一种上料系统的控制方法与流程

1.本技术涉及自动控制技术领域，特别地，涉及一种上料系统的控制方法。


背景技术：

2.烧结原料仓上料过程中多为人工控制混匀取料机取料作业，卸料小车换仓和混匀取料机之间的配合动作，多凭借操作工的经验来判断，就会出现卸料小车先到达目标仓取料机还没到位或者取料机到位卸料车还没到位的情况，造成生产效率不高。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种上料系统的控制方法，自动控制取料机取料、自动控制皮带机送料、自动控制卸料小车装料和卸料，大大提高了生产效率，降低了生产成本。
4.本技术的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本技术的实践而习得。
5.根据本技术实施例的一个方面，提供了一种上料系统的控制方法，所述上料系统包括用于向待加料位置加料的卸料小车，所述方法包括：获取卸料小车的当前区域，根据当前区域获取当前区域对应的全部目标位置；获取全部目标位置中需要加料的待加料位置；控制所述卸料小车对所述待加料位置进行加料。
6.在一些实施例中，在所述获取卸料小车的当前区域，根据当前区域获取当前区域对应的全部目标位置之前，所述方法还包括：获取所述上料系统的当前状态；若所述上料系统的当前状态为流程结束状态时，则获取全部区域的全部目标位置；根据所述全部区域的全部目标位置判断是否存在需要加料的待加料位置；若存在需要加料的待加料位置，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
7.在一些实施例中，在所述若所述上料系统的当前状态为流程结束状态，则获取全部区域的全部目标位置中，所述方法还包括：若所述上料系统的当前状态为流程进行状态，则进入所述获取卸料小车的当前区域，根据当前区域获取当前区域对应的全部目标位置。
8.在一些实施例中，在所述若存在需要加料的待加料位置，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料中，所述方法还包括：若不存在需要加料的待加料位置，则结束流程。
9.在一些实施例中，在所述若存在需要加料的待加料位置，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料中，所述方法还包括：获取所述卸料小车上的当前载料量，以及获取所述待加料位置的需求量；对比所述当前载料量和所述需求量，若所述当前载料量大于等于所述需求量，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
10.在一些实施例中，所述上料系统还包括用于向初始位置取料的取料机，以及用于接收取料机的料，并将所述取料机的料传送至卸料小车的皮带机，在所述对比所述当前载料量和所述需求量之后，所述方法还包括：若所述当前载料量小于所述需求量，则控制所述取料机进行取料，完成取料后控制所述取料机将料运送至所述皮带机的一端；控制所述卸
料小车移动至所述皮带机的另一端后，控制所述皮带机将所述取料机的料传送至卸料小车；所述卸料小车装料完成后，控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
11.在一些实施例中，在控制所述卸料小车对所述待加料位置进行加料之后，所述方法还包括：判断当前区域的全部目标位置是否还存在需要加料的待加料位置；若当前区域的全部目标位置均不存在待加料位置时，则判断其他区域的全部目标位置是否还存在待加料位置；若其他区域的全部目标位置均不存在待加料位置时，则结束流程。
12.在一些实施例中，在所述若当前区域的全部目标位置均不存在待加料位置时，则判断其他区域的全部目标位置是否还存在待加料位置中，所述方法还包括：若当前区域的全部目标位置中存在待加料位置时，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
13.在一些实施例中，在所述若其他区域的全部目标位置均不存在待加料位置时，则结束流程中，所述方法还包括:若其他区域的全部目标位置中存在待加料位置时，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
14.在一些实施例中，在所述结束流程之后，重新进入所述获取所述上料系统的当前状态。
15.由以上本技术的技术方案，与现有技术相比，其显著的有益效果在于：在上料过程中自动控制取料机取料、自动控制皮带机送料、自动控制卸料小车装料和卸料，以及自动识别目标位置是否需要上料，从而实现无人值守精准上料，大大提高了生产效率，降低了生产成本，自动识别待加料位置进行上料，确保送料准确，满足生产需求。
16.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
17.通过参照附图详细描述其示例性实施例，本技术的上述和其它特征及优点将变得更加明显。
18.图1示出了根据本技术一个实施例的流程图；
19.图2示出了适于用来实现本技术实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。
具体实施方式
20.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本技术将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。
21.此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本技术的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本技术的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本技术的各方面。
22.附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现
这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。
23.附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。
24.以下对本技术实施例的技术方案的实现细节进行详细阐述：
25.首先，无人上料程序打到自动位置，程序开始判断是否有流程在运行，如果没有流程在运行，根据烧结原料仓的仓位信息和设备流程信息，找出需要加仓的仓号和需要使用的流程、取料机等信息，启动流程和取料机并移动卸料小车到目标仓号，开始上料作业，直到加料完成。
26.进一步的，在卸料小车上料作业完成后，根据卸料小车位置，找出同区域需要加料的料仓号，当前仓加满后卸料小车移动到同区域的其他需要加料的料仓，继续加料。
27.进一步的，在同区域料仓加满后，判断其他区域料仓需要加料的料仓号，取料机停止取料，皮带机上形成原料断流，等待断流到达卸料小车的时候，卸料小车切换运行并移动到其他区域的目标料仓，继续加料。
28.进一步的，在一些实施例中包括多张卸料小车，当一张卸料小车所对应的料仓都加满时，判断其它卸料小车对应需要加料的料仓，卸料小车移动到目标仓号，开始流程切换，两张卸料小车流程同时运行，取料机开始取料。在一些实施例中，有一张取料机取料，两张卸料小车接收原料，每张卸料小车接收原料的位置不同。当一张卸料小车接收完皮带机上的原料后，皮带机切换路径，另一张卸料小车在另一个位置接收皮带机上的原料。
29.进一步的，所有料仓都加满时，取料机停止取料，3分钟后顺停流程，流程顺停完毕后，开启新的循环，即进入获取所述上料系统的当前状态。
30.为了使本领域技术人员更好的理解本技术，下面将结合图1对本技术进行简单说明。
31.根据一些实施例，所述上料系统包括用于向待加料位置加料的卸料小车，所述方法包括：
32.步骤101，获取卸料小车的当前区域，根据当前区域获取当前区域对应的全部目标位置；
33.步骤102，获取全部目标位置中需要加料的待加料位置；
34.步骤103，控制所述卸料小车对所述待加料位置进行加料。
35.基于上述实施例，在步骤101中，一个区域设置一张卸料小车，即一张卸料小车负责一整个区域的送料任务，在卸料小车将本区域的送料任务送料完成后才能更换区域帮助别的卸料小车进行送料。目标位置表示需要加料的位置缺料时，以及需要加料的位置加满料时。在本技术的一些实施例中，目标位置为需要加料的料仓。在另外一些实施例中，目标位置也可以不是料仓。
36.在步骤102中，获取卸料小车所负责的区域内的全部料仓中需要加料的料仓所在的位置。
37.在步骤103中，控制卸料小车从最短以及最省时的路径行驶到料仓，并对料仓进行加料，直至加料完成。
38.根据一些实施例，在步骤101，所述获取卸料小车的当前区域，根据当前区域获取
当前区域对应的全部目标位置之前，所述方法还包括：
39.步骤91，获取所述上料系统的当前状态；
40.步骤92，若所述上料系统的当前状态为流程结束状态时，则获取全部区域的全部目标位置；
41.步骤93，根据所述全部区域的全部目标位置判断是否存在需要加料的待加料位置；
42.步骤94，若存在需要加料的待加料位置，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
43.基于上述实施例，在步骤91中，获取上料系统的当前状态，判断是否有流程在运行。
44.在步骤92中，如果没有流程在运行，即流程结束，则获取所有区域内的所有料仓信息。
45.在步骤93中，根据烧结原料仓的仓位信息和设备流程信息，判断是否存在需要加料料仓。
46.在步骤94中，若存在需要加料的料仓，找出需要加料的料仓号、需要使用的流程以及取料机、卸料小车等信息，控制卸料小车移动至需要加料的料仓进行加料，直到加料完成。
47.进一步的，在步骤92，所述若所述上料系统的当前状态为流程结束状态，则获取全部区域的全部目标位置中，所述方法还包括：
48.若所述上料系统的当前状态为流程进行状态，则进入在步骤101，所述获取卸料小车的当前区域，根据当前区域获取当前区域对应的全部目标位置。
49.进一步的，在所述步骤94，若存在需要加料的待加料位置，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料中，所述方法还包括：
50.若不存在需要加料的料仓，则结束流程。
51.根据一些实施例，在所述步骤94，若存在需要加料的待加料位置，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料中，所述方法还包括：
52.步骤941，获取所述卸料小车上的当前载料量，以及获取所述待加料位置的需求量；
53.步骤942，对比所述当前载料量和所述需求量，若所述当前载料量大于等于所述需求量，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
54.基于上述实施例，在步骤941中，若存在需要加料的料仓，则先获取卸料小车上当前装有的原料的量，再获取料仓的需求量。
55.在步骤942中，对比卸料小车上当前装有的原料的量和料仓的需求量，如果卸料小车上当前装有的原料量大于等于料仓的需求量，则控制卸料小车移动至料仓进行加料。
56.进一步的，所述上料系统还包括用于向初始位置取料的取料机，以及用于接收取料机的料，并将所述取料机的料传送至卸料小车的皮带机，在步骤942，所述对比所述当前载料量和所述需求量之后，所述方法还包括：
57.步骤943，若所述当前载料量小于所述需求量，则控制所述取料机进行取料，完成取料后控制所述取料机将料运送至所述皮带机的一端；
58.步骤944，控制所述卸料小车移动至所述皮带机的另一端后，控制所述皮带机将所述取料机的料传送至卸料小车；
59.步骤945，所述卸料小车装料完成后，控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
60.基于上述实施例，如果卸料小车上当前装有的原料量小于料仓的需求量，则控制取料机先进行取料，取料机完成取料后，控制取料机将料运送至皮带机的一端，再控制卸料小车移动至皮带机的另一端后，控制皮带机开始工作，将取料机的料传送至卸料小车上，直至卸料小车上当前装有的原料量大于或等于料仓的需求量时卸料小车装料完成，卸料小车装料完成后控制卸料小车移动至需要加料的料仓进行加料。
61.进一步的，在步骤103，控制所述卸料小车对所述待加料位置进行加料之后，所述方法还包括：
62.步骤1031，判断当前区域的全部目标位置是否还存在需要加料的料仓；
63.步骤1032，若当前区域的全部目标位置均不存在需要加料的料仓时，则判断其他区域的全部目标位置是否还存在需要加料的料仓；
64.步骤1033，若其他区域的全部目标位置均不存在需要加料的料仓时，则结束流程。
65.进一步的，在所述步骤1032，若当前区域的全部目标位置均不存在需要加料的料仓时，则判断其他区域的全部目标位置是否还存在需要加料的料仓中，所述方法还包括：
66.若当前区域的全部目标位置中存在需要加料的料仓时，则控制所述卸料小车移动至所述需要加料的料仓进行加料。
67.进一步的，在所述若其他区域的全部目标位置均不存在待加料位置时，则结束流程中，所述方法还包括:
68.若其他区域的全部目标位置中存在待加料位置时，则控制所述卸料小车移动至所述待加料位置进行加料。
69.进一步的，在所述结束流程之后，重新进入所述步骤91，获取所述上料系统的当前状态。
70.图2示出了适于用来实现本技术实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。
71.需要说明的是，图2示出的电子设备的计算机系统200仅是一个示例，不应对本技术实施例的功能和使用范围带来任何限制。
72.如图2所示，计算机系统200包括中央处理单元(central processing unit，cpu)201，其可以根据存储在只读存储器(read-only memory，rom)202中的程序或者从储存部分208加载到随机访问存储器(random access memory，ram)203中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中所述的控制方法。在ram203中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。cpu201、rom202以及ram203通过总线204彼此相连。输入/输出(input/output，i/o)接口205也连接至总线204。
73.以下部件连接至i/o接口205：包括键盘、鼠标等的输入部分206；包括诸如阴极射线管(cathode ray tube，crt)、液晶显示器(liquid crystal display，lcd)等以及扬声器等的输出部分207；包括硬盘等的储存部分208；以及包括诸如lan(local area network，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分209。通信部分209经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器210也根据需要连接至i/o接口205。可拆卸介质211，诸如磁盘、光盘、
磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器210上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入储存部分208。
74.特别地，根据本技术的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本技术的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分209从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质211被安装。在该计算机程序被中央处理单元(cpu)201执行时，执行本技术的系统中限定的各种功能。
75.需要说明的是，本技术实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦式可编程只读存储器(erasable programmable read only memory，eprom)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(compact disc read-only memory，cd-rom)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本技术中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本技术中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。
76.附图中的流程图和框图，图示了按照本技术各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。
77.描述于本技术实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的单元也可以设置在处理器中。其中，这些单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。
78.作为另一方面，本技术还提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。电子设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得
该电子设备执行上述实施例中所述的控制方法。
79.作为另一方面，本技术还提供了一种计算机可读介质，该计算机可读介质可以是上述实施例中描述的电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。上述计算机可读介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被一个该电子设备执行时，使得该电子设备实现上述实施例中所述的控制方法。
80.应当注意，尽管在上文详细描述中提及了用于动作执行的设备的若干模块或者单元，但是这种划分并非强制性的。实际上，根据本技术的实施方式，上文描述的两个或更多模块或者单元的特征和功能可以在一个模块或者单元中具体化。反之，上文描述的一个模块或者单元的特征和功能可以进一步划分为由多个模块或者单元来具体化。
81.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本技术实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是cd-rom，u盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、触控终端、或者网络设备等)执行上述实施例中所述的控制方法。
82.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实施方式后，将容易想到本技术的其它实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包括本技术未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。
83.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本技术的范围仅由所附的权利要求来限制。