一种可变间距的自动供料分盘机构的制作方法

1.本发明涉及料盘分盘的技术领域，具体为一种可变间距的自动供料分盘机构。


背景技术：

2.在自动化产业中，前道工序的料盘堆叠后需要经过料盘分盘后，再将每个料盘逐一布置到产线上，在实际使用时，现有的供料分盘机构，均为单一尺寸设置，每个供料分盘结构所对应的料盘的宽度为设定尺寸，不同的料盘需要配合不同的供料分盘机构，在实际操作时，需要设置多种型号的供料分盘机构，进而使得设备成本高，且切换组装对应的机构时，耽误整个产线的生产进度；为此，急需研发一款通用性好的供料分盘机构。


技术实现要素：

3.针对上述问题，本发明提供了一种可变间距的自动供料分盘机构，其可根据料盘的宽度进行自适应调整，使得通用性好，降低了设备成本，且确保整个产线的生产连续性。
4.一种可变间距的自动供料分盘机构，其特征在于，其包括：进料底板；一直线进料模组，其为y向直线进料机构；一料盘支撑台；一料盘升降组件，其包括升降台、z向升降模组；一对侧挡板组件，其包括两侧挡板立板以及对应的侧挡板连接架，每块侧挡板立板的相对外侧分别固接有所述侧挡板连接架；一对压盘分盘机构；一组x向导轨；以及一组x向驱动机构；所述进料底板的宽度方向中心位置布置有所述直线进料模组，所述直线进料模组的输出端设置有料盘支撑台，所述z向升降模组的输出端固接有所述升降台，所述升降台对应于所述料盘支撑台的缺口位置布置；每侧的侧挡板连接架的底部设置有连接推板，所述侧挡板连接架的底部支承于对应的x向导轨布置；x向驱动机构的输出端分别驱动连接两侧的所述连接推板，所述x向驱动机构驱动两侧的连接推板同步相向或相背动作；每块所述侧挡板立板的顶部固装有压盘分盘机构。
5.其进一步特征在于：所述x向驱动机构包括伺服电机、双向丝杆、丝杆螺母，所述伺服电机的输出端连接有所述双向丝杆，每侧的连接推板的下方设置有所述丝杆螺母，所述双向丝杆分别螺纹连接对应的丝杆螺母，伺服电机驱动两侧挡板立板沿着x向同步相向或相背动作、进而使得整个结构根据料盘的宽度进行调整；
所述y向直线进料机构的y向伺服模组设置于所述x向驱动机构的上方位置，确保不会发生干涉作业；所述压盘分盘机构具体包括安装底板、导向轴、上部支承板、压板、压板气缸、一组拨片、分盘气缸，每侧的侧挡板立板的高度方向上部位置侧凸形成安装侧凸板，所述安装底板固装于所述安装侧凸板，所述安装底板上设置有两根z向竖直布置的导向轴，所述导向轴的上部设置有所述上部支承板，所述上部支承板的中心位置布置有所述压板气缸，所述压板气缸的输出端固接有所述压板，组装到位后的两侧的所述压板相向布置、用于压附上层的料盘、使得料盘x向居中对中布置；所述压板的y向两侧分别设置有拨片，两侧的拨片之间通过连接支架连接，所述上部支承板上还固设有分盘气缸，所述分盘气缸的输出端固接有所述连接支架，所述分盘气缸驱动两侧的拨片插入高度方向层叠的两个料盘之间；所述上部支承板通过直线轴承套设于所述导向轴上，所述直线轴承和所述导向轴的高度方向之间还设置有缓冲弹簧、支撑弹簧，所述缓冲弹簧的底部压附于所述上部支承板、顶部顶装于上定位环；所述支撑弹簧的顶部顶装于所述直线轴承的底部、底部压装于下定位环，所述缓冲弹簧和支撑弹簧以及直线轴承用于确保拨片插装于料盘之间的位置时，上部支承板具备高度方向自适应调节功能，确保高度方向存在少量差距时的自适应分盘作业。
6.采用本发明后，当料盘的宽度方向尺寸发生变化时，通过x向驱动机构驱动两侧的连接推板同步相向或相背动作，进而使得两侧挡板立板的x向距离调整，其可根据料盘的宽度进行自适应调整，使得通用性好，降低了设备成本，且确保整个产线的生产连续性。
附图说明
7.图1为本发明的立体图结构示意图一；图2为本发明的立体图结构示意图二；图3为本发明的压盘分盘机构的立体图结构示意图一；图4为本发明的压盘分盘机构的立体图结构示意图二；图5为本发明的x向驱动机构的组装立体图；图6为本发明的分盘操作流程图；图中序号所对应的名称如下：进料底板10、直线进料模组20、料盘支撑台30、料盘升降组件40、升降台41、z向升降模组42、侧挡板组件50、侧挡板立板51、安装侧凸板511、避让缺口槽512、侧挡板连接架52、立式连接板521、底部支承板522、连接推板53、端部端板54、压盘分盘机构60、安装底板61、导向轴62、上部支承板63、压板64、压板气缸65、拨片66、分盘气缸67、连接支架68、直线轴承69、x向导轨70、缓冲弹簧71、支撑弹簧72、上定位环73、下定位环74、x向驱动机构80、伺服电机81、双向丝杆82、丝杆螺母83、背板90、料盘100。
具体实施方式
8.一种可变间距的自动供料分盘机构，见图1-图6，其包括进料底板10、直线进料模组20、料盘支撑台30、料盘升降组件40、一对侧挡板组件50、一对压盘分盘机构60、一组x向导轨70、以及一组x向驱动机构80；直线进料模组20为y向直线进料机构；料盘升降组件40包
括升降台41、z向升降模组42；z向升降模组42固设于背板90上；一对侧挡板组件50包括两侧挡板立板51以及对应的侧挡板连接架52，每块侧挡板立板51的相对外侧分别固接有侧挡板连接架52；进料底板10的宽度方向中心位置布置有直线进料模组20，直线进料模组20的输出端设置有料盘支撑台30，z向升降模组42的输出端固接有升降台41，升降台41对应于料盘支撑台30的缺口位置布置；每侧的侧挡板连接架52的底部设置有连接推板53，侧挡板连接架52的底部支承于对应的x向导轨70布置；x向驱动机构80的输出端分别驱动连接两侧的连接推板53，x向驱动机构80驱动两侧的连接推板53同步相向或相背动作；每块侧挡板立板51的顶部固装有压盘分盘机构60。
9.具体实施时，x向驱动机构80包括伺服电机81、双向丝杆82、丝杆螺母83，伺服电机81的输出端连接有双向丝杆82，每侧的连接推板53的下方设置有丝杆螺母83，双向丝杆82分别螺纹连接对应的丝杆螺母83，伺服电机81驱动两侧挡板立板51沿着x向同步相向或相背动作、进而使得整个结构根据料盘的宽度进行调整；具体实施时，侧挡板连接架52包括两根立式连接板521、以及对应的底部支承板522，每块的底部支承板522嵌装于对应的x向导轨70内，且两块底部支承板522间通过连接推板53连接。
10.y向直线进料机构的y向伺服模组设置于x向驱动机构80的上方位置，确保不会发生干涉作业；压盘分盘机构60具体包括安装底板61、导向轴62、上部支承板63、压板64、压板气缸65、一组拨片66、分盘气缸67，每侧的侧挡板立板51的高度方向上部位置侧凸形成安装侧凸板511，安装底板61固装于安装侧凸板511，安装底板61上设置有两根z向竖直布置的导向轴62，导向轴62的上部设置有上部支承板63，上部支承板63的中心位置布置有压板气缸65，压板气缸65的输出端固接有压板64，组装到位后的两侧的压板64相向布置、用于压附上层的料盘100、使得料盘100x向居中对中布置；压板64的y向两侧分别设置有拨片66，两侧的拨片66之间通过连接支架68连接，上部支承板63上还固设有分盘气缸67，分盘气缸67的输出端固接有连接支架68，分盘气缸67驱动两侧的拨片66插入高度方向层叠的两个料盘100之间；上部支承板63通过直线轴承69套设于导向轴62上，直线轴承69和导向轴62的高度方向之间还设置有缓冲弹簧71、支撑弹簧72，缓冲弹簧71的底部压附于上部支承板63、顶部顶装于上定位环73；支撑弹簧72的顶部顶装于直线轴承69、底部压装于下定位环74，缓冲弹簧71和支撑弹簧72以及直线轴承69用于确保拨片66插装于料盘100之间的位置时，上部支承板63具备高度方向自适应调节功能，确保高度方向存在少量差距时的自适应分盘作业。
11.具体实施时：侧挡板立板51的上部设置有避让缺口槽512，压板64、拨片66分别贯穿避让缺口槽512朝向料盘100进行作业，连接支架68的y向中心位置对应于压板64设置有下凹折弯，确保结构互不干涉，料盘支撑台30上设置有料盘防反感应器；侧挡板立板51的上部内表面还固设有端部端板54，确保料盘100不易掉落。
12.其工作原理如下，多层料盘人工或机械手转运至料盘支撑台上，料盘防反感应器
判断料盘方向，直线进料模组将料盘运至料盘升降组件的举料位置，z向升降模组托举多层料盘，到压板的高度位置，压板气缸动作，压板压紧位于上层的料盘，分盘气缸伸出，带动拨片伸出，将上下两层料盘隔开，达到分盘目的，缓冲弹簧和支撑弹簧以及直线轴承用于确保拨片插装于料盘之间的位置时，上部支承板具备高度方向自适应调节功能，确保高度方向存在少量差距时的自适应分盘作业，两侧挡板立板通过连接推板的推动实现同时动作，伺服电机通过联轴器驱动双向丝杆上的丝杆螺母直线动作，进而驱动侧挡板立板相向或相背移动，实现两侧的侧挡板立板自动调整间距的功能。
13.本发明适应于多种尺寸规格料盘需要多次互换，短期互换的工况，当料盘的宽度方向尺寸发生变化时，通过x向驱动机构驱动两侧的连接推板同步相向或相背动作，进而使得两侧挡板立板的x向距离调整，其可根据料盘的宽度进行自适应调整，使得通用性好，降低了设备成本，且确保整个产线的生产连续性。
14.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
15.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。