一种机场安检用智能回框系统

1.本发明涉及安检设备技术领域，具体涉及一种机场安检用智能回框系统。


背景技术：

2.为了保证旅客自身安全和民用航空器在空中飞行安全，在旅客登机前，通常都需要对乘客进行人生和财产检查，也就是俗称的安检。
3.传统的行李安检系统包括用于输送行李框的输送组件和用于对行李框内的物品进行检查的安检组件。使用时，首先旅客将随身携带行李放置于行李框中，之后将装有行李的行李框的放置在输送组件的进料端，在输送组件的作用下，行李框在经过安检组件的过程中，由安检组件对行李框内的行李进行检查，最后旅客在输送组件的出料端取走行李。
4.但是，上述安检系统存在的不足之处在于：安检工作人员需要在输送组件的尾端不断收集空行李框，并将其搬运至输送组件的前端，供旅客放置行李。不断搬运行李框的过程，不仅加大了安检工作人员的劳动强度，而且可能由于工作人员的人为因素使旅客等候时间变长，降低了安检效率。


技术实现要素：

5.针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种机场安检用智能回框系统，以降低安检工作人员的劳动强度，同时，提高安检效率。
6.为了实现上述目的，本发明提供一种机场安检用智能回框系统，包括控制器、第一机架、设置在所述第一机架上的第一输送组件和设置在所述第一输送组件中部的安检组件，其中，所述第一输送组件用于对装有行李的行李框进行输送，所述安检组件用于对装有行李的行李框进行安检，还包括：
7.第二输送组件，其设置在所述第一输送组件的下方并与所述控制器电连接，其用于将空行李框从第一输送组件的进料端输送至第一输送组件的出料端；
8.承载组件，其设置在所述第一输送组件的出料端并与所述控制器电连接，其可沿纵向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其中，当所述承载组件处于所述第一工作位置时，所述承载组件的承载面与所述第一输送组件的承载面保持平齐；当所述承载组件处于所述第二工作位置时，所述承载组件的承载面与所述第二输送组件的承载面保持平齐；
9.第三输送组件，其与所述控制器电连接，其用于将处于所述第一输送组件的出料端的行李框输送至处于所述第一工作位置的所述承载组件上；
10.第四输送组件，其与所述控制器电连接，其用于将处于所述第二工作位置的所述承载组件上的行李框输送至所述第二输送组件上；
11.驱动组件，其与所述控制器电连接，其用于驱动所述输送组件在所述第一工作位置和所述第二工作位置之间作往复直线运动；
12.控制组件，其与所述控制器电连接，其用于在旅客离开目标承载组件后控制所述
驱动组件将所述目标承载组件从所述第一工作位置驱动至所述第二工作位置；以及
13.堆叠组件，其设置在所述第二输送组件的出料端并与所述控制器电连接，其用于对所述第二输送组件输送过来的空行李框进行堆叠。
14.进一步地，所述控制组件包括：
15.基座，其固定设置在所述第一输送组件的出料端；
16.踏板，所述基座的顶部设置有容纳槽，所述踏板设置在所述容纳槽内，其可沿纵向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其中，当所述踏板处于第一工作位置时，所述踏板的位置较高；
17.感应片，其与所述踏板固定连接；
18.传感器，其与所述基座固定连接并与所述控制器电连接，且当所述踏板处于所述第二工作位置时，所述感应片与所述传感器相对应；以及
19.第一弹性件，其设置在所述基座内，其两端分别与所述基座和所述踏板抵接，且自然状态下，所述第一弹性件具有使所述踏板从所述第二工作位置向所述第一工作位置运动的趋势。
20.进一步地，所述控制组件还包括锁定组件，所述锁定组件包括两个对称设置的锁定单元，所述锁定单元包括：
21.设置在所述容纳槽的侧壁的锁定插孔；
22.与所述锁定插孔相配合的锁定插销，其设置在所述踏板内并与所述踏板滑动连接，其可沿所述第一输送组件的长度方向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其中，当所述锁定插销处于所述第一工作位置时，所述锁定插销延伸至所述踏板的侧壁外，当所述锁定插销处于第二工作位置时，所述锁定插销回缩至所述踏板的侧壁内；
23.挡板，其第一端与所述踏板滑动连接、第二端向上自由延伸，其可沿靠近或远离所述承载组件的方向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动；
24.拉绳，其第一端与所述锁定插销固定连接、第二端与所述踏板固定连接；
25.第二弹性件，其设置在所述锁定插销的远离所述锁定插孔的一端，且自然状态下，所述第二弹性件具有使所述锁定插销从所述第二工作位置向所述第一工作位置运动的趋势；以及
26.限位组件，其设置在所述锁定插销的面向所述锁定插孔的一端，其用于当所述踏板不在所述第一工作位置时，将所述锁定插销限制在所述踏板的侧壁内，而当所述踏板处于所述第一工作位置时，解除对于所述锁定插销的限制使得所述锁定插销可以插入所述锁定插孔内。
27.进一步地，所述限位组件包括：
28.限位板，其设置在所述锁定插销的面向所述锁定插孔的一端并与所述踏板滑动连接，其可沿纵向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其中，当所述限位板处于所述第一工作位置时，所述锁定插销可通过所述限位板以插入所述锁定插孔内，当所述限位板处于所述第二工作位置时，所述锁定插销则被所述限位板限制在所述踏板的侧壁内以使得所述锁定插销无法插入所述锁定插孔内，其面向所述锁定插孔的一侧设置有用于与所述基座相配合的限位部；以及
29.第三弹性件，其设置在所述限位板的上方或下方，其两端分别与所述限位板和所
述踏板抵接，且自然状态下，所述第三弹性件具有使所述限位板从所述第一工作位置向所述第二工作位置运动的趋势。
30.本发明的有益效果：
31.本发明所提供的机场安检用智能回框系统，通过设置第二输送组件、承载组件、第三输送组件、第四输送组件、驱动组件、控制组件和堆叠组件，从而达到自动将空行李框输送回第一输送组件的进料端(即回框)并对其进行堆叠的目的，降低了安检工作人员的劳动强度，提高了安检效率。
附图说明
32.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
33.图1为本发明一实施例提供的机场安检用智能回框系统的立体视图；
34.图2为图1所示的机场安检用智能回框系统的俯视图；
35.图3为图1所示的a处的放大视图；
36.图4为图1所示的b处的放大视图；
37.图5为图2所示的c处的放大视图；
38.图6为图5所示的g处的放大视图；
39.图7为图5所示的h-h方向上的局部剖视图；
40.图8为图2所示的d-d方向上的剖视图；
41.图9为图8所示的i处的放大视图；
42.图10为图8所示的j处的放大视图；
43.图11为图8所示的k处的放大视图；
44.图12为图2所示的e-e方向上的剖视图；
45.图13为图12所示的l处的放大视图；
46.图14为图12所示的m处的放大视图；
47.图15为图14所示的n处的放大视图；
48.图16为图14所示的o处的放大视图；
49.图17为图14所示的p-p方向上的局部剖视图；
50.图18为图2所示的f-f方向上的剖视图；
51.图19为图18所示的q处的放大视图。
52.附图标记：
53.第一输送辊组110、安检组件200、第二输送辊组310、承载组件400、承载框410、承载辊420、承载带430、第五电机440、第三输送组件500、第一滑板510、第一丝杠520、第三电机530、第一输送爪540、第四输送组件600、第二滑板610、第二丝杠620、第四电机630、第二输送爪640、驱动组件700、第三丝杠710、第六电机720、控制组件800、基座810、踏板820、感应片830、传感器840、第一弹性件850、锁定单元860、锁定插孔861、锁定插销862、挡板863、拉绳864、第二弹性件865、限位组件870、限位板871、第三弹性件872、堆叠组件900、第三机架910、卡框单元920、第一滑块921、第四弹性件922、升降机构930、承载板931、第四丝杠
932、螺母933、第七电机934。
具体实施方式
54.下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
55.需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
56.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
57.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
58.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
59.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
60.如图1-19所示，本发明提供一种机场安检用智能回框系统，包括第一机架、安装在第一机架上的第一输送组件和安装在第一输送组件中部的安检组件200。
61.其中，第一输送组件并与控制器电连接，其用于对装有行李的行李框进行输送，其包括第一输送辊组110和用于驱动第一输送辊组110转动的第一电机，第一电机与控制器电连接。安检组件200用于对装有行李的行李框进行安检，其包括x光行李安检机。这些都是现有技术在此就不做过多赘述。
62.上述机场安检用智能回框系统还包括第二输送组件、承载组件400、第三输送组件500、第四输送组件600、驱动组件700、控制组件800和堆叠组件900。
63.第二输送组件安装在第一输送组件的下方，其用于将空行李框从第一输送组件的进料端输送至第一输送组件的出料端。具体地，第二输送组件包括第二输送辊组310和用于驱动第二输送辊组310转动的第二电机，第二电机与控制器电连接。
64.承载组件400安装在第一输送组件的出料端并与控制器电连接，其可沿纵向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其中，当承载组件400处于第一工作位置
时，承载组件400的承载面与第一输送组件的承载面保持平齐；当承载组件400处于第二工作位置时，承载组件400的承载面与第二输送组件的承载面保持平齐。具体地，承载组件400的数量为多个，上述多个承载组件400安装在第一输送组件的出料端的一侧或对称安装在第一输送组件的出料端的两侧。
65.具体地，承载组件400包括承载框410、承载辊420、承载带430和第五电机440。
66.承载框410呈口字型，其滑动安装在第二机架上，其可沿第二机架在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其与驱动组件700传动连接。承载辊420的数量为两个，上述两个承载辊420相对设置并与承载框410转动连接。承载带430的数量为多个，上述多个承载带430依次间隔套设在上述两个承载辊420上。第五电机440与承载框410固定连接并与控制器电连接，其用于驱动其中一个承载辊420转动。
67.优先地，承载辊420上开设有用于对承载带430进行限位的限位槽。
68.此结构的承载组件400，当将行李框推送至承载组件400上后，可以通过第五电机440驱动承载辊420和承载带430转动，从而达到调整行李框在承载组件400上的位置的目的。
69.第三输送组件500并与控制器电连接，其用于将处于第一输送组件的出料端的行李框输送至处于第一工作位置处的承载组件400上。具体地，第三输送组件500的数量与位于第一输送组件的一侧的承载组件400的数量相等且一一对应。即当承载组件400设置在第一输送组件的一侧时，第三输送组件500的数量与承载组件400的数量相等，当当承载组件400对称设置在第一输送组件的两侧时，第三输送组件500的数量等于承载组件400的数量的二分之一。
70.具体地，第三输送组件500包括第一滑板510、第一丝杠520以及第三电机530。
71.其中，第一滑板510设置在第一输送辊组110的下方并与第一机架滑动连接，其顶部具有多个第一输送爪540，第一输送爪540穿过相邻的两个第一输送辊之间的间隙向上延伸。第一丝杠520与第一机架转动连接，且第一丝杠520还与第一滑板510螺纹连接。第三电机530与第一机架固定连接并与控制器电连接，其用于驱动第一丝杠520转动。
72.使用时，通过第三电机530驱动第一丝杠520转动，从而达到驱动第一滑板510沿着第一输送组件的宽度方向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动的目的，进而达到将行李框输送至承载组件400上的目的。
73.在这里需要说明的是，当第一输送爪540位于靠近承载组件400的位置时，第一输送爪540的面向承载组件400的一侧可以延伸至承载组件400的承载面的上方以达到将行李框完全输送至承载组件400上的目的。即第一输送爪540呈t字形或l形，具体地，当承载组件400仅仅只设置在第一输送组件的一侧时，第一输送爪540呈l形，当当承载组件400对称设置在第一输送组件的两侧时，第一输送爪540呈t字形。
74.第四输送组件600与控制器电连接，其用于将位于第二工作位置的承载组件400上的行李框输送至第二输送组件上。具体地，第四输送组件600的数量与第三输送组件500的数量相等且一一对应。
75.具体地，第四输送组件600包括第二滑板610、第二丝杠620和第四电机630。
76.其中，第二滑板610设置在承载组件400的下方并与第二机架滑动连接，第二滑板610的顶部具有多个第二输送爪640，第二输送爪640的第一端与第二滑板610连接、第二端
向上延伸。具体地，当承载组件400下降至第二工作位置时，第二输送爪640可穿过承载组件400并延伸至承载组件400的上方以达到可以推动行李框的目的。具体地，第二输送爪640可从相邻的两个承载带430之间穿过。第二丝杠620与第二机架转动连接，且第二丝杠620还与第二滑板610螺纹连接。第四电机630与第二机架固定连接并与控制器电连接，其用于驱动第二丝杠620转动。
77.使用时，通过第四电机630驱动第二丝杠620转动，从而达到驱动第二滑板610在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动的目的，进而达到通过第二输送爪640将位于第二工作位置的承载组件400上的行李框输送至第二输送组件上。
78.当然，第二输送爪640位于靠近第二输送组件的位置时，第二输送爪640的面向第二输送组件的一侧可延伸至第二输送组件的承载面的上方以达到将行李框完全输送至第二输送组件上的目的。具体地，第二输送爪640呈l形。
79.驱动组件700的数量与承载组件400的数量相等且一一对应，其用于驱动输送组件在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动。
80.具体地，驱动组件700包括第三丝杠710和第六电机720。
81.其中，第三丝杠710的数量为两个，上述两个第三丝杠710分别设置在第二机架的两侧并与第二机架转动连接，且第三丝杠710还与承载框410螺纹连接。第六电机720与第二机架固定连接并与控制器电连接，其用于驱动第三丝杠710转动。
82.使用时，通过第六电机720驱动第三丝杠710转动，从而达到驱动承载组件400在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动的目的。
83.控制组件800的数量与驱动组件700相等且一一对应，其与控制器电连接，其用于在旅客离开目标承载组件400(即承载面上放置有装有旅客的行李的行李框的承载组件400)后控制驱动组件700将目标承载组件400从第一工作位置驱动至第二工作位置。
84.堆叠组件900安装在所述第二输送组件的出料端并与控制器电连接，其用于对所述第二输送组件输送过来的空行李框进行堆叠。
85.具体地，堆叠组件900包括第三机架910、卡框机构和升降机构930。
86.第三机架910固定安装在第二输送组件的出料端。卡框机构安装在第三机架910上，其允许行李框从下往上穿过卡框机构却阻止行李框从上往下穿过卡框机构。具体地，当行李框从下往上运动时，行李框可以穿过卡框机构，而当行李框从上往下运动时，在卡框机构的作用下，达到限制行李框下降的目的。升降机构930安装在第三机架910上，其用于将第二输送组件输送过来的行李框从下往上输送至卡框机构。
87.使用时，第二输送组件将行李框输送至升降机构930处，在升降机构930的作用下，将行李框驱动至卡框机构的上方，重复上述操作，从而达到对行李框进行堆叠的目的。
88.具体地，卡框机构包括卡框单元920，卡框单元920的数量为四个，四个卡框单元920呈矩形阵列设置，卡框单元920包括第一滑块921和第四弹性件922。
89.第一滑块921的第一端与第三机架910滑动连接、第二端可以缩回至第三机架910的侧壁内或伸出于第三机架910的侧壁外。具体地，当第一滑块921的第二端伸出第三机架910的侧壁外时，在第一滑块921的作用下，达到限制行李框下降的目的；而当第一滑块921的第二端缩回至第三机架910的侧壁内时，升降机构930可以自由驱动行李框上升。且第一滑块921的第二端的底部设置有用于使第一滑块921向第三机架910的侧壁内运动的导向斜
面。
90.第四弹性件922安装在第一滑块921的第一端，其两端分别与第一滑块921和第三机架910抵接，且自然状态下，第四弹性件922具有使第一滑块921的第二端向第三机架910的侧壁外运动的趋势。
91.具体地，第三机架910上开设有第二安装孔，第一滑块921滑动插设在第二安装孔内。第四弹性件922安装在第二安装孔内，其两端分别与第二安装孔的内壁和第一滑块921抵接，且自然状态下，第四弹性件922具有使第一滑块921向远离第二安装孔的方向运动的趋势。在这里，第四弹性件922的结果不做任何限制，在本实施例中，第四弹性件922为弹簧。
92.使用时，当第二输送组件，将行李框运送至升降机构930处，在升降机构930的作用下，升降机构930带着行李框上升，行李框的顶部的外檐与第一滑块921上的导向斜面抵触，从而在导向斜面的作用下，当行李框的顶部的外檐运动至第一行李框推动第一滑块921向第二安装孔内运动，从而使得第一滑块921运动至第二安装孔的侧壁内。滑块的上方之后，在第四弹性件922的作用下，第一滑块921恢复至原位，之后，升降组件带着行李框下降，当行李框的顶部的外檐与第一滑块921抵触之后，在第一滑块921的作用下，行李框无法下降，从而达到将行李框放置在第一滑块921上的目的。重复上述操作，从而达到对行李框进行堆叠的目的。
93.具体地，升降机构930包括承载板931、第四丝杠932、螺母933和第七电机934。
94.其中，承载板931与第三机架910滑动连接。第四丝杠932与第三机架910转动连接。螺母933套设在第四丝杠932上并与第三机架910滑动连接，且其还与承载板931固定连接。第七电机934固定安装在第三机架910上并与控制器电连接，其动力输出轴与第四丝杠932的动力输入端传动连接。
95.使用时，第二输送组件将行李框输送至承载板931上，在第七电机934的作用下，第七电机934驱动第四丝杠932转动，从而通过螺母933驱动承载板931作上下往复直线运动，进而达到将行李框输送至卡框机构的上方的目的。
96.使用时，首先，旅客从堆叠组件900上取下行李框并将行李放置在行李框内；然后，旅客将装有行李的行李框放置在第一输送组件的进料端，在第一输送组件的作用下，放置有行李的行李框经过安检组件200，在行李框经过安检组件200的过程中，由安检组件200对其进行检测，从而达到安检的目的。
97.之后，第一输送组件将经过安检组件200的检测后的行李框输送至目标承载组件400(即处于第一工作位置处且承载面上没有行李框的承载组件400)处。在第三输送组件500的作用下，第三输送组件500将第一输送组件输送过来的行李框输送至目标承载组件400上。
98.然后，经过安检的旅客走到目标承载组件400的前侧，将行李框内的行李取出。当旅客取出行李框的行李，离开目标承载组件400后，在控制组件800的作用下，从而通过控制器控制驱动组件700将目标承载组件400连带着空行李框从第一工作位置下降至第二工作位置。
99.之后，在第四输送组件600的作用下，将下降至第二工作位置的目标承载组件400上的空行李框输送至第二输送组件，并在第二输送组件的作用下，将空行李框输送至堆叠组件900；最后，由堆叠组件900对空行李框进行堆叠。
100.本发明所提供的机场安检用智能回框系统，通过设置第二输送组件、承载组件400、第三输送组件500、第四输送组件600、驱动组件700、控制组件800和堆叠组件900，从而达到自动将空行李框输送回第一输送组件的进料端(即回框)并对其进行堆叠的目的，降低了安检工作人员的劳动强度，提高了安检效率。
101.在一个实施例中，控制组件800包括基座810、踏板820、感应片830、传感器840和第一弹性件850。
102.基座810固定安装在第一输送组件的出料端。具体地，基座810固定安装在地面，优选地，基座810的顶面与地面平齐。
103.基座810的顶部开设有容纳槽，当然容纳槽的顶部为敞口以便于旅客可以踏上踏板820。踏板820滑动安装在容纳槽内，其可沿纵向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其中，当踏板820处于第一工作位置时，踏板820的位置较高。使用时，起初踏板820处于第一工作位置，当旅客踏上踏板820时，在旅客重力的作用下，将踏板820从第一工作位置下压至第二工作位置。感应片830与踏板820固定连接，从而使得感应片830可以与踏板820一起运动。传感器840与基座810固定连接并与控制器电连接，且当踏板820处于第二工作位置时，感应片830与传感器840相对应。使用时，起初踏板820处于第一工作位置时，传感器840与感应片830不相对应，当旅客踏上踏板820后，在旅客的重力的作用下，将踏板820从第一工作位置下压至第二工作位置，从而使得感应片830与传感器840相对应。
104.第一弹性件850安装在基座810内，其两端分别与基座810和踏板820抵接，且自然状态下，第一弹性件850具有使踏板820从第二工作位置向第一工作位置运动的趋势。使用时，旅客从踏板820上离开后，在第一弹性件850的弹力的作用下，第一弹性件850将踏板820向上推动至第一工作位置。具体地，第一弹性件850安装在容纳槽内，第一弹性件850的两端分别与容纳槽的内壁和踏板820抵接。在这里第一弹性件850的结构不做任何限制，在本实施例中，第一弹性件850为弹簧。
105.使用时，旅客走到目标承载组件400的前侧，从而踏上踏板820，在旅客的重力的作用下，从而将踏板820从第一工作位置下压至第二工作位置，同时，压缩第一弹性件850，在此过程中，感应片830随着踏板820一起运动至传感器840处，从而与传感器840发生感应。待旅客取出行李框内的行李并离开目标承载组件400后，旅客同时离开了踏板820，在失去旅客重力的作用后的踏板820，在第一弹性件850的弹力的作用下，从第二工作位置恢复至第一工作位置，同时，感应片830与传感器840相分离，传感器840将该信息传递给控制器，从而通过控制器控制驱动组件700将该目标承载组件400连带着其承载面上的空行李框从第一工作位置向下输送至第二工作位置。
106.之后在第四输送组件600的作用下，将该目标承载组件400上的空行李框输送至第二输送组件上，由第二输送组件将其输送至堆叠组件900，最后由堆叠组件900对其进行堆叠。
107.此结构的控制组件800，通过利用旅客的重力来达到控制驱动组件700将承载组件400从第一工作位置输送至第二工作位置的目的，结构简单，设计合理。
108.但是，上述控制组件800存在的不足之处在于：当其他旅客由于失误而触碰到并不是放置有他或她的行李的行李框的承载组件400的前侧的踏板820后，就有可能在旅客还未取出行李的情况下，使得驱动组件700将还装有行李的行李框从第一工作位置驱动至第二
工作位置。因此，在一个实施例中，控制组件800还包括锁定组件，锁定组件包括两个对称设置的锁定单元860，锁定单元860包括锁定插孔861、锁定插销862、挡板863、拉绳864、第二弹性件865和限位组件870。
109.锁定插孔861开设容纳槽的侧壁。锁定插销862与锁定插孔861相配合，具体地，当锁定插销862插入锁定插孔861内时，从而达到对踏板820进行锁定以使其无法移动的目的，而在锁定插销862从锁定插孔861内拔出后，从而达到解除对踏板820的锁定以使其可以在第一工作位置和第二工作位置之间自由移动的目的。锁定插销862安装在踏板820内并与踏板820滑动连接，具体地，踏板820的面向锁定插孔861的一侧开设有第一安装孔，锁定插销862滑动安装在第一安装孔内，其可沿第一输送组件的长度方向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其中，当锁定插销862处于第一工作位置时，锁定插销862延伸至踏板820的侧壁外，从而使得锁定插销862可以插入锁定插孔861内以达到对踏板820进行锁定的目的，当锁定插销862处于第二工作位置时，锁定插销862回缩至踏板820的侧壁内，从而使得锁定插销862从锁定插孔861内拔出，以达到解除对踏板820的锁定的目的。
110.挡板863的第一端与踏板820滑动连接、第二端向上自由延伸，其可沿靠近或远离承载组件400的方向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动。具体地，当所述挡板863在所述第一工作位置时，所述锁定插销862在所述第一工作位置，当所述挡板863在所述第二工作位置时，所述锁定插销862在所述第二工作位置。使用时，在旅客踏上踏板820时，旅客首先利用脚尖推动挡板863移动，从而使得挡板863从第一工作位置运动至第二工作位置，然后旅客再踏在踏板820上。
111.拉绳864的第一端与锁定插销862固定连接、第二端与踏板820固定连接。第二弹性件865安装在锁定插销862的远离锁定插孔861的一端，且自然状态下，第二弹性件865具有使锁定插销862从第二工作位置向第一工作位置运动的趋势。具体地，第二弹性件865安装在第一安装孔内并位于锁定插销862的远离锁定插孔861的一端，其两端分别与锁定插销862和第一安装孔的内壁抵接。使用时，当旅客利用脚尖将挡板863从第一工作位置推动至第二工作位置时，在拉绳864的作用下，拉绳864拉动锁定插销862从第一工作位置运动至第二工作位置，从而使得锁定插销862从锁定插孔861内拔出以解除对于踏板820的锁定，同时，压缩第二弹性件865。当旅客离开后，在第二弹性件865弹力的作用下，驱动锁定插销862从第二工作位置恢复至第一工作位置，与此同时，在拉绳864的作用下，将踏板820从第二工作位置驱动至第一工作位置。在这里第二弹性件865的结构不做任何限制，在本实施例中，第二弹性件865为弹簧。
112.限位组件870安装在锁定插销862的面向锁定插孔861的一端，其用于当踏板820不在第一工作位置时，将锁定插销862限制在踏板820的侧壁内，而当踏板820处于第一工作位置时，解除对于锁定插销862的限制使得锁定插销862可以插入锁定插孔861内。
113.具体地，使用时，在旅客踏上踏板820的过程中，旅客的脚尖首先推动挡板863从第一工作位置运动至第二工作位置，在此过程中，在拉绳864的作用下，拉绳864拉动锁定插销862从第一工作位置运动至第二工作位置，从而使得锁定插销862从锁定插孔861内拔出以解除对于踏板820的锁定，同时，压缩第二弹性件865。在旅客踏上踏板820后，由于锁定插销862已经解除了对于踏板820的锁定，从而在旅客的重力的作用下，旅客可以将踏板820从第一工作位置下压至第二工作位置。在踏板820离开第一工作位置后，在限位组件870的作用
下，限位组件870将锁定插销862限制在踏板820的侧壁内(即第一安装孔内)，这样就算旅客离开踏板820，在踏板820还没恢复至第一工作位置时，锁定插销862就无法从第二工作位置运动至第一工作位置。
114.当旅客离开踏板820后，踏板820在第一弹性件850的弹力的作用下，从第二工作位置恢复至第一工作位置时，限位组件870解除对于锁定插销862的限制，锁定插销862在第二弹性件865的弹力的作用下，通过限位组件870从而插入锁定插孔861内以完成对于踏板820的锁定。
115.此结构的锁定组件，结构简单，设计合理，通过设置挡板863来达到解除对于踏板820的锁定的目的，使得旅客只有同时将两个挡板863从第一工作位置推动至第二工作位置处时，方才能将踏板820从第一工作位置下压至第二工作位置，进而达到避免因旅客失误而触碰到并不是放置有他或她的行李的行李框的承载组件400的前侧的踏板820而使得驱动组件700将还装有行李的行李框从第一工作位置驱动至第二工作位置的情况的目的。
116.在一个实施例中，限位组件870包括限位板871以及第三弹性件872。
117.限位板871安装在锁定插销862的面向锁定插孔861的一端并与踏板820滑动连接，其可沿纵向在第一工作位置和第二工作位置之间作往复直线运动，其中，当限位板871处于第一工作位置时，锁定插销862可通过限位板871以插入锁定插孔861内，当限位板871处于第二工作位置时，锁定插销862则被限位板871限制在踏板820的侧壁内以使得锁定插销862无法插入锁定插孔861内。且限位板871的面向锁定插孔861的一侧具有用于与基座810相配合的限位部。具体地，第一安装孔的面向锁定插孔861的一端开设有滑槽，限位板871滑动安装在滑槽内，当限位板871处于第一工作位置时，限位板871位于第一安装孔的下方或上方，从而使得锁定插销862可以通过限位板871以插入锁定插孔861内，当锁定插销862处于第二工作位置时，限位板871则堵住第一安装孔，从而将锁定插销862挡在第一安装孔内，进而使得锁定插销862无法插入锁定插孔861内。
118.第三弹性件872安装在限位板871的上方或下方，其两端分别与限位板871和踏板820抵接，且自然状态下，第三弹性件872具有使限位板871从第一工作位置向第二工作位置运动的趋势。具体地，在本实施例中，第三弹性件872安装在限位板871的下方。在这里第三弹性件872的结构不做任何限制，在本实施例中，第三弹性件872为弹簧。
119.使用时，在旅客踏上踏板820的过程中，旅客的脚尖首先推动挡板863从第一工作位置运动至第二工作位置，在此过程中，在拉绳864的作用下，拉绳864拉动锁定插销862从第一工作位置运动至第二工作位置，从而使得锁定插销862从锁定插孔861内拔出以解除对于踏板820的锁定，同时，压缩第二弹性件865。在旅客踏上踏板820后，由于锁定插销862已经解除了对于踏板820的锁定，从而在旅客的重力的作用下，旅客可以将踏板820从第一工作位置下压至第二工作位置。在踏板820从第一工作位置向第二工作位置运动的过程中，限位板871在第三弹性件872的作用下，从第一工作位置运动至第二工作位置，从而达到将锁定插销862挡在第一安装孔内的目的。
120.当旅客离开踏板820后，踏板820在第一弹性件850的弹力的作用下，从第二工作位置恢复至第一工作位置，在此过程中，当基座810与限位部抵触时，在基座810和限位部的作用下，基座810推动限位板871克服第三弹性件872的弹力，从而从第二工作位置运动至第一工作位置，进而达到使得锁定插销862可以通过第一安装孔以插入锁定插孔861内的目的。
121.此结构的限位组件870，结构简单，设计合理。
122.本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
123.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。