适用于门框钣金加工的垂直换向进出料输送装置的制作方法

1.本发明涉及门框钣金技术领域，特别是涉及适用于门框钣金加工的垂直换向进出料输送装置。


背景技术：

2.在门框钣金加工过程中，原料板材需要先后经过刨槽、压花、折弯等多道工序。对于一字型的加工产线来说，刨槽机、压花机等加工设备均沿同一直线布置，板材也沿着该直线方向进行输送。每到一个加工工序，都需要将板材从输送流水线上转移到该工序的加工设备中，完成加工后再将板材投放至输送流水线，使其进入下一道工序。
3.由于板材在流水线上的输送方向与板材进出加工设备的方向是垂直的，因此板材在流转和上下料的过程中会面临换向的问题。目前普遍的做法是在加工设备的入口处另设输送装置，在上料时由工人将流水线上的板材取下，放到该输送装置上，再由该输送装置将板材送入设备，同理下料时也需要人工操作将板材从该输送装置上转移至板材流水线。该方式需要耗费大量人力，自动化程度低，无法满足企业大规模连续生产的要求。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供适用于门框钣金加工的垂直换向进出料输送装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：适用于门框钣金加工的垂直换向进出料输送装置，包括第一输送单元、第二输送单元和设置在第一输送单元与第二输送单元之间的过渡输送单元；所述第二输送单元与第一输送单元的输送方向垂直；所述第一输送单元包括第一支架和多根间隔设置在第一支架上的滚轴；所述过渡输送单元包括过渡支架和多组间隔设置在过渡支架上的第一传送带，所述第一传送带穿插设置在滚轴的间隙中；所述第二输送单元包括第二支架、多组间隔设置在第二支架上的第二传送带和用于进出料的气缸组件，所述第二传送带与第一传送带交错设置；所述第一支架上设置有用于驱动过渡输送单元和第二输送单元升降的升降装置；未送料时，所述第一传送带和第二传送带的顶面高度低于滚轴的顶面高度。
6.所述气缸组件包括推料气缸、第一升降气缸和旋转夹紧气缸；所述推料气缸的缸体安装在第二支架上且安装方向与第二输送单元的输送方向平行；所述推料气缸的活塞杆末端固定有推板，第一升降气缸的缸体固定在推板下端，第一升降气缸的活塞杆末端固定有升降板；所述旋转夹紧气缸的缸体安装在升降板上，升降板上设置有用于与旋转夹紧气缸的旋转臂配合夹紧物料的垫块。
7.所述第一输送单元的出料端设置有挡料单元，挡料单元安装在第一支架上；所述挡料单元包括可90度翻转的挡板和驱动挡板翻转的翻转气缸；所述挡板挡料时位于竖直状
态且挡板的高度高于滚轴顶面。
8.所述挡板与第一支架铰接；所述翻转气缸的缸体与第一支架铰接，且翻转气缸的活塞杆末端与挡板铰接。
9.所述第二输送单元的第二支架上设置有定位单元；所述定位单元包括可升降的定位板和驱动定位板升降的第二升降气缸；所述定位板对物料定位时，定位板的高度高于第二传送带顶面。
10.所述升降装置包括多个第三升降气缸，第三升降气缸的缸体安装在第一支架上，第三升降气缸的活塞杆末端与过渡支架或第二支架固定。
11.每组所述第一传送带包括位于中间的第一主动轮和位于两端的第一从动轮，且第一主动轮与第一从动轮之间通过第一皮带传动连接；相邻两组所述第一传送带的第一主动轮通过第一转轴同轴连接；所述过渡支架上设置有驱动第一转轴转动的第一电机。
12.每组所述第二传送带包括位于中间的第二主动轮和位于两端的第二从动轮，且第二主动轮与第二从动轮之间通过第二皮带传动连接；相邻两组所述第二传送带的第二主动轮通过第二转轴同轴连接；所述第二支架上设置有驱动第二转轴转动的第二电机。
13.所述第一支架上设置有用于驱动多根滚轴同步转动的第三电机。
14.本发明的有益效果是：1.通过设置第一输送单元、过渡输送单元和第二输送单元，实现了对板材的自动换向输送，确保了一字型加工产线中板材的顺利进出料，节省人力成本；第二输送单元中的气缸组件，既能在进料时推动板材进入加工设备，也能在加工完成后夹持板材完成出料，自动化程度高，提高了生产效率。
15.2.在第一输送单元的出料一端设置有挡料单元，挡板可90度翻转，当来料需要进入当前设备加工时，挡板竖起对板材端部进行阻挡限位，方便后续对板材的换向输送；后方有来料时，挡板可翻至水平状态，允许板材通过进入下一设备，实现两台设备的同时加工，保证生产的连续、有序进行。
16.3.在第二输送单元上设置定位单元，利用可升降的定位板在板材进料前和出料后分别对其长边进行靠边定位，保证板材端正进入设备，确保加工质量，同时出料后也方便机械手对板材进行定位抓取。
附图说明
17.图1为本发明的结构示意图；图2为本发明中过渡输送单元和第二输送单元的位置关系示意图；图3为本发明图2中a处的放大示意图；图4为本发明图2中b处的放大示意图；图5为本发明中过渡输送单元的结构示意图；图6为本发明中第二输送单元的结构示意图；图7为本发明中挡料单元的结构示意图；图8为本发明中气缸组件的结构示意图；图9为本发明中气缸组件未工作时的侧视图；图10为本发明中气缸组件将板材推进设备口的示意图；
图11为本发明气缸组件将板材拖出设备口的结构示意图；图12为本发明的现场布置示意图。
18.图中: 1、第一输送单元；11、第一支架；12、第三升降气缸；2、第二输送单元；21、第二支架；22、第二传送带；23、气缸组件；231、推料气缸；232、第一升降气缸；233、旋转夹紧气缸；234、推板；235、升降板；236、垫块；3、过渡输送单元；31、过渡支架；32、第一传送带；321、第一主动轮；322、第一从动轮；323、第一皮带；324、第一转轴；4、挡料单元；41、挡板；42、翻转气缸；43、l型铰接座；5、定位单元；51、定位板；52、第二升降气缸；6、板材；7、加工设备。
具体实施方式
19.下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
20.请参阅图1，本发明实施例中提供适用于门框钣金加工的垂直换向进出料输送装置，包括第一输送单元1、第二输送单元2和设置在第一输送单元1与第二输送单元2之间的过渡输送单元3；所述第二输送单元2与第一输送单元1的输送方向垂直； 所述第一输送单元1包括第一支架11和多根间隔设置在第一支架11上的滚轴；参见图5，所述过渡输送单元3包括过渡支架31和多组间隔设置在过渡支架31上的第一传送带32，所述第一传送带32穿插设置在滚轴的间隙中；参见图6，所述第二输送单元2包括第二支架21、多组间隔设置在第二支架21上的第二传送带22和用于进出料的气缸组件23，所述第二传送带22与第一传送带32交错设置。
21.参见图2和图3，所述第一支架11上设置有用于驱动过渡输送单元3和第二输送单元2升降的升降装置；所述升降装置包括多个第三升降气缸12，第三升降气缸12的缸体安装在第一支架11上，第三升降气缸12的活塞杆末端与过渡支架31或第二支架21固定。未送料时，所述第一传送带32和第二传送带22的顶面高度低于滚轴的顶面高度；当板材6需要从第一输送单元1转运至过渡输送单元3和第二输送单元2时，第三升降气缸12驱动过渡支架31和第二支架21上抬，使第一传送带32和第二传送带22的顶面高度高出滚轴，从而使板材6脱离滚轴落入第一传送带32，方便后续输送。
22.参见图8，第二输送单元2中的气缸组件23包括推料气缸231、第一升降气缸232和旋转夹紧气缸233；所述推料气缸231的缸体安装在第二支架21上且安装方向与第二输送单元2的输送方向平行；所述推料气缸231的活塞杆末端固定有推板234，第一升降气缸232的缸体固定在推板234下端，第一升降气缸232的活塞杆末端固定有升降板235；所述旋转夹紧气缸233的缸体安装在升降板235上，升降板235上设置有用于与旋转夹紧气缸233的旋转臂配合夹紧物料的垫块236。
23.参见图9，初始状态下，气缸组件23未启动，推料气缸231、第一升降气缸232和旋转夹紧气缸233的活塞杆均未伸出；参见图10，当板材6经过第二传送带22的输送来到加工设备7入口时，推料气缸231的活塞杆伸长，带动推板234前推，将板材6从设备入口处推入设备内部。板材6在设备内部加工完成后被送出到设备口，此时第一升降气缸232的活塞杆伸长，
推动升降板235上升，带动旋转夹紧气缸233上升；此时旋转夹紧气缸233的活塞杆伸长，摆臂旋转至靠近板材6一侧，旋转夹紧气缸233的活塞杆收缩，摆臂下压与垫块236配合完成对板材6的夹紧；参见图11，推料气缸231的活塞杆收缩复位，拉动推板234复位，从而将板材6从设备口拖出至第二传送带22。
24.进一步地，所述第一输送单元1的出料端设置有挡料单元4，挡料单元4安装在第一支架11上；所述挡料单元4包括可90度翻转的挡板41和驱动挡板41翻转的翻转气缸42；所述挡板41与第一支架11铰接；所述翻转气缸42的缸体与第一支架11铰接，且翻转气缸42的活塞杆末端与挡板41铰接。参见图7，第一支架11上设置有l型铰接座43，l型铰接座43与挡板41固定，l型铰接座43上具有两处铰接点，分别用于实现挡板41与第一支架11的铰接以及挡板41与翻转气缸42活塞杆末端的铰接。所述挡板41挡料时位于竖直状态且挡板41的高度高于滚轴顶面。当来料需要进入当前设备加工时，挡板41竖起对板材6端部进行阻挡限位，方便后续对板材6的换向输送；后方有来料时，挡板41可翻至水平状态，允许板材6通过进入下一设备，从而可以实现两台设备的同时加工，保证生产的连续、有序进行。
25.参见图2和图4，第二输送单元2的第二支架21上设置有定位单元5；所述定位单元5包括可升降的定位板51和驱动定位板51升降的第二升降气缸52；所述定位板51对物料定位时，定位板51的高度高于第二传送带22顶面。第二输送单元2上的板材6在进入设备加工前，由定位板51对其长边进行靠边定位，避免板材6歪斜进料，保证加工质量；定位完成后，由第二升降气缸52驱动定位板51下降，允许板材6继续向设备内输送，输送完毕后定位板51再次升起复位；当板材6加工完成后从设备口送出至第二输送单元2时，再次受到定位板51的靠边定位，从而方便机械手在此处对板材6进行定位抓取，继续输送至下一工序。
26.如图5所示，每组所述第一传送带32包括位于中间的第一主动轮321和位于两端的第一从动轮322，且第一主动轮321与第一从动轮322之间通过第一皮带323传动连接；相邻两组所述第一传送带32的第一主动轮321通过第一转轴324同轴连接；所述过渡支架31上设置有驱动第一转轴324转动的第一电机。当第一电机驱动第一转轴324转动时，带动第一主动轮321转动，再带动第一从动轮322转动，从而实现多组第一传送带32的同步输送。
27.进一步地，每组所述第二传送带22包括位于中间的第二主动轮和位于两端的第二从动轮，且第二主动轮与第二从动轮之间通过第二皮带传动连接；相邻两组所述第二传送带22的第二主动轮通过第二转轴同轴连接；所述第二支架21上设置有驱动第二转轴转动的第二电机。
28.进一步地，所述第一支架11上设置有用于驱动多根滚轴同步转动的第三电机。第一电机与第一转轴324、第二电机与第二转轴以及第三电机与滚轴之间的传动均可采用链轮链条结构来实现，此为本领域技术人员公知的技术，在此不赘述。
29.进一步的，第一输送单元1、过渡输送单元3以及第二输送单元2上均设置有光电检测开关，能够自动检测板材6位置信息，保证每一块板材6的换向输送、定位以及进出料动作能够连续、流畅地进行。利用光电检测开关作为控制信号的输入是本领域技术人员公知的，具体设置的点位和数量也是本领域技术人员可以根据产线需求进行调整的，故在此不赘述。
30.本发明的工作原理和使用过程如下：板材6沿其长度方向进入第一输送单元1，在滚轴的输送下慢慢向出料方向移动，直到板材6前端被挡板41挡住限位，此时板材6停止移
动；第三升降气缸12驱动过渡输送单元3和第二输送单元2抬升，使得第一传送带32和第二传送带22的顶面高度均高出滚轴，此时板材6落入第一传送带32，在其输送作用下板材6沿其短边方向进入第二传送带22，完成了换向。板材6在产线中输送方向的变化如图12所示。
31.在完全进入第二输送单元2之前，板材6的长边受到定位板51的阻挡完成一次靠边定位，定位完成后，第二升降气缸52驱动定位板51下降，允许板材6继续沿第二传送带22输送，板材6通过后，定位板51升起复位；当板材6被送至设备入口处时，推料气缸231启动，将板材6推入设备内部进行加工。
32.加工完成后，板材6经设备内部的送料机构被送至设备口，此时第一升降气缸232驱动旋转夹紧气缸233上升，旋转夹紧气缸233的摆臂旋转下压使板材6被夹紧，此时推料气缸231活塞杆复位，将板材6从设备口拖出至第二传送带22。在定位板51的阻挡下，板材6再次完成靠边定位，方便机械手在此处对板材6进行定位抓取，完成下料动作。
33.在一字型的钣金产线中，同种工序的加工设备7可以并列设置两台，本发明提供的垂直换向输送装置与加工设备7一一对应设置。这样一来，在当前板材6还在加工但后方有新的来料时，挡板41在翻转气缸42的驱动下可以翻至水平状态，允许新的来料通过，直接进入另一台设备，从而实现两台设备的同时加工，保证生产的有序性和连续性，提高生产效率。
34.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。