自动收料装置的制作方法

1.本发明涉及自动化生产技术领域，特别是涉及一种自动收料装置。


背景技术：

2.随着时代的进步和科技的发展，自动化设备广泛应用于各个行业，有利于提高生产效率。但传统自动化设备的收料环节一般人工收料或者半自动的真空吸盘组成吸附单元，利用吸附单元简单地将材料吸附移动至设定位置后，需要人工进行材料堆叠处理，导致劳动强度高，人工成本高，且效率低。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对目前的吸附单元简单地将材料吸附移动至设定位置后，需要人工进行材料堆叠处理，导致劳动强度高，人工成本高，且效率低问题，提供一种自动收料装置。
4.一种自动收料装置，包括：
5.机架，所述机架上具有依次设置的吸料位置、收料位置、堆料位置；
6.吸附移动机构，设置在所述机架上，用于吸取所述吸料位置上的材料并移动至所述收料位置上；及
7.材料搬运机构，设置在所述机架上；所述材料搬运机构包括托盘、推料组件、第一升降组件及第二升降组件；所述托盘设于所述收料位置上；所述推料组件对应所述收料位置设置，用于将所述收料位置上的托盘推至所述堆料位置上；所述第一升降组件对应所述收料位置设置，用于带动所述收料位置上的托盘上升；所述第二升降组件对应所述堆料位置设置，用于带动所述堆料位置上的托盘下降。
8.上述自动收料装置，工作时，吸附移动机构吸取吸料位置上的材料并移动至收料位置的托盘上，当收料位置的托盘上的材料达到预设数量时，推料组件将载有预设数量材料的托盘从收料位置推至堆料位置上，第一升降组件带动收料位置上的空托盘上升一个托盘高度，第二升降组件带动堆料位置上的托盘下降至一个托盘高度，依此循环，当堆料位置上的预设数量材料的托盘堆叠至数量时，再进行统一转移，自动化程度高，有利于减少人工干预，从而有利于降低人工劳动强度和节约人工成本，同时有利于提高生产效率。
9.在其中一个实施例中，还包括拖料机构，所述拖料机构设置在所述机架上，用于将材料拖至所述吸料位置上。
10.在其中一个实施例中所述拖料机构包括横向驱动组件、连接所述横向驱动组件的固定架及连接所述固定架的夹持组件。
11.在其中一个实施例中并沿所述吸料位置的宽度方向延伸设置；所述夹持组件的数量为两个，两个所述夹持组件沿所述吸料位置的宽度方向间隔设置。
12.在其中一个实施例中所述夹持组件包括连接所述固定架的转接件、连接所述转接件的第一夹块、连接所述转接件的夹持驱动器及连接所述夹持驱动器的第二夹块，所述第
二夹块与所述第一夹块沿竖直方向对应设置。
13.在其中一个实施例中，所述吸附移动机构包括纵向驱动组件、连接所述纵向驱动组件的移动架、连接所述移动架的吸附单元。
14.在其中一个实施例中所述推料组件的数量为两个，两个所述推料组件沿所述收料位置的长度方向间隔设置。
15.在其中一个实施例中，所述托盘的数量为多个，多个空的所述托盘沿竖直方向堆叠在所述收料位置上，多个载有预设数量材料的所述托盘沿竖直方向堆叠在所述堆料位置上。
16.在其中一个实施例中还包括第一限位组件，所述第一限位组件设于所述收料位置与所述堆料位置之间。
17.在其中一个实施例中还包括第二限位组件，所述第二限位组件设于所述堆料位置远离所述收料位置的一侧。
附图说明
18.图1为本发明实施例的自动收料装置的结构示意图；
19.图2为图1的自动收料装置中的a处放大图；
20.图3为图1所示自动收料装置中的材料搬运机构的结构示意图，其中省略托盘；
21.图4为图3所示材料搬运机构的右边部分结构示意图；
22.图5为图3所示材料搬运机构的左边部分结构示意图。
23.附图中标号的含义为：
24.10、机架；11、吸料位置；12、收料位置；13、堆料位置；20、拖料机构；21、横向驱动组件；22、固定架；23、夹持组件；24、转接件；25、第一夹块；26、夹持驱动器；27、第二夹块；30、吸附移动机构；31、纵向驱动组件；32、移动架；33、吸附单元；40、材料搬运机构；41、托盘；42、推料组件；43、推动器；44、推板；50、第一升降组件；51、第一主动轮；52、第一从动轮；53、第一传动链；54、第一支撑件；60、第二升降组件；61、第二主动轮；62、第二从动轮；63、第二传动链；64、第二支撑件；70、升降驱动组件；71、主动轴；72、从动轴；73、旋转驱动器；74、传动轴；75、换向器；80、第一限位组件；81、第一伸缩驱动器；82、第一伸缩杆；90、第二限位组件；91、第二伸缩驱动器；93、第二伸缩杆；100、定位组件；101、横向驱动器；102、定位板。
具体实施方式
25.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
28.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
29.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
31.请参考图1至图5，为发明一实施方式的自动收料装置，用于对加工后的材料进行收料堆叠，材料为板状体或者片状态。具体地，材料为规则或不规则的大幅面柔性材料，如皮革。
32.请参考图1及图3，自动收料装置包括机架10、吸附移动机构30及材料搬运机构40。机架10上具有依次设置的吸料位置11、收料位置12、堆料位置13。具体地，吸料位置11、收料位置12、堆料位置13沿机架10的纵向依次间隔设置。吸附移动机构30设置在机架10上，用于吸取吸料位置11上的材料并移动至收料位置12上。材料搬运机构40设置在机架10上。材料搬运机构40包括托盘41、推料组件42、第一升降组件50及第二升降组件60。托盘41设于收料位置12上。推料组件42对应收料位置12设置，用于将收料位置12上的托盘41推至堆料位置13上。第一升降组件50对应收料位置12设置，用于带动收料位置12上的托盘41上升。第二升降组件60对应堆料位置13设置，用于带动堆料位置13上的托盘41下降。
33.工作时，吸附移动机构30吸取吸料位置11上的材料并移动至收料位置12的托盘41上，当收料位置12的托盘41上的材料达到预设数量时，推料组件42将载有预设数量材料的托盘41从收料位置12推至堆料位置13上，第一升降组件50带动收料位置12上的空托盘41上升一个托盘41高度，第二升降组件60带动堆料位置13上的托盘41下降至一个托盘41高度，依此循环，当堆料位置13上的预设数量材料的托盘41堆叠至数量时，再进行统一转移，自动化程度高，有利于减少人工干预，从而有利于降低人工劳动强度和节约人工成本，同时有利于提高生产效率。
34.请参考图1，在一些实施例中，自动收料装置还包括拖料机构20，拖料机构20设置在机架10上，用于将材料拖至吸料位置11上。可以理解地，拖料机构20用于将上一个工位加
工完毕后的材料拖至吸料位置11上。
35.需要指出的是，为便于理解，本技术中所指的横向为x向，纵向为y向，竖直方向为z向。
36.请参考图2，具体地，拖料机构20包括横向驱动组件21、连接横向驱动组件21的固定架22及连接固定架22的夹持组件23，固定架22滑动设置在机架10上，夹持组件23用于夹持材料，横向驱动组件21通过固定架22驱动夹持组件23沿横向往复运动，以将夹持组件23所夹持的材料拖至吸料位置11。进一步地，固定架22对应吸料位置11设置，并沿吸料位置11的宽度方向延伸设置。夹持组件23的数量为两个，两个夹持组件23沿吸料位置11的宽度方向间隔设置。
37.进一步地，夹持组件23包括连接固定架22的转接件24、连接转接件24的第一夹块25、连接转接件24的夹持驱动器26及连接夹持驱动器26的第二夹块27，第二夹块27与第一夹块25沿竖直方向对应设置。具体地，第二夹块27位于第一夹块25的正上方，夹持驱动器26用于驱动第二夹块27远离或者靠近第一夹块25，以对材料进行夹持。需要说明的，在夹持材料时，夹持组件23只需要夹持材料一端的边角，然后横向驱动组件21通过固定架22驱动夹持组件23沿横向运动，便能够将材料拖至吸料位置11，以使材料位于吸附移动机构30的下方，从而受材料的形状及大小影响较小。需要说明的是，横向驱动组件21由电机、齿轮及齿条配合构成，即由设置在固定架22上的电机通过带动与齿条啮合的齿轮转动，进而带动固定架22及夹持组件23沿横向往复运动。
38.请再次参考图1，在一些实施例中，吸附移动机构30包括纵向驱动组件31、连接纵向驱动组件31的移动架32、连接移动架32的吸附单元33。移动架32滑动设置在机架10上，吸附单元33用于材料，纵向驱动组件31通过移动架32带动吸附单元33沿纵向运动，以将吸附单元33从吸料位置11上吸取的材料转移至收料位置12的托盘41上。需要说明的是，纵向驱动组件31由电机、齿轮及齿条配合构成，即由设置在移动架32上的电机通过带动与齿条啮合的齿轮转动，进而带动移动架32及吸附单元33沿纵向往复运动。
39.进一步地，吸附单元33包括连接移动架32的吸附驱动器及连接吸附驱动器的吸附板，吸附驱动器用于驱动吸附板做升降运动。
40.需要说明的是，吸附板可以用于吸附规则或不规则的大幅面柔性材料，且不改变材料原有的形态。
41.托盘41的数量为多个，多个托盘41沿竖直方向堆叠设置。具体地，多个空的托盘41沿竖直方向堆叠设置在收料位置12上，多个载有预设数量材料的托盘41竖直方向堆叠设置在收料位置12上。
42.在本实施例中，推料组件42的数量为两个，两个推料组件42沿收料位置12的长度方向间隔设置。具体地，两个推料组件42沿收料位置12的长度方向位于收料位置12的两端
43.请参考图3，推料组件42包括推动器43及连接推动器43的推板44，驱动器设置在机架10上，推动器43通过推动推板44沿纵向往复运动，以将载有预设数量材料的托板从收料位置12推至堆料位置13。在本实施例中，推料组件42为无杆气缸。
44.请参考图3至图5，第一升降组件50的数量为两个，两个第一升降组件50分别设置在收料位置12的相对两端，两个第一升降组件50之间配合支撑托盘41，可以理解地，其中一个第一升降组件50的支撑于托盘41的一端，另一个第一升降组件50的支撑于托盘41的另一
端。
45.第一升降组件50包括第一主动轮51、第一从动轮52、套设在第一主动轮51和第一从动轮52上的第一传动链53、以及连接第一传动链53的第一支撑件54，具体地，第一支撑件54与第一传动链53远离收料位置12的一侧连接，第一支撑件54用于支撑托盘41。
46.第二升降组件60的数量为两个，两个第二升降组件60分别设置在收料位置12的相对两端，两个第二升降组件60之间配合支撑托盘41，可以理解地，其中一个第二升降组件60的支撑于托盘41的一端，另一个第二升降组件60的支撑于托盘41的另一端。
47.第二升降组件60包括第二主动轮61、第二从动轮62、套设在第二主动轮61和第二从动轮62上的第二传动链63、以及连接第二传动链63的第二支撑件64，第二支撑件64用于支撑托盘41。具体的，第二支撑件64与第二传动链63靠近堆料位置13的一侧连接，机第二支撑件64的运动方向与第一支撑件54的运动方向相反。
48.在一些实施例中，自动收料装置还包括用于同时驱动第一升降组件50上升运动及第二升降组件60下降运动的升降驱动组件70。升降驱动组件70还用于同时驱动第一升降组件50下降运动及第二升降组件60上升运动的升降驱动组件70。第一升降组件50及第二升降组件60的升降运动由同一升降驱动组件70控制，有效降低成本，且有利于减小自动收料装置的体积，进而减少自动收料装置的占用空间。
49.升降驱动组件70包括设置在机架10上的主动轴71和从动轴72、用于驱动主动轴71转动的旋转驱动器73，第一主动轮51及第二主动轮61套设在主动轴71上，第一从动轮52及第二从动轮62套设在从动轴72上。主动轴71及从动轴72均沿纵向延伸设置。旋转驱动器73位于第一升降组件50之间
50.可以理解地，旋转驱动器73驱动主动轴71沿第一方向旋转时，第一方向为逆时针方向转动，主动轴71通过第一主动轮51及第二主动轮61分别驱动第一传动链53及第二传动链63沿第一方向运动，此时，第一支撑板上升，第二支撑板下降，即收料位置12上的托盘41上升，堆料位置13上的托盘41下降。旋转驱动器73驱动主动轴71沿第二方向旋转时，第二方向为顺时针方向转动，主动轴71通过第一主动轮51及第二主动轮61分别驱动第一传动链53及第二传动链63沿第二方向运动，此时，第二支撑板下降，第一支撑板上升，即收料位置12上的托盘41下降，堆料位置13上的托盘41上升。
51.进一步地，主动轴71及从动轴72的数量为两个，两个主动轴71分别位于机架10的相对两端，两从动轴72分别位于机架10的相对两端，两个升降驱动组件70还包括两个传动轴74及两个换向器75，传动轴74沿横向延伸设置，两个传动轴74与旋转驱动器73连接，两个换向器75分别与两个传动轴74连接，换向器75用于将传动轴74传递至主动轴71的转动方向进行转换化。
52.在一些实施例中，自动收料装置还包括第一限位组件80，第一限位组件80设于收料位置12与堆料位置13之间，第二限位组件90对限制收料位置12上的托盘41进行限位，防止收料位置12上的托盘41在装载至预设数量材料之前滑动至堆料位置13上。
53.第一限位组件80的数量为两个，两个第一限位组件80分别位于收料位置12的相对两端。
54.具体地，第一限位组件80包括设置在机架10上的及连接第一伸缩驱动器81的第一伸缩杆82。
55.在一些实施例中，自动收料装置还包括第二限位组件90，第二限位组件90设于堆料位置13远离收料位置12的一侧，第二限位组件90用于对堆料位置13上的托盘41进行限位，防止堆料位置13上的托盘41从堆料位置13远离收料位置12的一侧滑出。
56.第二限位组件90的数量为两个，两个第二限位组件90分别位于堆料位置13的相对两端。
57.具体地，第二限位组件90包括设置在机架10上的第二伸缩驱动器91及连接第二伸缩驱动器91的第二伸缩杆93。
58.在一些实施例中，还包括定位组件100，定位组件100设于收料位置12上，定位组件100用于对收料位置12上最上层的托盘41进行定位，以保证吸附单位能够准确地将材料放至托盘41上。
59.具体地，定位组件100包括设两个横向驱动器101及两个定位板102，两个横向驱动器101设置在机架10上并分别设于收料位置12的相对两端，两个定位板102分别与两个定位板102连接，工作时，两个横向驱动器101分别驱动定位板102，使两个定位板102相向运动，以夹持于托盘41的两端。
60.本技术的自动收料装置，工作时，具体包括以下步骤：
61.1、拖料机构20用于将上一个工位加工完毕后的材料拖至吸料位置11上。
62.2、吸附移动机构30吸取吸料位置11上的材料并移动至收料位置12的托盘41上。
63.3、当收料位置12的托盘41上的材料达到预设数量时，推料组件42将载有预设数量材料的托盘41从收料位置12推至堆料位置13上。
64.4、第一升降组件50带动收料位置12上的空托盘41上升一个托盘41高度，第二升降组件60带动堆料位置13上的托盘41下降至一个托盘41高度。
65.5、依此循环，当堆料位置13上的预设数量材料的托盘41堆叠至数量时，对堆料位置13上的多个托盘41进行统一转移，同时添加多个空的托盘41至收料位置12上，准备下一个收料工序。
66.本技术的自动收料装置，通过拖料机构20用于将上一个工位加工完毕后的材料拖至吸料位置11上，吸附移动机构30用于吸取吸料位置11上的材料并移动至收料位置12的托盘41上，当收料位置12的托盘41上的材料达到预设数量时，推料组件42将载有预设数量材料的托盘41从收料位置12推至堆料位置13上，第一升降组件50带动收料位置12上的空托盘41上升一个托盘41高度，第二升降组件60带动堆料位置13上的托盘41下降至一个托盘41高度，依此循环，当堆料位置13上的预设数量材料的托盘41堆叠至数量时，对堆料位置13上的多个托盘41进行统一转移，同时添加多个空的托盘41至收料位置12上，准备下一个收料工序，自动化程度高，有利于减少人工干预，从而有利于降低人工劳动强度和节约人工成本，同时有利于提高生产效率。
67.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
68.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护
范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。