方向。所有下凹位置的下表面最低处位于上表面最低处的靠近目标转动方向的一侧；所有上凸位置的上表面最高处位于下表面最高处的靠近目标转动方向的一侧；基于该设计，在不受到向上的推力的情况下，转动轴106的滚轮能够在任意一个下凹位置处保持锁止。
55.自锁板108中心位置设置有呈长条形的锁位通槽。t型锁块107包括上下设置的连接轴和锁止部。连接轴的顶端与转动轴的底端固定。连接轴的底端与锁止部顶面中心位置固定。转动轴106的直径大于锁位通槽的宽度。锁止部呈长条形。连接轴的直径及锁止部的宽度均小于或等于锁位通槽的宽度。锁止部的长度大于锁位通槽的宽度，且小于锁位通槽的长度。
56.当转动轴106上的滚轮处于凸轮槽的任意一个下凹位置时，t型锁块107与锁位通槽的相对位置处于稳定状态；t型锁块107相对于锁位通槽具有两个稳定状态，分别为自锁状态和解锁状态。在解锁状态下，t型锁块107的锁止块长度方向与锁位通槽长度方向平行，t型锁块107的锁止部能够穿过锁位通槽；在自锁状态下，t型锁块107的锁止块长度方向与锁位通槽长度方向垂直，t型锁块107的锁止部无法穿过锁位通槽。通过推动转动轴106向上运动至极限位置后向下运动，能够使得转动轴106转动90
°
，从而使得t型锁块107与锁位通槽的相对位置在两个稳定状态之间切换。
57.转动轴106顶部的滚轮113共有两个；两个滚轮113对称式设置在转动轴106的两侧。自锁板108的底部固定有支撑架110；支撑架上延伸出三根支撑杆；支撑杆的外端底部固定有推压块111。推压块111用于与盘管料框的顶面配合，推动自锁板108相对于自锁固定套向上运动；自锁板108能够推动转动轴106相对于自锁固定套向上运动，进而使得转动轴106在凸轮槽的作用下转动90
°
。
58.在夹爪105向外张开至极限位置的状态下，夹爪105端部的弯勾部低于推压块的底面，且此时弯勾部与推压块底面的竖直距离接近于盘管料框的吊装部401内阶梯面与料框顶面的距离(该两个距离的数值最优关系为相等)，使得夹爪105张开至极限位置后，自锁板108不会相对于连杆吊耳103继续向下运动，从而避免自锁板108相对于连杆吊耳103过度向下运动，导致各夹爪105重新向内翻转的情况出现。
59.t型锁块107在自锁状态下，锁止块与自锁板108的锁位通槽卡住，限制自锁板108向下运动，进而限制夹爪的张开。t型锁块107在解锁状态下，锁止块能够与锁位通槽分离，进而使得锁止块随着吊取装置的上升脱离自锁板，完成解锁；此时，自锁板108相对于连杆吊耳103向下运动，带动三个夹爪张开，抓取盘管料框。解锁与自锁状态需要转动轴106的底面与自锁板108的顶面接触，滚轮113沿着凸轮槽114滚动，自锁固定套下降至极限位置时，
滚轮滚动八分之一周期到达凸轮槽的上凸位置(波峰)，随着钢丝绳203带动夹取装置的向上位移，滚轮继续滚动八分之一周期，到达凸轮槽的下凹位置，使转动轴相对于自锁固定套沿着圆周波浪线的四分之一个周期转动，带动锁块转动90
°
。
60.如图8-11所示，防摆伸缩筒模块包括一级伸缩筒201、二级伸缩筒、三级伸缩筒和拉绳防摆组件。一级伸缩筒201位于所有伸缩筒最下方，上端面有第二钢丝绳204用于吊取一级伸缩筒，外圆周面上一级滑动部202与二级伸缩筒208内部的二级滑槽210滑动连接。一级伸缩筒的内腔底部设置有两组拉绳防摆组件；两组拉绳防摆组件沿一级伸缩筒201轴线的轴向错开45
°
角布置；拉绳防摆组件包括限位环207和四个减震器205。四个减震器205的一端均与一级伸缩筒201的内侧壁通过万向节或球铰链206连接；四个减震器205的另一端均与位于一级伸缩筒201轴线处的限位环207通过万向节或球铰链206连接。第一钢丝绳穿过限位环207的中心孔。
61.四个减震器沿一级伸缩筒201轴线的轴向均匀分布。减震器205采用弹簧与阻尼的耦合结构，具体采用粘滞减震器，内部有活塞、弹簧和阻尼介质，阻尼介质可以是硅油，当第一钢丝绳摆动时，该减震器处于受压或者受拉状态，带动减震器内部的活塞运动，阻尼介质(硅油)通过活塞上的阻尼孔运动产生阻尼力，把机械能转化为热能的一种方式，降低吊物的摆动现象，且可以通过弹簧完成复位。
62.二级伸缩筒208位于三级伸缩筒与一级伸缩筒之间，端面外圆周上有二级滑动部209可与三级伸缩筒内部的三级滑槽215滑动，二级伸缩筒内圈含有二级滑槽210和内圆筒轴肩211用于和一级伸缩筒201圆周面滑动连接。三级伸缩筒212位于最上方，内部有轴肩216用于和二级伸缩筒208圆周面滑动连接，内部有三级滑槽215，上端面为法兰盘面213用于和起重机小车固定连接，相邻两个伸缩筒上的滑动槽位置错开45
°
布置，有利于增加整体稳定性。
63.如图12和13所示，顶部防摆模块包括下接触板301、上固定板302和料框防摆组件。上固定板的顶面四周固定有角钢304，用以悬挂整个结构，角钢304的顶端设置有连接件303；连接件303用于固定在起重机的移动小车，上固定板302和下接触板301外整体呈矩形；位于上固定板302下方的下接触板301与上固定板302通过料框防摆组件连接。下接触板301和上固定板302上均开设有中心让位孔，用以供防摆伸缩筒模块穿过。
64.料框防摆组件共有四个。四个料框防摆组件分别设置在下接触板301和上固定板302的中心让位孔的四周。料框防摆组件包括上缓冲组件、下缓冲组件和x型连接件。上缓冲组件、下缓冲组件分别安装在上固定板302底面的安装槽、下接触板301顶面的安装槽中。
65.上缓冲组件和下缓冲组件结构相同，均包括导杆311、分隔限位块312和两个变形单元。分隔限位块312固定在导杆311的中部。两个变形单元分别设置在分隔限位块312的两侧。变形单元包括内部限位块310、滑块308和第一弹簧309。间隔设置的两个内部限位块310均固定在导杆311上。滑动连接在导杆311上的两个滑块308分别设置在两个内部限位块310的相反侧。套置在导杆311上的两根第一弹簧309分别位于两个滑块308的相反侧。两根第一弹簧309的相对端分别抵住两个滑块308的相反侧。两根第一弹簧309的相反端抵住分隔限位块312或安装槽的端面。初始状态下，两个滑块308在弹簧弹力的作用下抵住两个内部限位块310。
66.上缓冲组件与下缓冲组件内的相互对齐的变形单元通过一个x型连接件连接。x型
连接件包括第一剪叉杆306、第二剪叉杆305和第二弹簧307。第二剪叉杆贯穿第一剪叉杆中间位置的通孔，并与第一剪叉杆转动连接；第一剪叉杆306、第二剪叉杆305的一端与上缓冲组件中的对应的两个滑块308转动连接；第一剪叉杆306、第二剪叉杆305的另一端与下缓冲组件中的对应的两个滑块308转动连接；第一剪叉杆306与第二剪叉杆305之间连接有第二弹簧307。两根第二弹簧307分别位于第一剪叉杆306与第二剪叉杆305的铰接点的上下两侧。
67.本发明所提的起重机既可以是桥式起重机(又称行车)，也可以是门式起重机，起重机含有大车、小车运行结构，小车上有钢丝绳卷扬机构。
68.该盘管料框自动夹取防摆装置的工作过程如下：
69.自动夹取过程：起重机定位运行到盘管料框正上方位置，第一钢丝绳203和第二钢丝绳204同步下放，一级伸缩筒201和自动夹取模块下放，初始状态，二级伸缩筒208内部的二级滑槽210上端面和一级滑动部202上端面接触，随着二级伸缩筒和一级伸缩筒同步向下位移，直到二级伸缩筒的滑动部209下端面和三级伸缩筒内部的三级滑槽215下端面接触后停止位移，一级伸缩筒端部的滑动部和二级伸缩筒内部二级滑槽210下端面快要接触时，在停止向下位移过程中，夹取装置的夹爪105伸到盘管料框4吊取部401处，支撑架110上的推压块111接触到盘管料框4的上端面，自锁板108停止向下运动，但称重传感器带动自锁固定套109向下继续位移，转动轴106的底面开始和自锁板108上端面接触，转动轴上的滚轮运动八分之一周期，滚动到凸轮槽的上凸位置；接着，第一钢丝绳整体向上带动自锁固定套，转动轴上的滚轮运动八分之一周期，滚动到凸轮槽的下凹位置；此时，转动轴106已带动t型锁块107转动90
°
；随着连杆吊耳继续升高，t型锁块107由下向上穿过自锁板108上的锁位通槽；连杆吊耳与自锁板108的间距增大，使得三个夹爪105向外张开至最大距离；此时，三个夹爪105的弯勾部钩住盘管料框的吊取部401内侧；随着第二钢丝绳的继续向上提升，三个夹爪105携带盘管料框升高。
70.向上运动过程：完全钩住后，起重机小车上的卷扬机构带动第二钢丝绳204、第一钢丝绳203向上加速至顶点，期间由于加速向上运动导致盘管料框4产生惯性力产生摆动，钢丝绳限位环207产生摆动；此时各减震器205受压或者受拉，带动减震器内的活塞运动，带动阻尼介质流动产生阻尼力，阻尼介质可以是硅油，把钢丝绳摆动的机械能转换成热能，防止料框整体的进一步摆动，吊取料框上升过程中的防止摆动。
71.一级伸缩杆上端面上升过程中与二级伸缩杆内的滑槽上端面接触后，二者整体向上运动，快到达上方极限位置时，盘管料框4上端面与下接触板301接触，盘管料框到达上极限位置时，下接触板受到挤压，第一剪叉杆306与第二剪叉杆305向两侧展开，滑块挤压第一弹簧309，第一弹簧309受压，第二弹簧307受拉。起重机大车或者小车做横向或者纵向位移，随着加速度的变化，盘管料框会发生摆动趋势，但由于本装置的下接触板的底面与盘管料框上端面接触，不会发生严重的摆动，防止了危险的发生。
72.到达目的地后，卷扬机构同步下放两根钢丝绳，下接触板301与盘管料框不再接触，一级伸缩筒201和自动夹取装置下放，二级伸缩筒208内部的二级滑槽210上端面和一级伸缩筒滑动部202上端面接触，二级伸缩筒和一级伸缩筒同步向下位移，直到二级伸缩筒的滑动部209下端面和三级伸缩筒内部的三级滑槽215下端面接触后停止位移，一级伸缩筒端部的滑动部和二级伸缩筒内部二级滑槽210下端面快要接触时，支撑架110上的推压块111
接触到盘管料框4的上端面，自锁板108停止向下运动，但称重传感器带动自锁固定套109向下继续位移，转动轴106开始和自锁板108上端面接触，一级伸缩筒端部的滑动部202下端面与二级伸缩筒内部二级滑槽210下端面快要接触时，在停止向下位移过程中，夹取装置的夹爪105不再与盘管料框4的吊取部401内侧接触，支撑架110上的推压块111接触到盘管料框4的上端面，自锁板108停止向下运动，但称重传感器带动自锁固定套109向下继续位移，转动轴106上的滚轮113运动八分之一周期，滚动到凸轮槽114的上凸位置；接着，第一钢丝绳整体向上带动自锁固定套，转动轴上的滚轮运动八分之一周期，滚动到凸轮槽的下凹位置；该过程中，转动轴106带动锁块转动90
°
，三个夹爪105收拢，且锁止块与锁位通槽垂直，形成夹爪自锁；三个夹爪105向上脱离盘管料框的吊取部401。在整个过程中，减震器模块一直处于工作之中。多级伸缩筒回收，起重机进行下一步工作。