一种全自动连续化生产的抛光盐称重包装设备的制作方法

1.本发明属于称重包装技术领域，尤其涉及一种全自动连续化生产的抛光盐称重包装设备。


背景技术：

2.抛光盐是在抛光过程中起到一种催化剂的作用，一般是在抛光工艺流程的第三步加入到溶液中，起到快速抛光、去除毛刺的作用，使工件的表面质量更加光滑，降低工件表面的粗糙程度，在一定程度上提高了抛光工艺的生产效率。
3.抛光盐在生产完成后，需要对其进行包装。在对抛光盐进行包装时，需要确保每袋包装的抛光盐重量是一致的，从而将包装完成的抛光盐再进行售卖。传统的对抛光盐进行包装普遍是采用人工手动进行包装的方式，抛光盐的重量不可控，无法做到精确的定量，另外，无法自动定量的称重包装，同时生产效率低下，人工成本高。
4.目前的对抛光盐进行称重包装设备，虽然能够对包装前的抛光盐进行称重，以精准对抛光盐进行定量包装，提高生产效率，节省人工成本，但是目前的抛光盐称重包装设备在对抛光盐进行称重时，需要工作人员观察抛光盐是否达到预设值的范围内，待抛光盐称重到预设值时，工作人员便将称重完成的抛光盐转移到包装袋内，再对抛光盐进行包装，如此的对抛光盐进行称重包装的方式，中间具有断开的操作，无法达到自动化对称重完成的抛光盐进行包装，中间对称重完成的抛光盐转移到包装袋内不仅费时费力，而且人工成本高。
5.因此，鉴于上述问题，提供一种能够检测抛光盐称重到预设值范围内自动将抛光盐倒入包装袋内进行包装的全自动连续化生产的抛光盐称重包装设备。


技术实现要素：

6.本发明的目的是针对上述存在的技术问题，提供一种能够检测抛光盐称重到预设值范围内自动将抛光盐倒入包装袋内进行包装的全自动连续化生产的抛光盐称重包装设备。
7.有鉴于此，本发明提供一种全自动连续化生产的抛光盐称重包装设备，包括称重料斗以及设置于称重料斗一端的出料斗；其特征在于，还包括：
8.称重组件，设置于称重料斗底部，用于检测抛光盐的重量；
9.倒料组件，其与称重组件相连，用于驱动称重组件与称重料斗水平翻转至倾斜状态对抛光盐进行倒料；
10.包装组件，其位于出料斗的出料端，用于接收倒出的抛光盐，并对其抛光盐进行包装；
11.控制器，与称重组件以及倒料组件电性连接，根据称重组件所检测抛光盐的重量控制其倒料组件的运行状态；
12.其中，倒料组件根据称重组件对其抛光盐称重到预设值重量时，驱动称重组件水
平翻转至倾斜状态，使其抛光盐从称重料斗沿出料斗流动至包装组件内。
13.在上述技术方案中，进一步的，倒料组件包括：
14.第一支架，具有两个，两第一支架平行对称分布；
15.第一气缸，设置于两第一支架之间，第一气缸活塞杆与称重组件相连，控制器与第一气缸电性连接，控制器用于接收称重组件所检测到的信息后控制第一气缸的运行状态；
16.第一支杆，设置于第一支架上；
17.铰接球，转动设置于其中一个第一支杆上；
18.第一连接板，设置于称重组件的一端，第一连接板与铰接球铰接连接；
19.导向架，设置于另一侧的第一支杆上；
20.弧形槽，沿导向架的长度方向开设；
21.导向件，通过螺栓连接的方式设置于称重料斗一端，导向件与弧形槽滑动连接。
22.在上述任一技术方案中，进一步的，称重料斗的内腔具有放料腔，放料腔从称重料斗内腔延伸至贯穿于出料斗，且放料腔的深度由深逐渐变浅，并随着出料方向逐渐变浅，放料腔随着深度的变浅而向出料方向延伸的宽度逐渐缩小。
23.在上述任一技术方案中，进一步的，称重组件包括：
24.称重壳，设置于称重料斗底部；
25.受力板，设置于称重壳内部；
26.压力传感器，设置于称重壳内，并位于受力板底部，用于检测抛光盐的重量，并将检测到的信息发送给控制器，压力传感器与控制器电性连接。
27.在上述任一技术方案中，进一步的，包装组件包括底座以及设置于底座上的支撑组件，用于支撑包装袋，支撑组件包括：
28.电动滑轨，至少两个，平行设置于底座的两侧；
29.电动滑块，通过移动件与电动滑轨滑动连接，电动滑块具有两个，并镜像设置于两电动滑轨之间；
30.第二支架，设置于两电动滑轨的外侧之间；
31.滑杆，滑动设置于第二支架上；
32.支撑板，设置于滑杆顶端；
33.缓冲弹簧，套设于滑杆上，缓冲弹簧的一端抵紧第二支架，另一端抵紧支撑板。
34.在上述任一技术方案中，进一步的，包装组件还包括开袋组件，用于打开包装袋，开袋组件包括：
35.第一连接杆，设置于电动滑块的一端；
36.齿条，设置于第一连接杆上；
37.第二连接板，设置于第二支架一端；
38.转动轴，转动设置于第二连接板的两侧；
39.齿轮，设置于转动轴上，齿轮与齿条相啮合；
40.转动件，设置于转动轴上；
41.导向板，设置于转动件一端；
42.吸盘，具有多个，设置于两导向板的相对面，并沿导向板的长度方向分布，吸盘与导向板的连接端穿过并伸出导向板；
43.拉杆，滑动设置于同侧的吸盘一侧；
44.复位弹簧，设置于拉杆上，并与导向板相连。
45.在上述任一技术方案中，进一步的，包装组件还包括封口组件，用于对包装好抛光盐的包装袋进行封口，封口组件包括：
46.第二支杆，具有两个，平行设置于底座的一端；
47.压板，设置于两第二支杆的一端之间；
48.第三支架，设置于两电动滑轨的外侧之间；
49.第二气缸，设置于第三支架上；
50.封口器，设置于第二气缸的活塞杆上，封口器与压板相对分布；
51.导向杆，设置于封口器一端，导向杆与第三支架滑动连接。
52.在上述任一技术方案中，进一步的，还包括定位组件，用于对包装袋进行定位；定位组件包括：
53.支撑杆，具有多个，并设置于支撑板的两侧，支撑杆与支撑板滑动连接；
54.定位板，设置于同侧的支撑杆上，定位板与支撑板滑动连接；
55.压缩弹簧，套设于支撑杆上，并位于定位板和支撑板之间；
56.第二连接杆，设置于定位板的两侧；
57.接触板，设置于同侧的两第二连接杆之间；
58.移动杆，设置于电动滑块顶端，移动杆抵紧接触板。
59.在上述任一技术方案中，进一步的，还包括下料组件，用于对抛光盐进行下料；
60.下料组件包括：
61.套筒架，设置于导向架顶部；
62.下料仓，设置于套筒架内，位于称重料斗的上方。
63.在上述任一技术方案中，进一步的，一种全自动连续化生产的抛光盐称重包装方法，包括以下步骤：
64.s1、生产完成的抛光盐出料至称重料斗内，由称重组件对其称重，若称得预设值范围之后，则进入s2；
65.s2、由控制器根据称重组件所检测抛光盐的重量到达预设值范围之内后控制第一气缸的运行状态，第一气缸首先启动，驱动称重料斗向上侧移动，称重料斗的一端由铰接球铰接连接，另一端由导向件沿弧形槽弧形移动，使其称重料斗水平翻转至倾斜状态，最后抛光盐从称重料斗流出；
66.s3、开袋组件开始工作，在正常状态下，两侧的吸盘是合起的，将包装袋放置在支撑板上，两侧吸盘吸附住包装袋两侧，电动滑轨启动，电动滑块通过移动件沿电动滑轨水平方向移动，电动滑块带动齿条移动，齿轮便带动转动轴后转动，使得两侧吸盘向外侧移动张开，吸盘便将包装袋打开，并牢牢吸住包装袋呈张开状态；
67.s4、位于出料斗下方的包装袋打开后，抛光盐便落入包装袋内，入料完成后，此时包装袋依靠重力自然下压，缓冲弹簧被压缩，包装袋向下侧移动，至包装袋开口朝封口器，封口组件启动，利用第二气缸推动封口器移动至包装袋的开口，使得包装袋的开口受到挤压闭合，此时封口器发热，完成对包装袋的封口操作；
68.s5、包装袋封口完成后，封口器复位，此时将包装完成的抛光盐取出。
69.本发明的有益效果是：
70.1、通过称重组件检测抛光盐的重量，待称重料斗内的抛光盐达到预设值范围内时，称重组件便发出信号，控制器接收信号后，控制倒料组件开启，倒料组件便驱动称重组件向上侧移动，称重组件带动称重料斗向上侧移动，称重料斗水平翻转至倾斜状态，称重料斗内的抛光盐便流入预先打开的包装袋内，如此便可达到对抛光盐自动化称重，并对称重好的抛光盐进行倒入包装袋内，从而对抛光盐自动化包装；
71.2、控制器接收信号后控制第一气缸启动，第一气缸活塞杆带动称重组件向上侧移动，称重组件带动称重料斗向上侧移动，铰接球转动，称重料斗水平翻转至倾斜状态，从而抛光盐流入到包装袋内，如此便可达到对称重完成的抛光盐进行倒入包装袋内，节省人工，提高工作效率；
72.3、通过放料腔的深度沿称重料斗内腔由深逐渐变浅，并随着出料方向逐渐变浅，使得称重料斗平行设置时，抛光盐能够落入放料腔较深的位置内，放料腔能够对抛光盐进行盛放，防止抛光盐因放料腔平行设置而抛出称重料斗外；
73.4、通过放料腔随着深度的变浅而向出料方向延伸的宽度逐渐缩小，使得抛光盐从出料斗出料时，放料腔能够聚集对抛光盐进行倒料，避免抛光盐因放料腔的宽度而分散倒出，使其抛光盐容易倒出包装袋外，放料腔的宽度缩小对应包装袋的面积增大，从而对抛光盐更好的倒入包装袋内；
74.5、通过压力传感器检测抛光盐的重量，从而将抛光盐称重到预设值范围内，随后便发出信号，控制器接收信号控制第一气缸工作，第一气缸作为驱动力，驱动称重料斗水平翻转至倾斜状态，进而将抛光液进行倒出至包装袋内，如此便可达到对称重到预设值范围内的抛光盐进行倒入包装袋内，节省人力；
75.6、通过吸盘吸附住包装袋的开口端，齿条移动与齿轮接触，齿轮便带动转动轴转动，转动轴带动转动件转动，转动件带动导向板转动，导向板带动吸盘转动张开，吸盘便带动包装袋的端口张开，如此便可达到自动化对包装袋进行开袋，便于对抛光盐进行包装；
76.7、通过第二气缸作为驱动力，驱动预热后的封口器向包装袋的开口移动，封口器与压板便对包装袋进行压紧，从而对包装袋进行封口，如此便可达到对包装袋进行封口，防止装袋后的抛光盐在搬运过程中溅出，以确保抛光盐装袋后的密封性，保证抛光盐的质量；
77.8、在吸盘将包装袋打开时，电动滑块带动移动杆移动至与接触板脱离接触，在压缩弹簧的复位作用下，定位板移动至与包装袋接触，定位板对包装袋进行定位，防止包装袋发生位移，以确保在对抛光盐出料对应包装袋开口的位置更加精确，更好的对抛光盐进行包装。
附图说明
78.图1是本发明的立体结构示意图；
79.图2是本发明的使用状态图；
80.图3是本发明部分立体结构示意图；
81.图4是本发明倒料组件立体结构示意图；
82.图5是本发明称重组件立体结构示意图；
83.图6是本发明控制器的系统框图；
84.图7是本发明封口组件立体结构示意图；
85.图8是本发明支撑组件的剖视图；
86.图9是本发明开袋组件立体结构示意图；
87.图10是本发明开袋组件打开包装袋立体结构示意图；
88.图11是本发明下料组件立体结构示意图；
89.图中附图标记为：1、称重料斗、101、出料斗；2、倒料组件；21、第一支架；22、第一气缸；23、第一支杆；24、铰接球；25、第一连接板；26、导向架；27、弧形槽；28、导向件；3、称重组件；31、称重壳；32、受力板；33、压力传感器；4、包装组件；5、控制器；51、放料腔；6、底座；7、支撑组件；71、电动滑轨；72、电动滑块；73、第二支架；74、滑杆；75、支撑板；76、缓冲弹簧；8、开袋组件；81、第一连接杆；82、齿条；83、第二连接板；84、转动轴；85、齿轮；86、转动件；87、导向板；88、吸盘；89、拉杆；810、复位弹簧；9、封口组件；91、第二支杆；92、压板；93、第三支架；94、第二气缸；95、封口器；96、导向杆；100、定位组件；1001、支撑杆；1002、定位板；1003、压缩弹簧；1004、第二连接杆；1005、接触板；1006、移动杆；11、下料组件；111、套筒架；112、下料仓；12、包装袋。
具体实施方式
90.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
91.在本技术的描述中，需要说明的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
92.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
93.需要说明的是，在本技术的描述中，术语方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
94.需要说明的是，在本技术中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非
排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本技术实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。
95.实施例1：
96.如图1-图11所示，本实施例提供了一种种全自动连续化生产的抛光盐称重包装设备，包括称重料斗1以及设置于称重料斗1一端的出料斗101；其特征在于，还包括：
97.称重组件3，设置于称重料斗1底部，用于检测抛光盐的重量；
98.倒料组件2，其与称重组件3相连，用于驱动称重组件3与称重料斗1水平翻转至倾斜状态对抛光盐进行倒料；
99.包装组件4，其位于出料斗101的出料端，用于接收倒出的抛光盐，并对其抛光盐进行包装；
100.控制器5，与称重组件3以及倒料组件2电性连接，根据称重组件3所检测抛光盐的重量控制其倒料组件2的运行状态；
101.其中，倒料组件2根据称重组件3对其抛光盐称重到预设值重量时，驱动称重组件3水平翻转至倾斜状态，使其抛光盐从称重料斗1沿出料斗101流动至包装组件4内。
102.在本技术方案中，由于目前的抛光盐称重包装设备在对抛光盐进行称重时，需要工作人员观察抛光盐的重量竖直是否达到预设值的范围内，如若抛光盐达到预设值时，工作人员便将称重完成的抛光沿转移到包装袋12内，之后再对抛光盐进行包装，如此不仅需要工作人员观察抛光盐的称重重量，而且还需要对称重完成的抛光盐进行卸料，操作方式繁琐，人工成本高，费时费力。
103.具体的，当需要对抛光盐进行称重包装时，生产完成的抛光盐出料到称重料斗1内，抛光盐对称重料斗1施加重力，称重组件3检测抛光盐的重量，待称重料斗1内的抛光盐达到预定的预设值时，称重组件3便发出信号，控制器5接收信号后，控制倒料组件2开启，倒料组件2便驱动称重组件3向上侧移动，称重组件3带动称重料斗1向上侧移动，称重料斗1向上侧移动过程中，水平翻转至倾斜状态，出料斗101跟随称重料斗1翻转至倾斜状态后，称重料斗1内的抛光盐便流入预先打开的包装袋12内，待称重料斗1内的抛光盐尽数装入包装袋12内后，包装组件4开始工作，从而对包装袋12进行封口，如此便可达到自动化对抛光盐进行称重，并对称重完成的抛光盐进行包装，以精准的对抛光盐进行定量包装，提高工作效率，省时省力。
104.如图1、图2和图4所示，在本实施例中，优化的，倒料组件2包括：
105.第一支架21，具有两个，两第一支架21平行对称分布；
106.第一气缸22，设置于两第一支架21之间，第一气缸22活塞杆与称重组件3相连，控制器5与第一气缸22电性连接，控制器5用于接收称重组件3所检测到的信息后控制第一气缸22的运行状态；
107.第一支杆23，设置于第一支架21上；
108.铰接球24，转动设置于其中一个第一支杆23上；
109.第一连接板25，设置于称重组件3的一端，第一连接板25与铰接球24铰接连接；
110.导向架26，设置于另一侧的第一支杆23上；
111.弧形槽27，沿导向架26的长度方向开设；
112.导向件28，通过螺栓连接的方式设置于称重料斗1一端，导向件28与弧形槽27滑动连接。
113.在本技术方案中，当需要对抛光盐进行定量包装时，通过称重组件3对抛光盐进行称重，待抛光盐称重到预设值范围内时，称重组件3发出信号，控制器5接收信号后，控制第一气缸22启动，第一气缸22活塞杆伸长，推动称重组件3底部的一侧端向上侧移动，从而称重组件3带动导向件28沿导向架26的弧形槽27向上侧移动，称重组件3带动第一连接板25转动，第一连接板25带动铰接球24转动，同时称重组件3带动称重料斗1向上侧移动，这时称重料斗1由水平移动至倾斜状态，出料斗101跟随称重料斗1翻转至倾斜状态，称重料斗1内的抛光盐便从出料斗101流动至包装袋12内，当称重料斗1内的抛光盐尽数倒出后，称重组件3检测重量后发出信号，控制器5接收信号后控制第一气缸22活塞杆回缩，第一气缸22活塞杆带动称重组件3向下侧移动，称重组件3带动称重料斗1向下侧移动，称重料斗1便带动导向件28沿导向架26的弧形槽27向下侧移动，同时称重组件3带动第一连接板25通过铰接球24转动，这时称重组件3与称重料斗1反转至水平状态，如此重复上述操作，便可对抛光盐进行定量包装。
114.实施例2：
115.本实施例提供了一种全自动连续化生产的抛光盐称重包装设备，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征。
116.如图3所示，在本实施例中，优化的，称重料斗1的内腔具有放料腔51，放料腔51从称重料斗1内腔延伸至贯穿于出料斗101，且放料腔51的深度由深逐渐变浅，并随着出料方向逐渐变浅，放料腔51随着深度的变浅而向出料方向延伸的宽度逐渐缩小。
117.在本技术方案中，通过在称重料斗1内开设放料腔51，放料腔51的深度沿称重料斗1内腔由深逐渐变浅，并随着出料方向逐渐变浅，使得称重料斗1平行设置时，抛光盐下料至称重料斗1内时，抛光盐能够落入放料腔51较深的位置内，放料腔51能够对抛光盐进行盛放，防止抛光盐因放料腔51平行设置而抛出称重料斗1外；另外通过放料腔51随着深度的变浅而向出料方向延伸的宽度逐渐缩小，使得抛光盐从出料斗101出料时，放料腔51能够聚集对抛光盐进行倒料，避免抛光盐因放料腔51的宽度而分散倒出，使其抛光盐容易倒出包装袋12外，放料腔51的宽度缩小对应包装袋12的面积增大，从而对抛光盐更好的倒入包装袋12内。
118.如图1、图2、图5和图6所示，在本实施例中，优化的，称重组件3包括：
119.称重壳31，设置于称重料斗1底部；
120.受力板32，设置于称重壳31内部；
121.压力传感器33，设置于称重壳31内，并位于受力板32底部，用于检测抛光盐的重量，并将检测到的信息发送给控制器5，压力传感器33与控制器5电性连接。
122.在本技术方案中，当需要对抛光盐进行称重时，首先生产完成的抛光盐出料到称
重料斗1内，抛光盐对称重料斗1施加重力，称重料斗1将抛光盐的重力传递给称重壳31，受力板32在受到压力后，下压挤压压力传感器33，压力传感器33对抛光盐进行称重，待抛光盐下料到称重料斗1达到预设值时，称重料斗1便发出信号，控制器5接收信号后控制第一气缸22启动，第一气缸22活塞杆伸长推动称重壳31向上侧移动，称重壳31带动称重料斗1以及导向件28向上侧移动，导向件28向上侧移动过程中沿弧形槽27转动，使得称重料斗1从水平状态转动至倾斜状态，称重料斗1内的抛光盐便从放料腔51流动至包装袋12内，从而对抛光盐定量包装，当称重料斗1内的抛光盐尽数出料完成后，压力传感器33检测到称重料斗1内的重量后，便发出信号，控制器5接收信号后控制第一气缸22活塞杆缩回，第一气缸22活塞杆带动称重壳31向下侧移动，称重壳31带动称重料斗1向下侧移动，称重料斗1带动导向件28沿弧形槽27向下侧移动并反转复位，称重料斗1便反转至水平状态，这时便可对抛光盐继续称重包装，最终便可实现对抛光盐进行称重，便于对抛光盐进行定量包装，以确保被包装的抛光盐重量能够达到一致。
123.如图1、图2、图7、图8、图9、图10和图11所示，在本实施例中，优化的，包装组件4包括底座6以及设置于底座6上的支撑组件7，用于支撑包装袋12，支撑组件7包括：
124.电动滑轨71，至少两个，平行设置于底座6的两侧；
125.电动滑块72，通过移动件与电动滑轨71滑动连接，电动滑块72具有两个，并镜像设置于两电动滑轨71之间；
126.第二支架73，设置于两电动滑轨71的外侧之间；
127.滑杆74，滑动设置于第二支架73上；
128.支撑板75，设置于滑杆74顶端；
129.缓冲弹簧76，套设于滑杆74上，缓冲弹簧76的一端抵紧第二支架73，另一端抵紧支撑板75。
130.在本技术方案中，当需要对称重完成的抛光盐进行包装时，首先需要将包装袋12放置在支撑板75上，并将包装袋12进行打开，出料斗101便将称重完成的抛光盐倒入到包装袋12内，支撑板75随着包装袋12内抛光盐的增加，而带动滑杆74沿第二支架73向下侧移动，缓冲弹簧76被压缩，当抛光盐包装完成后，工作人员便将包装袋12取出，之后，在缓冲弹簧76的复位作用下，支撑板75带动滑杆74向上侧移动复位，如此便可对包装袋12进行支撑，方便对抛光盐进行包装。
131.如图1、图2、图7、图9和图10所示，在本实施例中，优化的，包装组件4还包括开袋组件8，用于打开包装袋12，开袋组件8包括：
132.第一连接杆81，设置于电动滑块72的一端；
133.齿条82，设置于第一连接杆81上；
134.第二连接板83，设置于第二支架73一端；
135.转动轴84，转动设置于第二连接板83的两侧；
136.齿轮85，设置于转动轴84上，齿轮85与齿条82相啮合；
137.转动件86，设置于转动轴84上；
138.导向板87，设置于转动件86一端；
139.吸盘88，具有多个，设置于两导向板87的相对面，并沿导向板87的长度方向分布，吸盘88与导向板87的连接端穿过并伸出导向板87；
140.拉杆89，滑动设置于同侧的吸盘88一侧；
141.复位弹簧810，设置于拉杆89上，并与导向板87相连。
142.在本技术方案中，当需要对包装袋12进行开袋时，先将包装袋12放置在支撑板75上，包装袋12的开口位于两侧吸盘88之间，吸盘88便对包装袋12的开口进行吸住，之后启动电动滑轨71，电动滑块72带动第一连接杆81向外侧移动，第一连接杆81带动齿条82向外侧移动，齿条82与齿轮85接触，并与齿轮85相啮合，使得齿轮85带动转动轴84转动，转动轴84打的转动件86转动，转动件86带动导向板87转动，导向板87带动吸盘88转动张开，吸盘88便带动包装袋12张开，这时便对包装袋12进行开袋，随后出料斗101便将称重完成的抛光盐倒入到包装袋12内，支撑板75随着包装袋12内抛光盐的增加，而带动滑杆74沿第二支架73向下侧移动，缓冲弹簧76被压缩，待抛光盐尽数倒入包装袋12内后，人们便拉动拉杆89沿吸盘88向外侧移动，复位弹簧810被拉伸，拉杆89向外侧移动至脱离吸盘88出气孔，气体便从吸盘88的出气孔进入，使得吸盘88内具有气体后松开包装袋12，此时，工作人员便将包装袋12取走，在缓冲弹簧76的复位作用下，支撑板75带动滑杆74向上侧移动复位，同时在复位弹簧810的复位作用下，拉杆89向出气孔向内侧移动复位，拉杆89便堵住吸盘88出气孔，接着电动滑块72带动第一连接杆81向内侧移动，第一连接杆81带动齿条82向内侧移动，齿轮85便带动转动轴84反转，转动轴84带动转动件86反转，转动件86带动导向板87反转，导向板87便带动吸盘88反转复位，如此重复上述操作，便可对包装袋12进行开袋，最终便可实现对包装袋12进行开袋，从而对称重完成的抛光盐进行包装，减少工作人员手动对包装袋12进行开袋，节省人力，省时省力，提高工作效率。
143.其中，拉杆89是与吸盘88的出气孔滑动连接的，使得拉杆89能够堵住吸盘88出气孔，必要时，将吸盘88出气孔打开，使其气体通过出气孔进入吸盘88内，可使吸盘88松开。
144.如图1、图2、图7和图9所示，在本实施例中，优化的，包装组件4还包括封口组件9，用于对包装好抛光盐的包装袋12进行封口，封口组件9包括：
145.第二支杆91，具有两个，平行设置于底座6的一端；
146.压板92，设置于两第二支杆91的一端之间；
147.第三支架93，设置于两电动滑轨71的外侧之间；
148.第二气缸94，设置于第三支架93上；
149.封口器95，设置于第二气缸94的活塞杆上，封口器95与压板92相对分布；
150.导向杆96，设置于封口器95一端，导向杆96与第三支架93滑动连接。
151.在本技术方案中，通过包装袋12内抛光盐的增加而挤压支撑板75向下侧移动，缓冲弹簧76被压缩，待抛光盐尽数倒入到包装袋12内时，支撑板75便向下侧移动至带动包装袋12移动至与吸盘88脱离接触，这时包装袋12开口位于压板92与封口器95位置，压板92与包装袋12开口接触，先启动封口器95预加热，之后启动第二气缸94，第二气缸94活塞杆带动封口器95向包装袋12开口移动，从而封口器95移动与压板92同时挤压包装袋12开口，进而对包装袋12开口进行封口，当包装袋12封口完成后，工作人员控制第二气缸94活塞杆回缩，第二气缸94活塞杆带动封口器95移动至与包装袋12开口不接触，之后关闭第二气缸94，这时便将封口完成的包装袋12进行取下，抛光盐不再对支撑板75施加力，在缓冲弹簧76的复位作用下，支撑板75向上侧移动复位，最终便可实现对包装袋12进行封口，防止装袋后的抛光盐在搬运过程中溅出，以确保抛光盐装袋后的密封性，保证抛光盐的质量。
152.如图1、图2和图11所示，在本实施例中，优化的，还包括定位组件100，用于对包装袋12进行定位；定位组件100包括：
153.支撑杆1001，具有多个，并设置于支撑板75的两侧，支撑杆1001与支撑板75滑动连接；
154.定位板1002，设置于同侧的支撑杆1001上，定位板1002与支撑板75滑动连接；
155.压缩弹簧1003，套设于支撑杆1001上，并位于定位板1002和支撑板75之间；
156.第二连接杆1004，设置于定位板1002的两侧；
157.接触板1005，设置于同侧的两第二连接杆1004之间；
158.移动杆1006，设置于电动滑块72顶端，移动杆1006抵紧接触板1005。
159.在本技术方案中，在正常状态下，移动杆1006是抵紧接触板1005的，使得接触板1005无法随意移动，压缩弹簧1003的初始状态呈压缩状态，这时启动电动滑轨71，电动滑块72带动移动杆1006向外侧移动，移动杆1006移动至与接触板1005脱离为接触，移动杆1006便不会抵紧接触板1005，在压缩弹簧1003的复位作用下，定位板1002带动支撑杆1001沿支撑板75向内侧移动，定位板1002移动至与包装袋12外径接触，从而定位板1002对包装袋12进行定位，使得包装袋12不会随意移动，以确保抛光盐出料对应包装袋12开口的位置更加精确，更好的对抛光盐进行包装，当抛光盐尽数落入包装袋12内时，通过抛光盐的重量对支撑板75施加重力，使得支撑板75向下侧移动，缓冲弹簧76被压缩，支撑板75带动定位板1002向下侧移动，使之定位板1002能够保持对包装袋12进行定位的操作，在此时，吸盘88与之包装袋12开口脱离接触，电动滑块72带动第一连接杆81与移动杆1006向内侧移动，第一连接杆81带动齿条82向内侧移动，齿条82移动与齿轮85接触，齿轮85带动转动抽反转，进而带动吸盘88反转至与包装袋12脱离接触，同时移动杆1006向内侧移动至与接触板1005接触，并挤压接触板1005向外侧移动，接触板1005带动第二连接杆1004向外侧移动，第二连接杆1004带动定位板1002向外侧移动，定位板1002便移动至与包装袋12脱离接触，定位板1002挤压压缩弹簧1003，压缩弹簧1003被压缩，定位板1002拉动这时工作人员便可将包装袋12进行取下，在缓冲弹簧76的复位作用下，支撑板75向上侧移动复位，最终便可实现对包装袋12进行定位，避免包装袋12发生位移，以确保在对抛光盐出料对应包装袋12开口的位置更加精确，更好的对抛光盐进行包装。
160.如图1和图2所示，在本实施例中，优化的，还包括下料组件11，用于对抛光盐进行下料；
161.下料组件11包括：
162.套筒架111，设置于导向架26顶部；
163.下料仓112，设置于套筒架111内，位于称重料斗1的上方。
164.在本技术方案中，当需要对抛光盐进行定量包装时，首先生产完成的抛光盐从其它传输设备传输到下料仓112内，抛光盐从下料仓112内径流入至称重料斗1内，之后便可对抛光盐进行称重工作，并对称重完成的抛光盐进行包装，如此便可达到对抛光盐进行下料。
165.如图1-图11所示，在本实施例中，优化的，一种全自动连续化生产的抛光盐称重包装方法，包括以下步骤：
166.s1、生产完成的抛光盐出料至称重料斗1内，由称重组件3对其称重，若称得预设值范围之后，则进入s2；
167.s2、由控制器5根据称重组件3所检测抛光盐的重量到达预设值范围之内后控制第一气缸22的运行状态，第一气缸22首先启动，驱动称重料斗1向上侧移动，称重料斗1的一端由铰接球24铰接连接，另一端由导向件28沿弧形槽27弧形移动，使其称重料斗1水平翻转至倾斜状态，最后抛光盐从称重料斗1流出；
168.s3、开袋组件8开始工作，在正常状态下，两侧的吸盘88是合起的，将包装袋12放置在支撑板75上，两侧吸盘88吸附住包装袋12两侧，电动滑轨71启动，电动滑块72通过移动件沿电动滑轨71水平方向移动，电动滑块72带动齿条82移动，齿轮85便带动转动轴84后转动，使得两侧吸盘88向外侧移动张开，吸盘88便将包装袋12打开，并牢牢吸住包装袋12呈张开状态；
169.s4、位于出料斗101下方的包装袋12打开后，抛光盐便落入包装袋12内，入料完成后，此时包装袋12依靠重力自然下压，缓冲弹簧76被压缩，包装袋12向下侧移动，至包装袋12开口朝封口器95，封口组件9启动，利用第二气缸94推动封口器95移动至包装袋12的开口，使得包装袋12的开口受到挤压闭合，此时封口器95发热，完成对包装袋12的封口操作；
170.s5、包装袋12封口完成后，封口器95复位，此时将包装完成的抛光盐取出。
171.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征是可以相互组合的，本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。