一种岸桥承轨梁接头对接结构的制作方法

1.本发明涉及岸桥承轨梁接头技术领域，尤其是一种岸桥承轨梁接头对接结构。


背景技术：

2.集装箱海上运输贸易的不断增长，集装箱运输船舶的不断增大，装卸集装箱的岸边集装箱起重机也在不断大型化。这种岸边集装箱起重机作为码头装卸集装箱的主要设备，在大型船舶靠泊码头的时候必须将前大梁扬起来，这决定大型岸边集装箱起重机的小车运行轨道必须是断开式设计，而运行小车的轨道正好布置在前后大梁的承轨梁上，这样前后大梁的承轨梁也必须是断开式设计。
3.发明人发现，现有的承轨梁断开式在设计时是直接将承轨梁在垂直方向直接断开，这种直接断开的方式无法承受小车运行过程中在垂直方向的载荷变化要求，一个典型的缺点就是小车运行到大梁断开铰点位置的时候，由于结构自身扰度的影响，承轨梁接头位置会出现上下翘曲的现象，从而导致前后大梁小车轨道不平，小车运行在轨道过程中会产生撞击的异响，给司机带来了很大的不舒适感，同时也加大了车轮的磨损。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种岸桥承轨梁接头对接结构，解决了小车经过岸桥前后大梁承轨梁时上下振动的问题，延长了小车车轮和小车轨道的使用寿命。
5.为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：
6.一种岸桥承轨梁接头对接结构，包括前大梁和后大梁，前大梁承轨接头设置为直角梯形结构的凸起，后大梁承轨接头设有与凸起结构插接适配的凹槽，凸起上表面倾斜设置，凸起下表面横向设置；
7.凸起与凹槽的上层间隙安装上层间隙垫板，上层间隙垫板与凹槽之间安装上层间隙调整垫板，凸起与凹槽的下层间隙安装下层间隙垫板，下层间隙垫板与凹槽之间安装下层间隙调整垫板。
8.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述上层间隙垫板侧面安装上层垫板挡板进行固定。
9.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述下层间隙垫板侧面安装下层垫板挡板进行固定。
10.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述凸起设置在前大梁承轨接头腹板端部的中间位置。
11.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述凹槽设置在后大梁承轨接头腹板端部的中间位置。
12.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述上层间隙调整垫板和上层间隙垫板与后大梁承轨接头腹板采用第一固定件固定连接。
13.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述下层间隙调整垫板和下层间隙垫板与后大梁承轨接头腹板采用第二固定件固定连接。
14.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述上层垫板挡板采用第三固定件与所述上层间隙垫板固定连接。
15.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述下层垫板挡板采用第四固定件与所述下层间隙垫板固定连接。
16.如上所述的一种岸桥承轨梁接头对接结构，所述上层垫板挡板和所述下层垫板挡板与前大梁承轨接头的腹板处焊接。
17.上述本发明的有益效果如下：
18.1、本发明通过凸起与凹槽采用插接式结构，可以避免现有承轨梁直接在垂直方向断开，从而无法承受小车运行过程中在垂直方向的载荷变化要求的缺点，并且间隙通过垫板垫实。保证了前后大梁承轨梁在高度方向上始终保持一致，这样也确保了前后大梁小车轨道在高度方向上始终在一个高度方向上，凸起设置为直角梯形结构与凹槽配合，既能够承担水平载荷，又能够承受竖直载荷，保证了结构的稳定性。
19.2、本发明的上层垫板挡板和下层垫板挡板的设置，在侧面进一步保证了垫板的受力稳定性，消除常规岸桥小车运行经过承轨梁接头位置上下振动产生的不舒适感的问题。
附图说明
20.构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
21.图1是本发明实施例中一种岸桥承轨梁接头对接结构的整体结构示意图。
22.图2是本发明图1中承轨梁接头拼接处的结构示意图。
23.图3是本发明实施例中前大梁承轨接头的结构示意图。
24.图4是本发明实施例中后大梁承轨接头的结构示意图。
25.图5是本发明实施例中上下层间隙垫板的结构示意图。
26.图6是图5的侧视图。
27.图7是图5的正视图。
28.图8是本发明实施例中上下层间隙调整垫板的结构示意图。
29.图9是本发明实施例中上下层垫板挡板的结构示意图。
30.图10是现有岸桥承轨梁接头连接形式示意图。
31.图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意。
32.其中：1、后大梁承轨梁，2、上层间隙调整垫板，3、上层间隙垫板，4、上层垫板挡板，5、挡板固定螺钉，6、垫板固定螺钉，7、下层间隙垫板，8、下层间隙调整垫板，9、下层垫板挡板，10、下层间隙挡板固定螺钉，11、下层间隙垫板固定螺钉，12、后大梁轨道，13、前大梁，14、后大梁，15、前大梁轨道，16、上铰点，17、下铰点，18、前大梁承轨接头，19、后大梁承轨接头，01、前大梁承轨梁凸台，02、承轨梁接头垫板，03、后大梁承轨梁台阶。
具体实施方式
33.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另
有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
34.正如背景技术所介绍的，现有技术中承轨梁在垂直方向直接断开式设计，导致承轨梁接头位置出现上下翘曲时，前后大梁小车轨道不平，小车运行在轨道过程中会产生撞击的异响的问题，为了解决如上的技术问题，本发明提出了一种岸桥承轨梁接头对接结构。
35.实施例一
36.本发明的一种典型的实施方式中，参考图1-图10所示，一种岸桥承轨梁接头对接结构，包括前大梁13和后大梁14，前大梁承轨接头18和后大梁的承轨接头19对接后，使得前大梁轨道15和后大梁轨道12对接形成一条完整的轨道。前大梁和后大梁在对接时，包括两个转动连接部分，分别为上铰点16和下铰点17，实现前大梁和后大梁的铰接。
37.现有的岸桥承轨梁接头形式如图10所示，在承轨梁的靠内腹板侧单独焊接了一个小凸台01，后大梁承轨梁靠近腹板位置设计了一个后大梁承轨梁台阶03，前大梁承轨梁凸台搭接在后大梁承轨梁的台阶上，他们之间形成的间隙通过垫板02调整垫实。
38.这种承轨梁的接头形式，垫板的厚度是一个倾斜的厚度，在实际制作垫板的时候，很难保证实际垫板的倾斜度与前大梁承轨梁凸台和后大梁承轨梁台阶形成的间隙倾斜度相一致，这样在垫板安装后，必须在某个区域内，前大梁承轨梁凸台和后大梁台阶是没有接触的，这样在小车运行过程中，承轨梁就会有压下沉的可能并导致小车轨道接头位置形成高低差，小车运行到轨道接头位置产生冲击和异响。
39.本实施例的前大梁承轨接头18设有直角梯形结构的凸起，后大梁承轨梁1的后大梁承轨接头19设有与凸起结构适配的凹槽，二者采用插接的形式连接，其中凸起的结构如图1和图3所示，凹槽的结构如图1和图4所示，凸起的形状为放倒的直角梯形，从而实现凸起上层倾斜设置，凸起下层横向设置。
40.凸起的结构设置，凸起和凹槽的上半部分设计为倾斜状。倾斜的角度与前大梁俯仰过程绕上铰点的角度相一致。保证前大梁13俯仰过程中，承轨梁不会发生干涉摩擦现象。凸起和凹槽的下半部分设计为水平状，设计结构保证了在垂直方向受力的均匀性。
41.本实施例的接头设置为直角梯形结构的凸起，既可以承受水平载荷，也可以承受竖直载荷，保证了承轨梁结构的稳定性。轨道不会发生翘起现象。
42.如图3和图4所示，凸起设置在前大梁承轨接头腹板端部的中间位置。凹槽设置在后大梁承轨接头19腹板端部的中间位置。以便于凸起与凹槽的对接。
43.如图1所示，凸起与凹槽在对接后，二者之间存在间隙，需要设置垫板以封堵间隙，防止小车在轨道上运行时，由于间隙的存在从而导致承轨梁接头位置出现上下翘曲的现象。
44.具体的，凸起与凹槽的上层间隙安装上层间隙垫板3，上层间隙垫板3与凹槽之间安装上层间隙调整垫板2，凸起与凹槽的下层间隙安装下层间隙垫板7，下层间隙垫板7与凹槽之间安装下层间隙调整垫板8。
45.如图5-图7所示，上层间隙垫板3和下层间隙垫板7为方形，其形状与凸起与凹槽的上层间隙、下层间隙形状适配，上下层间隙垫板上纵向设置两个螺孔，侧面设施两个螺孔。以便于通过螺钉固定上下层间隙垫板。
46.可以理解的是，本实施例的上层间隙垫板3设置于凸起上层的倾斜面与凹槽之间，
下层间隙垫板7设置于凸起底部的水平面与凹槽之间。
47.如图8所示，为上层间隙调整垫板2和下层间隙调整垫板8的结构示意图，为方形，与上下层间隙垫板的形状适配。上下层间隙调整垫板上同样设置两个螺孔，这两个螺孔与上下层间隙垫板上的两个螺孔对应设置。
48.在安装时，上层间隙调整垫板2和上层间隙垫板3与后大梁承轨接头腹板采用第一固定件固定连接。第一固定件为垫板固定螺钉6。如图4所示，对应垫板固定螺钉6的螺孔设置于后大梁承轨接头腹板的凹槽上层。同样的，后大梁承轨接头腹板的凹槽下层也设置螺孔。
49.进一步的，下层间隙调整垫板8和下层间隙垫板7与后大梁承轨接头腹板采用第二固定件固定连接。第二固定件为下层间隙垫板固定螺钉11。在实际安装时，下层间隙调整垫板8安装于下层间隙垫板7和凹槽之间，下层间隙垫板7贴近凸起下表面。
50.本实施例的间隙垫板的厚度接近但小于凸起与凹槽之间的间隙，间隙调整垫板用于实现对间隙的完全封堵，防止前大梁承轨接头处发生翘曲晃动。
51.为了防止垫板脱出，上层间隙垫板3侧面安装上层垫板挡板4进行固定。下层间隙垫板7侧面安装下层垫板挡板9进行固定。
52.如图9所示，为上层垫板挡板4和下层垫板挡板9的结构示意图，挡板为u型结构.上层垫板挡板4采用第三固定件与所述上层间隙垫板3固定连接。下层垫板挡板9采用第四固定件与下层间隙垫板7固定连接。第三固定件为挡板固定螺钉5，第四固定件为下层间隙挡板固定螺钉10，挡板固定螺钉5和下层间隙挡板固定螺钉10分别与上下层间隙垫板侧面的两个螺孔固定。
53.考虑到上下层垫板挡板与上下层间隙垫板固定后并不能完全防止垫板脱离，上层垫板挡板和所述下层垫板挡板与前大梁承轨接头的腹板处焊接。由此实现了挡板的阻挡作用。
54.本实施例的岸桥承轨梁接头固定结构的上层间隙垫板3和下层间隙垫板7在厚度上都是均匀的，厚度方向不存在倾斜，这样在间隙的实际测量上和垫板的实际制作上都比较好操作。这也保证了垫板安装后前大梁凸起能与后大梁凹槽能够紧密的均匀接触。保证了小车运行过程中产生的载荷得到了有效的传递。
55.本实施例的凸起与凹槽采用插接式结构，可以避免现有承轨梁直接在垂直方向断开，从而无法承受小车运行过程中在垂直方向的载荷变化要求的缺点，并且间隙通过垫板垫实。保证了前后大梁承轨梁在高度方向上始终保持一致，这样也确保了前后大梁小车轨道在高度方向上始终在一个高度方向上。
56.本实施例的承轨梁腹板采用的是100mm厚的钢板，保证了承轨梁接头位置绝对的强度和刚性。凸起和凹槽的结构设置，在结构磨损的情况下可以随时调整垫板的厚度，保证了结构的维护性。
57.具体的安装方法:
58.步骤1:在前大梁13放平状态下，前后大梁承轨梁插接接头上的凸起与凹槽形式形成的间隙为平行结构。两凸起与凹槽插接。
59.步骤2:实测承轨梁接头上层间隙的大小，配做上层间隙的上层间隙垫板3和上层间隙调整垫板2的厚度，以保证上层间隙填充紧密。
60.步骤3:实测承轨梁接头下层间隙的大小，配做下层间隙的下层间隙垫板7和下层间隙调整垫板8的厚度，以保证下层间隙填充紧密。
61.步骤4:控制前大梁俯仰大约5度，用垫板固定螺钉6和下层间隙垫板固定螺钉11将上下层垫板3、7和调整垫板2、8安装完成。
62.步骤5:前大梁放平，用挡板固定螺钉5、下层间隙挡板固定螺钉10将上下层垫板侧面的上层垫板挡板4、下层挡板垫板9安装完成。
63.步骤6:前大梁放平，将上下层垫板侧面的挡板4、9与承轨梁腹板焊接完成。
64.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。