复合运输设备控制方法、装置、设备及存储介质与流程

1.本发明涉及智能制造技术领域，尤其涉及一种复合运输设备控制方法、装置、设备及存储介质。


背景技术：

2.目前，数控机床普遍应用于生产制造领域，例如通过数控机床加工金属手表外壳及内部结构、加工手机结构等，在通过数控机床加工产品时，需要人工将未加工的产品放入数控机床内，在产品加工完成时需要人工更换，导致生产效率低，而且部分生产环境存在油雾、噪音等污染，会对工人的健康产生不利影响。
3.上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供了一种复合运输设备控制方法、装置、设备及存储介质，旨在解决现有技术中人工上下料导致生产效率低的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种复合运输设备控制方法，所述方法包括以下步骤：
6.在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制所述智能运输车移动至生产设备；
7.控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，并控制所述机械臂将所述机载货架上对应的待加工产品料盘装配至所述生产设备；
8.在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区。
9.可选地，所述控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，包括：
10.获取通过数据采集系统读取的所述生产设备的安全门开启就位信号；
11.在所述安全门开启就位信号正常时，通过视觉相机拍摄目标参考点获得参考点图片；
12.对所述参考点图片进行图像识别，并根据识别结果确定所述智能运输车与所述目标参考点之间的定位误差；
13.根据所述定位误差控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架。
14.可选地，所述根据所述定位误差控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，包括：
15.根据所述定位误差确定对应的误差坐标数据；
16.根据所述误差坐标数据更新所述机械臂的控制坐标数据，并根据更新后的控制坐
标数据控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架。
17.可选地，所述在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制所述智能运输车移动至生产设备之前，还包括：
18.在接收到任务管理系统下发的上料指令时，根据所述任务管理系统发送的生产设备信息确定设备顺序；
19.根据所述设备顺序控制所述智能运输车依次移动至对应的生产设备，并控制所述机械臂将所述机载货架上的待加工产品料盘装配至对应的生产设备；
20.在所述机载货架上的待加工产品料盘装配完毕时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区补充待加工产品料盘。
21.可选地，所述在接收到任务管理系统下发的上料指令时，根据所述任务管理系统发送的生产设备信息确定设备顺序之前，还包括：
22.根据预设规划路线控制所述智能运输车移动至料盘中转区；
23.根据系统配置信息控制机械臂从所述料盘中转区内的待加工货架上依次取出待加工产品料盘；
24.对取出的待加工产品料盘进行产品验证，并将验证通过的待加工产品料盘放置在所述机载货架上；
25.在所述机载货架符合预设状态时，停止从所述待加工货架上取出待加工产品料盘。
26.可选地，所述对取出的待加工产品料盘进行产品验证，并将验证通过的待加工产品料盘放置在所述机载货架上，包括：
27.将取出的待加工产品料盘移动至预设拍照区，并通过视觉相机拍摄获得所述待加工产品料盘的料盘图片；
28.对所述料盘图片进行图像识别，并根据识别结果确定所述待加工产品料盘对应的产品信息；
29.在所述产品信息与所述系统配置信息中的产品信息一致时，判定所述待加工产品料盘验证通过；
30.将验证通过的待加工产品料盘放置在所述机载货架上。
31.可选地，所述在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区之后，还包括：
32.控制所述智能运输车移动至所述料盘中转区内的自动充电桩进行充电；
33.在所述智能运输车充电的过程中，控制机械臂将所述机载货架上的已加工产品料盘放入所述料盘中转区内的已加工货架；
34.在将所述机载货架上的已加工产品料盘全部放入所述已加工货架时，控制所述机械臂将待加工货架上的待加工产品料盘放置在所述机载货架。
35.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种复合运输设备控制装置，所述复合运输设备控制装置用于控制复合运输设备，所述复合运输设备包括智能运输车、机载货架和机械臂，所述机载货架和所述机械臂设置于所述智能运输车上，所述装置包括：
36.移动控制模块，用于在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制所述智能运输车移动至生产设备；
37.装配模块，用于控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，并控制所述机械臂将所述机载货架上对应的待加工产品料盘装配至所述生产设备；
38.控制模块，用于在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区。
39.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种复合运输设备控制设备，所述设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的复合运输设备控制程序，所述复合运输设备控制程序配置为实现如上文所述的复合运输设备控制方法的步骤。
40.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有复合运输设备控制程序，所述复合运输设备控制程序被处理器执行时实现如上文所述的复合运输设备控制方法的步骤。
41.本发明提出应用于复合运输设备的复合运输设备控制方法，复合运输设备包括智能运输车和设置于智能运输车上的机载货架和机械臂，该方法在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制所述智能运输车移动至生产设备；控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，并控制所述机械臂将所述机载货架上对应的待加工产品料盘装配至所述生产设备；在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区。本发明在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制智能运输车移动至生产设备，将生产设备中的已加工产品料盘更换为机载货架上对应的待加工产品料盘，并在所有生产设备中的已加工产品料盘更换完成时，控制智能运输车移动至料盘中转区，解决了现有技术中人工上下料导致生产效率低的技术问题，能够在产品加工完成时通过复合运输设备自动上下料，提高了生产设备的生产效率。
附图说明
42.图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的复合运输设备控制设备的结构示意图；
43.图2为本发明复合运输设备控制方法第一实施例的流程示意图；
44.图3为本发明复合运输设备控制方法一实施例的复合运输设备工作示意图；
45.图4为本发明复合运输设备控制方法第二实施例的流程示意图；
46.图5为本发明复合运输设备控制方法第三实施例的流程示意图；
47.图6为本发明复合运输设备控制装置第一实施例的结构框图。
48.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
49.应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
50.参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的复合运输设备控制设备结构示意图。
51.如图1所示，该复合运输设备控制设备可以包括：处理器1001，例如中央处理器
(central processing unit，cpu)，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(display)、输入单元比如键盘(keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如无线保真(wireless-fidelity，wi-fi)接口)。存储器1005可以是高速的随机存取存储器(random access memory，ram)，也可以是稳定的非易失性存储器(non-volatile memory，nvm)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
52.本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对复合运输设备控制设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
53.如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及复合运输设备控制程序。
54.在图1所示的复合运输设备控制设备中，网络接口1004主要用于与网络服务器进行数据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本发明复合运输设备控制设备中的处理器1001、存储器1005可以设置在复合运输设备控制设备中，所述复合运输设备控制设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的复合运输设备控制程序，并执行本发明实施例提供的复合运输设备控制方法。
55.本发明实施例提供了一种复合运输设备控制方法，参照图2，图2为本发明复合运输设备控制方法第一实施例的流程示意图。
56.本实施例中，所述复合运输设备控制方法应用于复合运输设备，所述复合运输设备包括智能运输车、机载货架和机械臂，所述机载货架和所述机械臂设置于所述智能运输车上，所述复合运输设备控制方法包括以下步骤：
57.步骤s10：在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制所述智能运输车移动至生产设备。
58.需要说明的是，本实施例的执行主体可以是一种具有数据处理、网络通信以及程序运行功能的计算服务设备，例如平板电脑、个人电脑、手机等，或者是一种能够实现上述功能的电子设备、复合运输设备控制设备、智能运输车调度系统等。以下以智能运输车调度系统(简称调度系统)为例，对本实施例及下述各实施例进行距离说明。
59.可以理解的是，智能运输车又可称为自动导引运输车(automated guided vehicle，agv)，机载货架可安装于agv的负重平台后端，机械臂可安装于agv的负重平台前端，在机械臂上还可安装视觉相机和电缸夹具，电缸夹具用于夹取产品料盘；复合运输设备可以是包括智能运输车以及设置于智能运输车上的机载货架和机械臂组成的设备。
60.应该理解的是，生产设备可以有多台，生产设备安装完成后，位置一般不会发生变化，可通过预先规划的路径控制智能运输车移动至生产设备，也可以通过视觉相机识别与各生产设备之间的距离，按照距离由近及远控制智能运输车依次移动至生产设备，还可通过其他方式控制智能运输车移动至生产设备，本实施例在此不作限制；任务管理系统可以是进行生产管理的系统，可通过任务管理系统进行生产指令下发、设备信息配置等操作；换料指令可以是将生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘的指令；生产设备可以是加工待加工产品的设备，例如生产设备可以是数控机床、数控车床等。
61.步骤s20：控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述
机载货架，并控制所述机械臂将所述机载货架上对应的待加工产品料盘装配至所述生产设备。
62.可以理解的是，已加工产品料盘可以是放置生产设备加工完成的产品的料盘；待加工产品料盘可以是放置待加工产品的料盘。
63.步骤s30：在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区。
64.可以理解的是，料盘中转区可以是位于生产设备附近的用于中转产品料盘的区域，可在料盘中转区中设置自动充电桩、待加工货架和已加工货架，自动充电桩用于为智能运输车充电，待加工货架用于放置待加工料盘，已加工货架用于放置已加工料盘；在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，判定完成换料，控制智能运输车移动至料盘中转区。
65.在具体实现中，在未执行上下料任务时，智能运输车停放在料盘中转区通过自动充电桩进行自动充电，并将待加工货架上的待加工产品料盘放置在机载货架上，在放置待加工产品料盘时，会在机载货架上留有1个周转货位，调度系统在接收到任务管理系统发送的换料指令时，根据预先规划的路径控制智能运输车依次移动至生产设备，在智能运输车移动至第一个生产设备时，控制机械臂上的电缸夹具将该生产设备中的已加工产品料盘取出放置在机载货架上的周转货位，并根据第一个生产设备中安装的定位装置将待加工产品料盘装配至生产设备中，第一个生产设备完成换料后，继续控制复合运输设备对第二个生产设备进行换料，在所有生产设备换料完成后，控制智能运输车移动至料盘中转区。
66.进一步地，由于控制智能运输车移动时，定位可能出现偏差导致智能运输车无法准确移动至设定位置，为了在保证换料安全性的同时提高待加工产品料盘的装配精度，所述控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，包括：获取通过数据采集系统读取的所述生产设备的安全门开启就位信号；在所述安全门开启就位信号正常时，通过视觉相机拍摄目标参考点获得参考点图片；对所述参考点图片进行图像识别，并根据识别结果确定所述智能运输车与所述目标参考点之间的定位误差；根据所述定位误差控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架。
67.可以理解的是，数据采集系统可以是采集生产设备的生产过程中数据的系统，数据采集系统采集的数据包括生产设备的机台装夹信息、机台的运行状态、机台的安全门状态、机台编号、机台生产的产品类型、装夹完成启动指令和关门指令等；安全门开启就位信号可以是表示生产设备安全门状态的信号，在所述安全门开启就位信号正常时，表示生产设备的安全门开启正常；目标参考点可以是在生产设备附近设置的用于进行定位误差纠正的参考点，参考点图片可以是包含目标参考点的图片；对所述参考点图片进行图像识别可以是通过视觉相机控制系统对参考点图片进行图像识别；根据识别结果确定所述智能运输车与所述目标参考点之间的定位误差可以是根据识别结果确定目标参考点在参考点图片中的位置信息，根据目标参考点在标准参考点图片中的标准位置信息，根据位置信息和标准位置信息确定智能运输车的定位偏差。
68.应该理解的是，在智能运输车存在定位偏差时，通过控制智能运输车移动来进行偏差纠正会降低换料效率，在本实施例中在存在定位误差时，根据定位误差更新机械臂的
控制数据，根据更新后的控制数据控制机械臂将机载货架上的待加工产品料盘装配至生产设备。
69.进一步地，为了在智能运输车存在定位误差时，及时进行误差纠正，以提高待加工产品料盘的装配精度，所述根据所述定位误差控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，包括：根据所述定位误差确定对应的误差坐标数据；根据所述误差坐标数据更新所述机械臂的控制坐标数据，并根据更新后的控制坐标数据控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架。
70.可以理解的是，根据所述定位误差确定误差坐标数据即将定位误差转换为与机械臂各轴对应的误差坐标数据，控制坐标数据可以是控制机械运动的坐标数据；根据所述误差坐标数据更新所述机械臂的控制坐标数据可以是在控制坐标数据的基础上加上对应的误差坐标数据，获得更新后的控制坐标数据。
71.在具体实现中，参照图3，图3为复合运输设备工作示意图，调度系统在接收到任务管理系统发送的换料指令时，根据预先规划的路径控制智能运输车移动至第一生产设备，通过数据采集系统获取第一生产设备的安全门开启就位信号，在安全门开启就位信号正常时，判定第一生产设备的安全门开启正常，通过视觉相机控制系统控制设置于机械臂上的视觉相机拍摄目标参考点获得参考点图片，并通过视觉相机控制系统对参考点图片进行识别，根据识别结果确定目标参考点在参考点图片中的位置信息，根据目标参考点在标准参考点图片中的标准位置信息，根据位置信息和标准位置信息确定智能运输车的定位偏差，将定位偏差转换为与机械臂对应的误差坐标数据，在机械臂控制坐标数据的基础上加上误差坐标数据获得更新后的控制坐标数据，根据更新后的控制坐标数据控制机械臂带动电缸夹具移动至生产设备内已加工产品料盘的位置，通过电缸夹具将已加工产品料盘取出放置在机载货架上，并从机载货架上取出对应的产品料盘装配至第一生产设备内的料盘定位装置处，装配完成后，机械臂回至原点位置，调度系统发送装配完成指令至任务管理系统，以使任务管理系统接收到装配完成指令时，控制第一生产设备启动，调度系统继续控制复合运输设备对其余生产设备进行换料，并在所有生产设备均换料完成时，控制智能运输车移动至料盘中转区自动充电。
72.本实施例提出应用于复合运输设备的复合运输设备控制方法，复合运输设备包括智能运输车和设置于智能运输车上的机载货架和机械臂，该方法在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制所述智能运输车移动至生产设备；控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，并控制所述机械臂将所述机载货架上对应的待加工产品料盘装配至所述生产设备；在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区。本实施例在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制智能运输车移动至生产设备，将生产设备中的已加工产品料盘更换为机载货架上对应的待加工产品料盘，并在所有生产设备中的已加工产品料盘更换完成时，控制智能运输车移动至料盘中转区，解决了现有技术中人工上下料导致生产效率低的技术问题，能够在产品加工完成时通过复合运输设备自动上下料，提高了生产设备的生产效率。
73.参考图4，图4为本发明复合运输设备控制方法第二实施例的流程示意图。
74.基于上述第一实施例，在本实施例中，所述步骤s10之前，所述方法还包括：
75.步骤s01：在接收到任务管理系统下发的上料指令时，根据所述任务管理系统发送的生产设备信息确定设备顺序。
76.可以理解的是，上料指令可以是将待加工产品料盘装配至生产设备的指令；生产设备信息包括设备编号、设备型号和设备识别号等；在任务管理系统每次只发送一个生产设备信息时，根据所述任务管理系统发送的生产设备信息确定设备顺序可以是根据所述任务管理系统发送设备编号的先后时间顺序确定设备顺序；在任务管理系统一次性发送多个生产设备信息时，根据所述任务管理系统发送的生产设备信息确定设备顺序可以是根据任务管理系统设定的多个生产设备信息的顺序确定设备顺序，还可通过其他方式确定设备顺序，本实施例在此不作限制。
77.步骤s02：根据所述设备顺序控制所述智能运输车依次移动至对应的生产设备，并控制所述机械臂将所述机载货架上的待加工产品料盘装配至对应的生产设备。
78.步骤s03：在所述机载货架上的待加工产品料盘装配完毕时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区补充待加工产品料盘。
79.在具体实现中，在接收到任务管理系统下发的上料指令时，根据任务管理系统发送的设备编号的时间顺序确定设备顺序，根据设备顺序控制智能运输车移动至第一设备，通过数据采集系统获取第一生产设备的安全门开启就位信号，在安全门开启就位信号正产时，控制机械臂上的电缸夹具从机载货架上取出对应的待加工产品料盘，控制机械臂移动至设定位置，并通过视觉相机拍摄设置于第一生产设备附近的目标参考点获得参考点图片，对参考点图片进行识别，根据识别结果确定定位误差，根据定位误差确定误差坐标数据，根据误差坐标数据对机械臂的控制坐标数据进行更新，根据更新后的控制坐标数据控制机械臂移动至第一生产设备内的料盘定位装置，将待加工产品料盘装配在料盘定位装置处，机械臂回至原点，调度系统将装配完成指令发送至任务管理系统，以使任务管理系统控制第一生产设备启动，调度系统重复上述步骤对其余生产设备进行上料，在所有生产设备上料完成时，控制智能运输车移动至料盘中转区进行自动充电，并将待加工货架上的待加工产品料盘放置在机载货架上对应的货位。
80.进一步地，为了能够及时完成上料和换料，以节省时间，所述步骤s01之前，还包括：根据预设规划路线控制所述智能运输车移动至料盘中转区；根据系统配置信息控制机械臂从所述料盘中转区内的待加工货架上依次取出待加工产品料盘；对取出的待加工产品料盘进行产品验证，并将验证通过的待加工产品料盘放置在所述机载货架上；在所述机载货架符合预设状态时，停止从所述待加工货架上取出待加工产品料盘。
81.可以理解的是，系统配置信息可以是复合运输设备与生产设备、产品、产品加工时间、待加工货架、已加工货架、异常品货架和空闲充电时间之间的对应信息；根据系统配置信息控制机械臂从所述料盘中转区内的待加工货架上依次取出待加工产品料盘可以是根据系统配置信息确定复合运输设备对应的生产设备、产品和待加工货架，从与复合运输设备对应的待加工货架上取出待加工产品料盘；预设状态可以是预先设定的机载货架的货位状态，例如预设状态为保留一个周转货位，则在机载货架上的剩余一个货位时，判定机载货架满足预设状态；周转货位的个数可根据实际情况设定为两个、三个或其他数值，本实施例在此不作限制。
82.在具体实现中，调度系统根据预设规划路线控制智能运输车移动至料盘中转区，
根据系统配置信息确定复合运输设备对应的生产设备、待加工货架和异常品货架，控制机械臂上的电缸夹具从待加工货架上取出待加工产品料盘，在待加工产品料盘的产品验证通过时，将待加工产品料盘放置在机载货架上对应的货位，在产品验证未通过时，将待加工产品料盘放置在异常品货架，在机载货架上只剩余一个周转货位时，停止从待加工货架上夹取待加工产品料盘。
83.进一步地，为了保证装配至生产设备的待加工产品料盘为非异常品，所述对取出的待加工产品料盘进行产品验证，并将验证通过的待加工产品料盘放置在所述机载货架上，包括：将取出的待加工产品料盘移动至预设拍照区，并通过视觉相机拍摄获得所述待加工产品料盘的料盘图片；对所述料盘图片进行图像识别，并根据识别结果确定所述待加工产品料盘对应的产品信息；在所述产品信息与所述系统配置信息中的产品信息一致时，判定所述待加工产品料盘验证通过；将验证通过的待加工产品料盘放置在所述机载货架上。
84.可以理解的是，预设拍照区可以是预先设定的拍摄待加工产品料盘的区域；产品信息包括产品型号、产品识别号等；系统配置信息中的产品信息为标准产品信息。
85.在具体实现中，在初始状态时，复合运输设备的机载货架全部空置，生产设备内产品料盘定位装置空置，调度系统根据预设规划路线控制智能运输车移动至料盘中转区的自动充电桩进行充电，根据系统配置信息控制机械臂从与复合运输设备对应的待加工货架上取出待加工产品料盘，将待加工产品料盘放置在预设拍照区，通过视觉相机拍摄待加工产品料盘获得料盘图像，对料盘图片进行图像识别，根据识别结果确定待加工产品料盘对应的产品信息，在产品信息与系统配置信息中的产品信息一致时，将待加工产品料盘放置在机载货架上，否则将待加工产品料盘放置在对应的异常品货架上，重复执行上述步骤，直至机载货架上只剩余周转货位，停止取出待加工产品料盘。
86.本实施例在接收到任务管理系统下发的上料指令时，根据所述任务管理系统发送的生产设备信息确定设备顺序；根据所述设备顺序控制所述智能运输车依次移动至对应的生产设备，并控制所述机械臂将所述机载货架上的待加工产品料盘装配至对应的生产设备；在所述机载货架上的待加工产品料盘装配完毕时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区补充待加工产品料盘。本实施例能够根据生产设备信息确定的设备顺序控制智能运输车移动至对应的生产设备，在控制机械臂完成待加工料盘的装配后，控制智能运输车移动至料盘中转区，实现了生产设备的自动上料，提高了生产效率。
87.参考图5，图5为本发明复合运输设备控制方法第三实施例的流程示意图。
88.基于上述各实施例，在本实施例中，所述步骤s30之后，所述方法还包括：
89.步骤s40：控制所述智能运输车移动至所述料盘中转区内的自动充电桩进行充电。
90.可以理解的是，在智能运输车移动至料盘中转区后，控制智能运输车移动至料盘中转区内的自动充电桩进行自动充电。
91.步骤s50：在所述智能运输车充电的过程中，控制机械臂将所述机载货架上的已加工产品料盘放入所述料盘中转区内的已加工货架。
92.应该理解的是，待加工货架和已加工货架分别设置在自动充电桩两侧，在智能运输车充电期间，可控制机械臂将机载货架上的已加工产品料盘夹取放置在已加工货架上。
93.步骤s60：在将所述机载货架上的已加工产品料盘全部放入所述已加工货架时，控制所述机械臂将待加工货架上的待加工产品料盘放置在所述机载货架。
94.在具体实现中，在智能运输车移动至料盘中转区时，控制智能运输车移动至料盘中转区内设置的自动充电桩进行充电，在智能运输车充电的过程中，控制机械臂将机载货架上的已加工产品料盘放置在已加工货架上，并在已加工产品料盘放置完毕时，控制机械臂将待加工货架上的待加工产品料盘放置在机载货架上。
95.本实施例控制所述智能运输车移动至所述料盘中转区内的自动充电桩进行充电；在所述智能运输车充电的过程中，控制机械臂将所述机载货架上的已加工产品料盘放入所述料盘中转区内的已加工货架；在将所述机载货架上的已加工产品料盘全部放入所述已加工货架时，控制所述机械臂将待加工货架上的待加工产品料盘放置在所述机载货架。本实施例能够自动通过充电桩为智能运输车充电，并且在充电的过程中进行料盘中转，在保证智能运输车正常工作的同时提高了生产效率。
96.此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有复合运输设备控制程序，所述复合运输设备控制程序被处理器执行时实现如上文所述的复合运输设备控制方法的步骤。
97.参照图6，图6为本发明复合运输设备控制装置第一实施例的结构框图，所述复合运输设备控制装置用于控制复合运输设备，所述复合运输设备包括智能运输车、机载货架和机械臂，所述机载货架和所述机械臂设置于所述智能运输车上。
98.如图6所示，本发明实施例提出的复合运输设备控制装置包括：
99.移动控制模块10，用于在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制所述智能运输车移动至生产设备；
100.装配模块20，用于控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，并控制所述机械臂将所述机载货架上对应的待加工产品料盘装配至所述生产设备；
101.控制模块30，用于在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区。
102.本实施例在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制所述智能运输车移动至生产设备；控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架，并控制所述机械臂将所述机载货架上对应的待加工产品料盘装配至所述生产设备；在将目标生产设备中的已加工产品料盘更换为待加工产品料盘时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区。本实施例在接收到任务管理系统发送的换料指令时，控制智能运输车移动至生产设备，将生产设备中的已加工产品料盘更换为机载货架上对应的待加工产品料盘，并在所有生产设备中的已加工产品料盘更换完成时，控制智能运输车移动至料盘中转区，解决了现有技术中人工上下料导致生产效率低的技术问题，能够在产品加工完成时通过复合运输设备自动上下料，提高了生产设备的生产效率。
103.基于本发明上述复合运输设备控制装置第一实施例，提出本发明复合运输设备控制装置的第二实施例。
104.在本实施例中，所述装配模块20，还用于获取通过数据采集系统读取的所述生产设备的安全门开启就位信号；在所述安全门开启就位信号正常时，通过视觉相机拍摄目标参考点获得参考点图片；对所述参考点图片进行图像识别，并根据识别结果确定所述智能运输车与所述目标参考点之间的定位误差；根据所述定位误差控制所述机械臂将所述生产
设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架。
105.所述装配模块20，还用于根据所述定位误差确定对应的误差坐标数据；根据所述误差坐标数据更新所述机械臂的控制坐标数据，并根据更新后的控制坐标数据控制所述机械臂将所述生产设备中的已加工产品料盘取出放置于所述机载货架。
106.所述移动控制模块10，还用于在接收到任务管理系统下发的上料指令时，根据所述任务管理系统发送的生产设备信息确定设备顺序；根据所述设备顺序控制所述智能运输车依次移动至对应的生产设备，并控制所述机械臂将所述机载货架上的待加工产品料盘装配至对应的生产设备；在所述机载货架上的待加工产品料盘装配完毕时，控制所述智能运输车移动至料盘中转区补充待加工产品料盘。
107.所述移动控制模块10，还用于根据预设规划路线控制所述智能运输车移动至料盘中转区；根据系统配置信息控制机械臂从所述料盘中转区内的待加工货架上依次取出待加工产品料盘；对取出的待加工产品料盘进行产品验证，并将验证通过的待加工产品料盘放置在所述机载货架上；在所述机载货架符合预设状态时，停止从所述待加工货架上取出待加工产品料盘。
108.所述移动控制模块10，还用于将取出的待加工产品料盘移动至预设拍照区，并通过视觉相机拍摄获得所述待加工产品料盘的料盘图片；对所述料盘图片进行图像识别，并根据识别结果确定所述待加工产品料盘对应的产品信息；在所述产品信息与所述系统配置信息中的产品信息一致时，判定所述待加工产品料盘验证通过；将验证通过的待加工产品料盘放置在所述机载货架上。
109.所述控制模块30，还用于控制所述智能运输车移动至所述料盘中转区内的自动充电桩进行充电；在所述智能运输车充电的过程中，控制机械臂将所述机载货架上的已加工产品料盘放入所述料盘中转区内的已加工货架；在将所述机载货架上的已加工产品料盘全部放入所述已加工货架时，控制所述机械臂将待加工货架上的待加工产品料盘放置在所述机载货架。
110.本发明复合运输设备控制装置的其他实施例或具体实现方式可参照上述各方法实施例，此处不再赘述。
111.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
112.上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
113.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如只读存储器/随机存取存储器、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
114.以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发
明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。