一种灌装设备的制作方法

1.本发明涉及罐头灌装设备技术领域，具体的，涉及一种生产效率高的罐头用灌装设备。


背景技术：

2.水果罐头根据用料不同而命名不同，一般水果罐头的原料取材于水果，包括黄桃，苹果，荔枝，草莓，山楂等，产品主要有黄桃罐头、草莓罐头、菠萝蜜罐头、橘子罐头等。针对于水果罐头的灌装，考虑水果罐头等物料完成称重后，需要进行灌装，通常称重速度更快，灌装速度更慢，可设计出通过缓存容器分配至多个灌装工位，但现有技术中并无较好分组设备，经常会出现缓存容器分配至了不合适的灌装工位，使得设备灌装出错，装有物料的缓存容器如在灌装时，对多个灌装工位进行选择，就会存在选择出错的问题，这个选择不管是通过机械结构实现还是电气设计实现，均会存在选择错误的问题。


技术实现要素：

3.本发明提出一种灌装设备，解决了相关技术中水果罐头灌装时灌装速度和称重速度不匹配的技术问题。
4.本发明的技术方案如下：
5.一种灌装设备，灌装设备包括
6.送料输送带，设置在所述机架上，
7.倾斜存料槽，所述倾斜存料槽位于所述送料输送带的一侧，用于容纳多个缓存容器，倾斜设置且为若干个，沿所述送料输送带的长度方向依次排列，所述倾斜存料槽靠近所述送料输送带的一侧具有存料入料口，
8.挡料件，所述挡料件和所述存料入料口分别位于在所述倾斜存料槽的底部和顶部，
9.夹料移动翻转组件，所述夹料移动翻转组件设置在所述挡料件的两侧，用于夹住所述缓存容器翻转及移动。
10.作为进一步的技术方案，所述灌装设备还包括
11.空筒滑道，所述空筒滑道位于所述倾斜存料槽远离所述送料输送带的一侧，其中所述空筒滑道与所述倾斜存料槽之间留用用于缓存容器中的物料落下的间隔空间，所述空筒滑道的下端为空筒出口；
12.所述空筒滑道倾斜设置且倾斜的角度与所述倾斜存料槽倾斜的角度相等。
13.作为进一步的技术方案，所述夹料移动翻转组件包括
14.左翻转件和右翻转件，均转动设置在所述机架上，且分别位于所述挡料件的两侧，
15.夹取线性驱动件，所述左翻转件和所述右翻转件上均设置有所述夹取线性驱动件，
16.左夹手和右夹手，二者相对设置，且分别设置在所述左翻转件和所述右翻转件上
的夹取线性驱动件上，
17.翻转驱动件，驱动所述左翻转件和所述右翻转件翻转。
18.作为进一步的技术方案，所述翻转驱动件包括
19.翻转齿轮，所述左翻转件和所述右翻转件的转轴上均设置有所述翻转齿轮，
20.齿条，滑动设置在所述机架上，且与所述翻转齿轮啮合，
21.翻转驱动件，驱动所述齿条滑动。
22.作为进一步的技术方案，所述灌装设备还包括
23.空筒承接杆和空筒承接驱动件，所述空筒承接驱动件为两个且相对设置在所述间隔空间的两侧，每个所述空筒承接驱动件的输出端均设置有所述空筒承接杆并驱动所述所述空筒承接杆移动，用于承接倾倒完物料的缓存容器，并引导至空筒滑道滑走，
24.空筒输送带，设置在所述机架上，位于空筒滑道的一侧，所述空筒出口通向所述空筒输送带。
25.作为进一步的技术方案，所述灌装设备还包括
26.还包括存料斗，每个所述间隔空间的下方均设置有一个所述存料斗，所述存料斗底部具有长条形的料斗出口，
27.出料挡板，铰接设置在所述存料斗上，转动后将所述料斗出口打开或关闭，
28.线性驱动装置，铰接设置在所述存料斗上，驱动所述出料挡板打开或关闭所述料斗出口，
29.左聚料板和右聚料板，均位于所述料斗出口的下方，所述左聚料板和所述右聚料板之间形成用于聚集物料的聚料空间，所述聚料空间从上到下逐渐减小且底部为聚料出口，所述聚料出口为长条形，
30.物料入罐输送带，设置在所述聚料出口下方，用于承接所述聚料出口落下的物料，
31.入罐斗，位于所述入罐输送带一端的下方，位置可调的设置在所述机架上。
32.作为进一步的技术方案，左聚料板和右聚料板中的至少一为位置可调的设置在所述机架上，且位置调节后使得所述聚料出口的宽度变大或变小，
33.灌装设备还包括罐体输送台，所述罐体输送台设置在所述入罐斗的下方，
34.作为进一步的技术方案，还包括罐体震动输送机构，设置在所述罐体输送台上，包括
35.转盘，转动设置在所述机架上，且位于所述入罐斗的下方，所述转盘圆周方向具有多个罐槽，所述转盘外侧具有入罐口和出罐口，
36.罐引入通道，所述罐引入通道设置在所述罐体输送台上，通向所述入罐口，
37.震罐板，位于所述转盘的下方，且所述入罐斗朝向所述震罐板，
38.转动驱动件，驱动所述转盘转动，
39.震动驱动件，带动所述震罐板震动。
40.作为进一步的技术方案，所述罐体震动输送机构还包括
41.弧形挡板，设置在所述转盘外，用于将所述罐槽挡住，所述弧形挡板从所述入罐口延伸至所述出罐口，
42.入罐位传感器，设置所述入罐口位置，
43.灌装位传感器，设置在所述入罐斗下方位置。
44.作为进一步的技术方案，所述罐体震动输送机构还包括罐引出通道，设置在所述罐体输送台上，所述出罐口通向所述罐引出通道，
45.所述弧形挡板位置可调的设置在所述转盘外，
46.所述震罐板的上表面与所述罐体输送台的台面平齐；
47.所述罐体输送台上具有多个空罐输送槽、多个满罐输送槽，所述罐体震动输送机构为多个，每个所述罐体震动输送机构均具有所述罐引入通道、所述罐引出通道，
48.一个所述空罐输送槽通向一个所述罐引入通道，一个所述罐引出通道通向一个所述满罐输送槽。
49.本发明的工作原理及有益效果为：
50.设计缓存容器提前进行分组至多个倾斜存料槽持续储存装有物料的缓存容器，从而为每个灌装工位准备足够的储存装有物料的缓存容器。具体的，送料输送带持续输送装有物料的缓存容器，送料输送带的一侧有多个倾斜存料槽，缓存容器会在后一缓存容器的推动下推入存料入料口，从而进入倾斜存料槽中储存，并且只要倾斜存料槽中未装满缓存容器，那就一直会缓存容器进入，以保证倾斜存料槽中一直装满有多个缓存容器，并且倾斜存料槽为多个，每个对应一个灌装工位，在送料输送带持续的向每个倾斜存料槽输送下，每个倾斜存料槽能够一直存有缓存容器，从而实现了均衡有效的缓存容器分配。
附图说明
51.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
52.图1为本发明中灌装设备部分结构示意图；
53.图2为本发明中灌装设备整体结构示意图；
54.图3为本发明中罐体震动输送机构结构示意图；
55.图4为本发明中罐体震动输送机构部分结构示意图；
56.图5为本发明中缓存输送平台结构示意图；
57.图6为本发明中上带轮和下带轮结构示意图；
58.图7为本发明中连接件结构示意图；
59.图8为本发明中挡件结构示意图；
60.图9为本发明中双螺杆自动送料结构结构示意图；
61.图中：缓存容器(100)，机架(1)，缓存输送平台(2)，输送道(2-1)，转弯段(2-1-1)，上升段(2-1-2)，上带轮(2-2)，下带轮(2-3)，循环输送带(2-4)，输送第一出入口(2-5)，输送第二出入口(2-6)，挡件(2-7)，第一横杆(2-7-1)，第一十字连接件(2-7-2)，竖杆(2-7-3)，第二十字连接件(2-7-4)，第二横杆(2-7-5)，挡杆(2-7-6)，输送驱动件(2-8)，安装槽(2-9)，连接件(2-10)，紧固螺栓(2-10-1)，弯折板(2-10-2)，接水槽(2-11)，双螺杆自动送料结构2-12，灌装设备(3)，送料输送带(3-1)，倾斜存料槽(3-2)，存料入料口(3-3)，挡料件(3-4)，夹料移动翻转组件(3-5)，左翻转件(3-5-1)，右翻转件(3-5-2)，夹取线性驱动件(3-5-3)，左夹手(3-5-4)，右夹手(3-5-5)，翻转驱动件(3-5-6)，翻转齿轮(3-5-61)，齿条(3-5-62)，翻转驱动件(3-5-63)，空筒滑道(3-6)，间隔空间(3-7)，空筒出口(3-8)，空筒输送带(3-9)，存料斗(3-10)，料斗出口(3-11)，出料挡板(3-12)，线性驱动装置(3-13)，左聚料板(3-14)，右聚料板(3-15)，聚料空间(3-16)，聚料出口(3-17)，物料入罐输送带(3-18)，入罐
斗(3-19)，罐体输送台(3-20)，空罐输送槽(3-21)，满罐输送槽(3-22)，空筒承接杆(3-23)，空筒承接驱动件(2-24)，罐体震动输送机构(4)，转盘(4-1)，罐槽(4-2)，入罐口(4-3)，出罐口(4-4)，罐引入通道(4-5)，震罐板(4-6)，转动驱动件(4-7)，弧形挡板(4-9)，入罐位传感器(4-10)，灌装位传感器(4-11)，罐引出通道(4-12)，罐引出通道(4-12)。
具体实施方式
62.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
63.如图1～图2所示，本实施例提出了一种灌装设备，灌装设备3包括
64.送料输送带3-1，设置在机架1上，
65.倾斜存料槽3-2，倾斜存料槽3-2位于送料输送带3-1的一侧，用于容纳多个缓存容器100，倾斜设置且为若干个，沿送料输送带3-1的长度方向依次排列，倾斜存料槽3-2靠近送料输送带3-1的一侧具有存料入料口3-3，
66.挡料件3-4，挡料件3-4和存料入料口3-3分别位于在倾斜存料槽3-2的底部和顶部，
67.夹料移动翻转组件3-5，夹料移动翻转组件3-5设置在挡料件3-4的两侧，用于夹住缓存容器100翻转及移动。
68.本实施例中，针对于水果罐头的灌装，考虑水果罐头等物料完成称重后，需要进行灌装，通常称重速度更快，灌装速度更慢，为此设计出缓存容器100分配至多个灌装工位。现有技术中，并无较好分组设备，经常会出现缓存容器100分配至了不合适的灌装工位，使得设备灌装出错，装有物料的缓存容器100如在灌装时，对多个灌装工位进行选择，就会存在选择出错的问题，这个选择不管是通过机械结构实现还是电气设计实现，均会存在选择错误的问题。为此本实施例中，设计缓存容器100提前进行分组至多个倾斜存料槽3-2持续储存装有物料的缓存容器100，从而为每个灌装工位准备足够的储存装有物料的缓存容器100。具体的，送料输送带3-1持续输送装有物料的缓存容器100，送料输送带3-1的一侧有多个倾斜存料槽3-2，缓存容器100会在后一缓存容器100的推动下推入存料入料口3-3，从而进入倾斜存料槽3-2中储存，并且只要倾斜存料槽3-2中未装满缓存容器100，那就一直会缓存容器100进入，以保证倾斜存料槽3-2中一直装满有多个缓存容器100，并且倾斜存料槽3-2为多个，每个对应一个灌装工位，在送料输送带3-1持续的向每个倾斜存料槽3-2输送下，每个倾斜存料槽3-2能够一直存有缓存容器100，从而实现了均衡有效的缓存容器100分配。
69.在倾斜存料槽3-2的底部为挡料件3-4，可以将缓存容器100挡住，当需要进行灌装时，通过夹料移动翻转组件3-5将装有物料的缓存容器100进行翻转，从而将物料倒出，并且保持夹住向下移动，从而将空的缓存容器100送走。之后，夹料移动翻转组件3-5向上移动并翻转后复位，从而为下一个装有物料的缓存容器100的夹住翻转做准备，整个过程十分流畅，并不会出现倾倒重复和漏倾倒的问题，使得灌装效率提高1～5倍，并且可以增加足够数量的倾斜存料槽3-2，以满足前一工序更快称重设备的匹配。
70.进一步，灌装设备3还包括
71.空筒滑道3-6，空筒滑道3-6位于倾斜存料槽3-2远离送料输送带3-1的一侧，其中空筒滑道3-6与倾斜存料槽3-2之间留用用于缓存容器100中的物料落下的间隔空间3-7，空筒滑道3-6的下端为空筒出口3-8；
72.空筒滑道3-6倾斜设置且倾斜的角度与倾斜存料槽3-2倾斜的角度相等。
73.本实施例中，在倾斜存料槽3-2远离送料输送带3-1的一侧还设置了空筒滑道3-6，以实现将倾倒后缓存容器100合适的送走，缓存容器100也设计为倾斜的滑导，将缓存容器100口朝下的放至其上后，缓存容器100会自行下滑从空筒出口3-8送出，从而收集用于称重设备工位的循环使用。其中，在空筒滑道3-6与倾斜存料槽3-2之间留用用于缓存容器100中的物料落下的间隔空间3-7，在夹料移动翻转组件3-5将缓存容器100翻转倾倒时，会将物料从间隔空间3-7位置倒下，避免物料倒在设备上，而是带入后续的灌装设备上。
74.本实施例中，空筒滑道3-6倾斜设置且倾斜的角度与倾斜存料槽3-2倾斜的角度相等，可以使得缓存容器100的翻转和移动更加的平稳，也能够避免缓存容器100被夹料移动翻转组件3-5夹住进行翻转时不会与周边零件发生碰撞。
75.进一步，夹料移动翻转组件3-5包括
76.左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2，均转动设置在机架1上，且分别位于挡料件3-4的两侧，
77.夹取线性驱动件3-5-3，左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2上均设置有夹取线性驱动件3-5-3，
78.左夹手3-5-4和右夹手3-5-5，二者相对设置，且分别设置在左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2上的夹取线性驱动件3-5-3上，
79.翻转驱动件3-5-6，驱动左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2翻转。
80.本实施例中，夹料移动翻转组件3-5可以夹住缓存容器100翻转，从而将装有物料的缓存容器100进行倾倒。具体的，设计为夹取线性驱动件3-5-3驱动左夹手3-5-4和右夹手3-5-5相互靠近夹取从而将缓存容器100夹住；将缓存容器100夹住后，翻转驱动件3-5-6能够驱动左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2绕轴翻转，从而实现将夹住的缓存容器100中的物料倾倒至后续的灌装工位。巧妙的结构使得灌装效率得到了很好的提升。
81.进一步，翻转驱动件3-5-6包括
82.翻转齿轮3-5-61，左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2的转轴上均设置有翻转齿轮3-5-61，
83.齿条3-5-62，滑动设置在机架1上，且与翻转齿轮3-5-61啮合，
84.翻转驱动件3-5-63，驱动齿条3-5-62滑动。
85.本实施例中，为了实现左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2的翻转倾倒，进过不断改进，设计出了较佳的实现方式，在左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2的转轴上均设置有翻转齿轮3-5-61，以实现动力传动，又在下方设计了相互啮合齿条3-5-62，齿条3-5-62能够移动，由翻转驱动件3-5-63驱动齿条3-5-62移动，齿条3-5-62移动后带动左翻转件3-5-1和右翻转件3-5-2实现翻转，最终得到将缓存容器100翻转倾倒的目的。
86.进一步，灌装设备3还包括
87.空筒承接杆3-23和空筒承接驱动件2-24，空筒承接驱动件2-24为两个且相对设置在间隔空间3-7的两侧，每个空筒承接驱动件2-24的输出端均设置有空筒承接杆3-23并驱
动空筒承接杆3-23移动，用于承接倾倒完物料的缓存容器100，并引导至空筒滑道3-6滑走，
88.空筒输送带3-9，设置在机架1上，位于空筒滑道3-6的一侧，空筒出口3-8通向空筒输送带3-9。
89.本实施例中，考虑到夹料移动翻转组件3-5将缓存容器100翻转倾倒后，倒着的空筒并不能够很好的被空筒滑道3-6承接，为此专门设计了空筒承接杆3-23，用于承接住翻转倾倒后的缓存容器100，从而避免缓存容器100从间隔空间3-7中落下，以达到每个缓存容器100在翻转倾倒后均能够实现送至空筒滑道3-6。具体的，空筒承接杆3-23为两个，被带动相互靠近后，能够位于间隔空间3-7的上方，夹料移动翻转组件3-5将缓存容器100翻转倾倒后，空筒承接驱动件2-24可以驱动两个空筒承接杆3-23移动至下方，此时可以将缓存容器100松开夹取，缓存容器100将会落至两个空筒承接杆3-23上沿其滑下，如设计为具有一定倾斜角度，滑动将会足够稳定；需要说明的是，在夹料移动翻转组件3-5将缓存容器100翻转倾倒之前以及倾倒的过程中，需要空筒承接杆3-23做出让位，由空筒承接驱动件2-24驱动两个空筒承接杆3-23收回至间隔空间3-7的两侧即可，巧妙的结构很好的实现了缓存容器100的承接与引导，从而避免了缓存容器100从间隔空间3-7中落下。
90.本实施例中，还设计了空筒输送带3-9，可以将空筒滑道3-6上滑下的空筒统一收集后进行循环使用，使得称重灌装得以循环，达到了高效清洁生产的目的。
91.进一步，灌装设备3还包括
92.还包括存料斗3-10，每个间隔空间3-7的下方均设置有一个存料斗3-10，存料斗3-10底部具有长条形的料斗出口3-11，
93.出料挡板3-12，铰接设置在存料斗3-10上，转动后将料斗出口3-11打开或关闭，
94.线性驱动装置3-13，铰接设置在存料斗3-10上，驱动出料挡板3-12打开或关闭料斗出口3-11，
95.左聚料板3-14和右聚料板3-15，均位于料斗出口3-11的下方，左聚料板3-14和右聚料板3-15之间形成用于聚集物料的聚料空间3-16，聚料空间3-16从上到下逐渐减小且底部为聚料出口3-17，聚料出口3-17为长条形，
96.物料入罐输送带3-18，设置在聚料出口3-17下方，用于承接聚料出口3-17落下的物料，
97.入罐斗3-19，位于入罐输送带一端的下方，位置可调的设置在机架1上。
98.本实施例中，夹料移动翻转组件3-5对缓存容器100翻转倾倒时，是将物料送至存料斗3-10中，而并非直接倒入罐头瓶中，因为罐头瓶中的口径较小，特别是现在销量最好的罐头类产品均是2～5cm的口径，倾倒难度大。理论上，可以增加一个料斗进行承接装入即可，但实际中此种方式会存在多种问题，一方面对于球类块类的罐头果球，会在料斗出口处想同时出去，就会挤在一起将料斗口堵住，另一方面将果球送入罐头瓶时，较小的瓶口也会容易在瓶口处发生堵塞，总之，各个环节只要一个环节发生堵塞，整个生产线将会故障停工，哪怕是较小的发生概率，也是一个不合格的生产线，为此需要设计一款不会发生堵塞的灌装生产方式。经过不断的改进，将多果出料的现有方式改为了本实施例中的单果出料方式，很好的避免了果球在料斗中发生堵塞的问题。
99.具体的，设计存料斗3-10的底部的料斗出口3-11为长条形，当缓存容器100中的果球倒入存料斗3-10后，会在其底部的料斗出口3-11排成一排，此时打开出料挡板3-12后，存
料斗3-10中的果球将会整排的落下，然后可将果球一个一个送至罐头瓶中。在设计过程中，方案选用过将存料斗3-10中的果球整排的送至物料入罐输送带3-18中，然后由物料入罐输送带3-18陆续的送至入罐斗3-19，但长期使用发现会存在物料由料斗出口3-11落至物料入罐输送带3-18时，果球分散的问题，结果并不能实现最佳的均匀间隔送至入罐斗3-19中，会出现个别果球，在物料入罐输送带3-18上后聚集在一起，从而使得两个果球同时送至入罐斗3-19的情景仍然时有发生。为此经过，不断改进，设计增加了左聚料板3-14和右聚料板3-15，将送至物料入罐输送带3-18前的物料进行了聚料规整，二者之前形成的聚料空间3-16从上到下逐渐减小且底部为聚料出口3-17，并且聚料出口3-17也为长条形，果球通过长条形的聚料出口3-17，之后才达到了果球整齐间隔的排列在物料入罐输送带3-18上，最终实现非常稳定的间隔输送，完全避免了两个果球同时进入入罐斗3-19中发生堵塞的问题。
100.其中，存料斗3-10的出料挡板3-12，是由线性驱动装置3-13驱动实现打开和关闭的，线性驱动装置3-13选用气缸即可。
101.进一步，左聚料板3-14和右聚料板3-15中的至少一为位置可调的设置在机架1上，且位置调节后使得聚料出口3-17的宽度变大或变小，
102.灌装设备3还包括罐体输送台3-20，罐体输送台3-20设置在入罐斗3-19的下方，
103.本实施例中，考虑到针对于不同水果罐头，果球的尺寸规格是不同的，为了实现灌装系统3能够用于各种不同规格的水果罐头灌装，设计为左聚料板3-14和右聚料板3-15中的至少一为位置可调的设置在机架1上，且位置调节后使得聚料出口3-17的宽度变大或变小，从而实现了不管何种尺寸的果球均能够很好的在物料入罐输送带3-18上间隔规整的排列，以实现不管何种果球均不会出现同时送至入罐斗3-19中，也就不会出现入罐斗3-19中果球发生堵塞的问题。
104.进一步，如图3～图4所示，还包括罐体震动输送机构4，设置在罐体输送台3-20上，包括
105.转盘4-1，转动设置在机架1上，且位于入罐斗3-19的下方，转盘4-1圆周方向具有多个罐槽4-2，转盘4-1外侧具有入罐口4-3和出罐口4-4，
106.罐引入通道4-5，罐引入通道4-5设置在罐体输送台3-20上，通向入罐口4-3。
107.震罐板4-6，位于转盘4-1的下方，且入罐斗3-19朝向震罐板4-6，
108.转动驱动件4-7，驱动转盘4-1转动，
109.震动驱动件，带动震罐板4-6震动。
110.进一步，罐体震动输送机构4还包括
111.弧形挡板4-9，设置在转盘4-1外，用于将罐槽4-2挡住，弧形挡板4-9从入罐口4-3延伸至出罐口4-4，
112.入罐位传感器4-10，设置入罐口4-3位置，
113.灌装位传感器4-11，设置在入罐斗3-19下方位置。
114.本实施例中，考虑到现有技术中的果球，特别是草莓、山楂等对果球完整性要求较高的罐头，当果球碎开后，产品品级会受到较大影响，为了避免此种情况的发生，经过不断分析，确定出其中主要一方面的原因是在将果球灌装至罐头瓶后，将果球按压使其低于瓶口导致的，虽然个别果球碎裂，但也具有较大影响。为此经过改进，专门设计出了本实施例中的罐体震动输送机构4。具体的，机架1上有转盘4-1用来带动罐头瓶实现不同工位的停
放，具体有进入工位、灌装震料工位、送出工位，工作时，先由罐引入通道4-5送至入罐口4-3一个空瓶，至转盘4-1的罐槽4-2中，此时，转盘4-1为静止，空瓶位于进入工位，入罐位传感器4-10检测到进入工位有空瓶后，转盘4-1被驱动带着空瓶转动至灌装震料工位，由灌装位传感器4-11对空瓶进行检测实现定位；此时，空瓶会位于震罐板4-6，上放置，即瓶子位于灌装震料工位时，会位于震罐板4-6上，之后灌装设备3送入物料进行灌装至空瓶中，空瓶变为满瓶，与此同时，震罐板4-6保持震动，从而实现灌装过程，果球在瓶中能够很好的分散，并且调整使得震罐板4-6足够的柔和，可以使得果球不会震坏，而只是达到分散开装实的目的；之后转盘4-1继续转动，将灌装完成的瓶子从出罐口4-4送出，从而实现最终灌装，简单的结构很好的解决了现有技术中的果球碎裂的问题。
115.本实施例中，转盘4-1，是由转动驱动件4-7驱动的，转动驱动件4-7选用电机即可，震罐板4-6是由震动驱动件驱动实现震动的，震动驱动件选用震动电机即可。
116.本实施例中，在转盘4-1外设置了弧形挡板4-9，可以用于将罐槽4-2挡住，弧形挡板4-9从入罐口4-3延伸至出罐口4-4从而很好的保证了灌装瓶不会跑出，避免了设备的故障发生。
117.进一步，罐体震动输送机构4还包括罐引出通道4-12，设置在罐体输送台3-20上，出罐口4-4通向罐引出通道4-12，
118.弧形挡板4-9位置可调的设置在转盘4-1外，
119.震罐板4-6的上表面与罐体输送台3-20的台面平齐；
120.罐体输送台3-20上具有多个空罐输送槽3-21、多个满罐输送槽3-22，罐体震动输送机构4为多个，每个罐体震动输送机构4均具有罐引入通道4-5、罐引出通道4-12，
121.一个空罐输送槽3-21通向一个罐引入通道4-5，一个罐引出通道4-12通向一个满罐输送槽3-22。
122.本实施例中，从出罐口4-4送出的罐头瓶，可以通过罐引出通道4-12通向合适的瓶通道，从而达到多个通道输送且占据较小位置的目的。其中，弧形挡板4-9位置可调的设置在转盘4-1外，还能够实现用于不同尺寸罐头瓶就能够适用的优点。震罐板4-6的上表面与罐体输送台3-20的台面平齐也保证了罐头瓶移动的稳定性，保证了设备的有效运行。
123.本实施例中，罐体输送台3-20上具有多个空罐输送槽3-21、多个满罐输送槽3-22并排设置在一起，能够很好的节省台面空间，并且通过各自的罐引入通道4-5将空瓶送至罐体震动输送机构4进行灌装，再通过对应的罐引出通道4-12将灌装完成的罐头瓶送至满罐输送槽3-22。可以设计为多个空罐输送槽3-21、多个满罐输送槽3-22间隔设置，也可以分区域设备，从而达到很好的规整输送，且保证了输送平台的结构紧凑性。
124.进一步，存料斗3-10、左聚料板3-14、右聚料板3-15、入罐斗3-19的内壁均具有防粘花纹凸出面。
125.本实施例中，考虑到水果罐头中的果球果块，时有会出现粘连在存料斗3-10、左聚料板3-14、右聚料板3-15、入罐斗3-19上的情况，最终会使得罐装至罐头瓶中得到果球质量不符，从而出现不合格产品，为了解决此问题，专门设计为存料斗3-10、左聚料板3-14、右聚料板3-15、入罐斗3-19的内壁均具有防粘花纹凸出面，很好的实现了全部物料即使经过多个环节承接，也能够保证全部灌入罐头瓶中，保证了生产的高效性。
126.进一步，如图5～图8所示，还包括机架1，
127.缓存输送平台2，设置在机架1上，用于缓存多个装有物料的缓存容器100，包括
128.输送道2-1，输送道2-1为若干圈螺旋上升结构；
129.上带轮2-2和下带轮2-3，上带轮2-2和下带轮2-3分别设置在输送道2-1的顶部端和底部端；
130.循环输送带2-4，循环输送带2-4首尾连接后循环套设在输送道2-1、上带轮2-2和下带轮2-3上，循环输送带2-4也为若干圈螺旋上升结构，底部为输送第一出入口2-5，顶部为输送第二出入口2-6；
131.挡件2-7，循环输送带2-4的两侧均设置有挡件2-7；
132.输送驱动件2-8，驱动上带轮2-2和/或下带轮2-3转动。
133.本实施例中，考虑到现有技术中，由于各个环节设备的效率不同，通常对于罐头类食品称重速度远大于灌装速度，经常会存在称重后不能及时进行灌装的问题，为此，本实施例特别设计了缓存容器100用于食品称重后的中间缓存，并且还设计了缓存输送平台，用于输送并储存一定数量的缓存容器100。一方面，完成称重后的物料能够被很好的盛装，不必马上进行灌装，另一方面，可以将较多数量的缓存容器100进行分配，送至多个灌装设备进行灌装，从而满足称重与灌装的效率匹配。具体的，缓存输送平台的主体为输送道2-1为若干圈螺旋上升结构，因而可以将缓存容器100螺旋上升的排列储存，缓存的数量会更多，并且提升后能够方便的实现高位置向下灌装。为了实现缓存容器100进行螺旋输送上升，设计了螺旋向上的循环输送带2-4，套在输送道2-1、上带轮2-2和下带轮2-3上，输送驱动件2-8驱动上带轮2-2和下带轮2-3中的一个，即可实现循环输送带2-4的输送，输送驱动件2-8可以选用电机及减速机，从而满足缓存容器100的缓速上升前进，并且循环输送带2-4的两侧均设置有挡件2-7，在进行导向的同时也避免缓存容器100掉出，以保证设备的运行。，达到提升高度，缓存过度起到平缓波峰波谷的功能使后续灌装更顺畅的目的。
134.进一步，输送道2-1的外侧壁具有螺旋上升的安装槽2-9，
135.缓存输送平台2还包括
136.连接件2-10，连接件2-10为若干个，设置在安装槽2-9上，沿安装槽2-9的长度方向依次螺旋排列，
137.接水槽2-11，为若干个，接水槽2-11设置在连接件2-10上，每一圈循环输送带2-4的下方均设置有接水槽2-11。
138.本实施例中，对于灌装物料为水果罐头时，为了避免汁液乱洒，在每一圈循环输送带2-4的下方均设置了接水槽2-11，用于承接不小心洒落处的液体，并汇集起来进行排出，从而避免汁液落到地下及溅到设备上污染厂房和设备，其中接水槽2-11是通过连接件固定在输送道2-1外侧壁的安装槽2-9上，安装槽2-9也为螺旋上升，因此可以在各个位置进行安装连接件2-10，以满足接水槽2-11合适位置的安装。
139.进一步，连接件2-10包括紧固螺栓2-10-1，位置可调的设置在安装槽2-9中，
140.弯折板2-10-2，一端与紧固螺栓2-10-1连接，另一端与接水槽2-11连接。
141.本实施例中，为了实现缓存容器100中不小心溅出的汁液能够全部被承接，对接水槽2-11的位置可调整性进行了调整，设计为连接件2-10是可调节的，从而进一步，挡件2-7包括
142.第一横杆2-7-1，位置可调的设置在安装槽2-9中，
143.第一十字连接件2-7-2，与第一横杆2-7-1连接，
144.竖杆2-7-3，与第一十字连接件2-7-2连接，
145.第二十字连接件2-7-4，与竖杆2-7-3连接，
146.第二横杆2-7-5，与第二十字连接件2-7-4连接，
147.挡杆2-7-6，挡杆2-7-6设置在第二横杆2-7-5上，且弯曲为螺旋型绕在循环输送带2-4的两侧。
148.本实施例中，为了实现缓存容器100在缓存输送平台2上更合适的上升和输送，设计为挡件2-7具有较好的调节范围，挡件2-7的挡杆2-7-6用于挡住缓存容器100使其不会落下，挡杆2-7-6为塑料材质的细长杆，具有很好的塑形性和导向性，并且挡杆2-7-6被第二横杆2-7-5支撑，并且第二横杆2-7-5在第二十字连接件2-7-4上可调节，第二十字连接件2-7-4在竖杆2-7-3上可调节，竖杆2-7-3在第一十字连接件2-7-2上位置可调节，第一十字连接件2-7-2在第一横杆2-7-1上可调节，第一横杆2-7-1在安装槽2-9的位置可调节，因此整体具备很好的可调节性，可进行更多的缓存容器100输送调节，以满足生产需要。
149.进一步，输送道2-1包括转弯段2-1-1，为若干依次设置，
150.上升段2-1-2，为若干个，一个转弯段2-1-1与相邻的另一个转弯段2-1-1通过一个转弯段2-1-1连接。
151.本实施例中，为了实现输送道2-1更好的螺旋输送缓存容器100，设计为输送道2-1为多段，既有转弯段2-1-1也有上升段2-1-2，并进行依次连接，并且可以设计为转弯段2-1-1为水平转弯，且上升段2-1-2为倾斜提升，上升段2-1-2并不需要较大的倾斜角度，只要能够达到容纳和输送缓存容器100的目的即可，较小的倾斜角度可以使得输送道2-1螺旋的圈数更多，从而容纳更多的缓存容器100。
152.进一步，如图9所示，对于缓存容器100的输送，可选用双螺杆自动送料结构2-12，双螺旋杆输送罐体更稳定，辅助电气可自动复位卡罐问题，实现自动运行。
153.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。