一种半导体用导线的放线装置以及放线方法与流程

1.本技术涉及半导体加工技术领域，更具体地说，是涉及一种半导体用导线的放线装置以及放线方法。


背景技术：

2.在半导体加工过程中，需要将引脚与芯片之间通过导线进行焊接，导线通常采用铝线。导线在焊接过程中会通入检测电流，当导线断线时，可以通过监测检测电流的消失的判断导线断线。导线在进行焊接之前需要通过放线装置进行放卷。
3.但是现有的放线装置只能匹配一种规格的导线，具体为：放线装置的导向轮上只开设有一个凹槽，该凹槽只能用于对一种规格的导线进行匹配导向。而在实现生产中，对于不同的半导体产品，需要采用不同规格的导线进行焊接。因此在进行更换生产产品时，也需要更换对应的放线装置。如果不更换放线装置，不合适的导向轮容易刮伤导线，导致产品不良。而更换放线装置，则需要大量的时间进行安装调试，影响生产效率。
4.因此，现有技术还有待于改进和发展。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种半导体用导线的放线装置以及放线方法，解决现有技术中在更换生产产品时需要更换放线装置而导致生产效率低的问题。
6.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：本技术提供一种半导体用导线的放线装置，用于导线焊接时进行放线，其特征在于，半导体用导线的放线装置包括：支撑部；驱动组件，驱动组件设置在支撑部上，并具有输出侧和输入侧，驱动组件用于驱动导线从输入侧朝向输出侧进行移动；导向分线轮，导向分线轮转动设置在支撑部上，并位于驱动组件的输入侧；导向分线轮上设置有多个凹槽，多个凹槽沿导向分线轮的轴向并排设置，且多个凹槽的槽宽均不相同；每个凹槽的槽壁上设置有第一感应件，第一感应件用于感应接触到凹槽侧壁的导线；每个凹槽的槽底位置设置有第二感应件，第二感应件用于感应接触到凹槽底部的导线。
7.可选地，凹槽的结构包括：沿槽深方向相连的第一限位段以及第二限位段，第二限位段的两侧壁之间的宽度小于第一限位段的两侧壁之间的宽度；第一感应件设置在第一限位段的侧壁上，第二感应件位于第二限位段的底面位置。
8.可选地，第一感应件包括：第一传导片，第一传导片设置在凹槽的第一限位段的其中一侧的侧壁上；
第一触头，第一触头设置在支撑部上，且一端抵靠连接第一传导片；第一感应器，第一感应器与第一触头电连接，并用于感应第一传导片与导线相接触后所传导的电流。
9.可选地，第二感应件包括：第二传导片，第二传导片设置在凹槽的第二限位段的底部；第二触头，第二触头设置在支撑部上，且一端抵靠连接第二传导片；第二感应器，第二感应器与第二触头电连接，并用于感应第二传导片与导线相接触后所传导的电流。
10.可选地，第一触头和第二触头均为弹性触头。
11.可选地，支撑部上设置有放线转轴和放线轮；放线转轴转动设置在支撑部上，并用于连接导线盘，导线缠绕在导线盘上；放线轮转动设置在支撑部上，并位于放线转轴朝向导向分线轮的一侧；从导线盘上引出的导线套设在放线轮上，并嵌于导向分线轮的凹槽内。
12.可选地，驱动组件包括：主动轮，以及与主动轮并排设置的从动轮；主动轮通过驱动电机的驱动进行转动，主动轮与从动轮夹持导线。
13.可选地，放线装置还包括自动推线机构，自动推线机构包括：动力部，动力部连接在支撑部上；移动部，移动部连接在动力部上；推移件，推移件连接在移动部上，并通过移动部的驱动而沿导向分线轮的轴向进行移动。
14.可选地，导向分线轮上沿轴向贯穿开设有推移口；支撑部上设置有位置感应器，位置感应器用于感应导向分线轮的旋转到预设位置并停止导向分线轮，以使推移口正对推移件；推移件通过在推移口内移动而将导线推移到不同的凹槽内。
15.基于相同的构思，本技术还提出一种放线方法，其用于如上所述的放线装置，放线方法包括步骤：将导线移动到凹槽处，并将导线通入检测电流；接收凹槽中的第一感应件和第二感应件上的检测信号，并根据检测信号判断导线与当前的凹槽是否匹配；其中，当接收到第一感应件上的检测信号，同时未接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽与导线相匹配；当未接收到第一感应件上的检测信号，同时未接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽的槽宽小于导线直径；当未接收到第一感应件上的检测信号，而接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽的槽宽大于导线直径。
16.本技术提供的一种半导体用导线的放线装置以及放线方法的有益效果至少在于：通过在导向分线轮上设置多个凹槽，且多个凹槽的槽宽均不相同，不同的槽宽分别匹配不同规格的导线尺寸，当需要更换加工的半导体产品时，只需要将更换后的导线放置在对应的凹槽中，就可以通过导向分线轮实现对更换后的导线的稳定导向，使导向后的导线能顺
利穿过驱动组件，并在驱动组件的驱动作用下，将导线不断放出。对应的凹槽可以更好的与更换后的导线进行匹配，在导线放线过程中，不会刮伤导线，从而保证了生产的半导体产品的质量。而且不需要更换整个放线装置，就可以实现多个半导体产品的加工，满足不同的导线的放线要求，大大节约了更换生产产品的设备调试时间，进而提高了生产效率。而且通过在每个凹槽的槽壁上设置第一感应件，第一感应件用于感应接触到凹槽侧壁的导线，通过在每个凹槽的槽底位置设置有第二感应件，第二感应件用于感应接触到凹槽底部的导线。从而可以检测更换后的导线是否正确匹配到相应的凹槽中，从而实现了是否正确放线的检测功能，可以根据检测到的信号而调整导线的位置，使导线准确设置在相配的凹槽内，使放线过程更加准确。而且可以根据凹槽内发出的实现了正确匹配的信号，从而可以甄别对应的导线的规格，从而实现了对当前使用导线的规格的检测，可以方便使用者检查导线是否与所生产的产品相匹配，提高了纠错能力。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术实施例一提供的一种半导体用导线的放线装置的结构示意图；图2为本技术实施例一提供的一种半导体用导线的放线装置的导向分线轮部分的剖视图；图3为本技术实施例一提供的一种半导体用导线的放线装置的导向分线轮的主视图；图4为本技术实施例一提供的一种半导体用导线的放线装置的另一视角的结构示意图；图5为图4的a部放大图；图6为本技术实施例三提供的一种用半导体用导线的放线装置的主要结构的剖视图。
19.其中，图中各附图标记：10、导线；100、支撑部；110、放线转轴；120、放线轮；130、位置感应器；200、驱动组件；210、主动轮；220、从动轮；300、导向分线轮；310、凹槽；311、第一限位段；312、第二限位段；320、第一感应件；321、第一传导片；322、第一触头；323、第一感应器；330、第二感应件；331、第二传导片；332、第二触头；333、第二感应器；334、弯折弧形；340、推移口；400、第一光纤感应器；410、第二光纤感应器；500、自动推线机构；510、动力部；520、移动部；530、推移件；531、倾斜面。
具体实施方式
20.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
21.需要说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。当一个部件被称为“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
22.实施例一如图1、图2、图3所示，本实施例的提供一种半导体用导线的放线装置，用于导线10焊接时进行放线，其中，本半导体用导线的放线装置具体包括：支撑部100、驱动组件200以及导向分线轮300。支撑部100可以采用支撑架、支撑板等。以支撑板为例，其主要用于对放线装置的各部件进行支撑，为方便结构描述，以支撑板竖直放置为例，支撑板的竖直方向为上下方向，厚度方向为前后方向，与上下方向和前后方向相垂直的方向为左右方向。驱动组件200设置在支撑部100上，并位于支撑部100前表面的一侧，驱动组件200具有输出侧和输入侧，输入侧位于驱动组件200的下侧，输出侧位于驱动组件200的上侧，驱动组件200用于驱动导线10从输入侧朝向输出侧进行移动；驱动组件200主要为导线10的放线提供动力，使导线10不断从下侧移动到上侧，并在输出侧被导入到焊接区域，从而被焊接。导向分线轮300转动设置在支撑部100上，并位于驱动组件200的输入侧；具体为支撑部100上沿前后方向设置有轴，轴凸出于支撑部100的前表面，导向分线轮300沿前后方向（轴向）通过轴承连接在轴上，从而使导向分线轮300可以转动。导向分线轮300上设置有多个凹槽310，多个凹槽310沿导向分线轮300的轴向（前后方向）并排设置，且多个凹槽310的槽宽均不相同；不同的槽宽形成不同规格的凹槽310，不同规格的凹槽310分别与现有的不同规格的导线10进行匹配。例如本技术的凹槽310可以设置四个，分别对应现有的四种不同直径的导线10，而四个凹槽310的槽宽刚好与四种导线10的直径相配，如果小直径的导线10放入到大槽宽的凹槽310中，则导线10可以完全进入到该凹槽310内，并接触到该凹槽310的槽底（靠近导向分线轮300的中轴线的面），而不接触到该凹槽310的侧壁（沿导向分线轮300的轴向并相对立设置的两面）；如果大直径的导线10放到小槽宽的凹槽310中，那么该导线10被顶在凹槽310的槽口处，使该导线10既不能接触到凹槽310的侧壁，也不能接触到凹槽310的槽底；如果导线10放置到与其相配的凹槽310中，那么该导线10被限位在凹槽310的中部，使该导线10能接触到凹槽310的侧壁，而不能接触到凹槽310的底部。每个凹槽310的槽壁上设置有第一感应件320，第一感应件320用于感应接触到凹槽310侧壁的导线10；每个凹槽310的槽底位置设置有第二感应件330，第二感应件330用于感应接触到凹槽310底部的导线10。为使结构更简单，本实施例中对于槽宽尺寸较大的三个凹槽310中设置第一感应件320和第二感应件330，而对于最细的导线10，当与其他三个凹槽310均不匹配时，必然就与最小的凹槽310进行匹配，因此，对于最小的凹槽310，可以不设置感应件，也能实现检测与甄别功能。
23.本技术方案中，通过在导向分线轮300上设置多个凹槽310，且多个凹槽310的槽宽均不相同，不同的槽宽分别匹配不同规格的导线10尺寸，当需要更换加工的半导体产品时，只需要将更换后的导线10放置在对应的凹槽310中，就可以通过导向分线轮300实现对更换后的导线10的稳定导向，使导向后的导线10能顺利穿过驱动组件200，并在驱动组件200的
驱动作用下，将导线10不断放出。对应的凹槽310可以更好的与更换后的导线10进行匹配，在导线10放线过程中，不会刮伤导线10，从而保证了生产的半导体产品的质量。而且不需要更换整个放线装置，就可以实现多个半导体产品的加工，满足不同的导线10的放线要求，大大节约了更换生产产品的设备调试时间，进而提高了生产效率。而且通过在每个凹槽310的槽壁上设置第一感应件320，第一感应件320用于感应接触到凹槽310侧壁的导线10，通过在每个凹槽310的槽底位置设置有第二感应件330，第二感应件330用于感应接触到凹槽310底部的导线10。从而可以检测更换后的导线10是否正确匹配到相应的凹槽310中。当凹槽310过小时，导线10的直径大于槽宽时，其不能进入到该槽中，这样第一感应件320和第二感应件330均不与导线10相接触，因此检测不到导线10上的电流；当凹槽310过大时，导线10的直径小于槽宽时，导线10直接进入到该凹槽310的槽底，这样第一感应件320不与导线10相接触而检测不到导线10上的电流，而第二感应件330与导线10相接触而检测到导线10上的电流；当凹槽310的大小于导线10的直径相匹配时，导线10的直径正好等于槽宽，导线10进入到该凹槽310内，这样第一感应件320与导线10相接触而检测到导线10上的电流，而第二感应件330不与导线10相接触而检测不到导线10上的电流；因此，通过第一感应件320和第二感应件330是否能检测到导线10的电流而可以判断导线10是否放置到正确的凹槽310内，从而实现了是否正确放线的检测功能，可以根据检测到的信号而调整导线10的位置，使导线10准确设置在相配的凹槽310内，使放线过程更加准确。而且可以根据凹槽310内发出的实现了正确匹配的信号，从而可以甄别对应的导线10的规格，从而实现了对当前使用导线10的规格的检测，可以方便使用者检查导线10是否与所生产的产品相匹配，提高了纠错能力。
24.如图2、图3所示，本实施例中的凹槽310的结构具体包括：沿槽深方向相连的第一限位段311以及第二限位段312，第二限位段312的两侧壁之间的宽度小于第一限位段311的两侧壁之间的宽度。本实施例中的槽深方向为导向分线轮300的径向。第一限位段311的开口位于导向分线轮300的外壁上，并沿径向延伸一段预设距离，该预设距离大于导线10的直径，当相配的导线10置于相对应的凹槽310中时，可以使第一限位段311完全容纳导线10。由于第二限位段312的两侧壁之间的宽度较小，这样与该凹槽310刚好匹配的导线10就不能进入到第二限位段312，从而实现将导线10限位在第一限位段311上。当直径较小的导线10放到该凹槽310中时（此时导线10与凹槽310不相配），那么就会进入到凹槽310的第二限位段312内，并抵靠到第二限位段312的底面位置。因此将第一感应件320设置在第一限位段311的侧壁上，第二感应件330位于第二限位段312的底面位置。从而可以根据第一感应件320和第二感应件330是否有感应信号而判断当前导线10是否放入到正确的凹槽310内。根据信号对不匹配的情况进行警报提醒或及时调整。
25.如图3所示，本实施例中的四个凹槽中的最小的一个只设置有第一限位段。其他的三个凹槽均设置有第一限位段和第二限位段，且第一限位段和第二限位段的各槽宽具体如下：以从小到大为例将凹槽编号为第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽以及第四凹槽；第一凹槽只有第一限位段，第一凹槽的第一限位段的槽宽为l1：1.25mm；第二凹槽的第一限位段的槽宽为l2：2.5mm，第二凹槽的第二限位段的槽宽为l3：1.25mm，与其相配的导线10的直径为2.5mm；第三凹槽的第一限位段的槽宽为l4：3.8mm，第三凹槽的第二限位段的槽宽为l5：2.5mm，与其相配的导线10的直径为3.8mm；第四凹槽的第一限位段的槽宽为l6：5mm，第四凹槽的第二限位段的槽宽为l7：3.8mm，与其相配的导线10的直径为5mm。
26.在各凹槽310的第一限位段311的开口处设置倒圆角，从而方便正好相配或较小的导线10进入到凹槽310内。第一限位段311与第二限位段312相连接处设置为圆弧面，当正好相配的导线10进入到第一限位段311内后，通过圆弧面对正好相配的导线10进行支撑；当小直径的导线10进入到第一限位段311后，通过圆弧面进行导向，使小直径的导线10进入到第二限位段312，并抵靠到第二限位段312底部的第二感应件330。
27.如图2、图4、图5所示，本实施例中的第一感应件320具体包括：第一传导片321、第一触头322以及第一感应器323。第一传导片321设置在凹槽310的第一限位段311的其中一侧的侧壁上，第一传导片321为导电金属片，其环绕整个第一限位段311的侧壁一周设置，第一传导片321的横截面呈拱形，其拱形的两端沿径向设置，顶点可以稍微凸出于第一限位段311的侧的侧壁，采用拱形结构，可以使第一传导片321在受压时会产生变形，这种轻微的变形量不会刮伤导线10，而又可以使第一传导片321与进入到第一限位段311内的导线10进行抵靠接触，从而可以稳定的传导导线10上的电流。第一触头322设置在支撑部100上，且一端抵靠连接第一传导片321；具体结构中，第一触头322设置在凹槽310中与导线10相对立的一侧，例如导线10位于导向分线轮300的轴线的左侧，那么第一触头322位于导向分线轮300的轴线的右侧，第一触头322不会对导线10的放线产生干扰，而第一触头322为金属触头，主要用于导电，其一端可以活动连接或固定连接在支撑部100上，另一端延伸至凹槽310内，与第一传导片321进行抵靠连接，在第一传导片321跟随导向分线轮300进行转动的过程中，第一触头322可以抵靠在第一传导片321上，实现电性导通。第一感应器323与第一触头322电连接，并用于感应第一传导片321与导线10相接触后所传导的电流。第一感应器323可以采用电流检测器，通过将检测到的电流转换为控制指令，传输给控制主机，从而实现对凹槽310的第一限位段311内是否有导线10进行检测。
28.本实施例中的第一触头322为弹性触头，其可以采用弹性金属片，依靠自身的弹性性能而抵靠在第一传导片321，可以使一端稳定的抵靠到第一传导片321上，实现更加稳定的电导通。另外第一触头322还可以通过设置外部弹性实现弹性，例如将第一触头322的一端与支撑部100进行铰接，并在铰接处设置扭簧，通过扭簧对第一触头322施加沿轴向的弹力，使第一触头322的另一端压紧抵靠在第一传导片321上。
29.如图2、图4、图5所示，本实施例中的第二感应件330具体包括：第二传导片331、第二触头332以及第二感应器333。第二传导片331设置在凹槽310的第二限位段312的底部，第二传导片331采用金属导电片，其嵌于凹槽310的第二限位段312的底部，第二传导片331可凸出第二限位段312的底部或者与第二限位段312的底部齐平。同样第二传导片331为环绕所述凹槽310一周设置，第二触头332设置在支撑部100上，且一端抵靠连接第二传导片331；第二感应器333与第二触头332电连接，并用于感应第二传导片331与导线10相接触后所传导的电流。第二感应件330的感应原理与第一感应件320相同，具体可以参考第一感应件320的工作原理。
30.如图2、图5所示，本实施例中的第二触头332为弹性触头。其可以采用弹性金属片，依靠自身的弹性性能而抵靠在第二传导片331，可以使一端稳定的抵靠到第二传导片331上，实现更加稳定的电导通；例如将第二触头332朝向第二传导片331的一端设置为弯折弧形334，该弧形结构就具有一定的弹性，并将弯折弧形334的端部抵靠在第二传导片331上，从而通过该弯折弧形334结构施加弹力，从而可以将第二触头332稳定抵靠到第二传导片
331。另外第二触头332还可以通过设置外部弹性实现弹性，例如将第二触头332的一端与支撑部100进行活动连接，并在连接处设置直线弹簧，通过直线弹簧对第二触头332施加沿径向的弹力，使第二触头332的另一端压紧抵靠在第二传导片331上。
31.如图1、图4所示，本实施例中的支撑部100上设置有放线转轴110和放线轮120，放线转轴110转动设置在支撑部100上，并用于连接导线盘，导线10缠绕在导线盘上；放线轮120转动设置在支撑部100上，并位于放线转轴110朝向导向分线轮300的一侧，放线轮120采用陶瓷轮，其表面光滑，在将导线10引出的同时，不会磨损导线10。从导线盘上引出的导线10套设在放线轮120上，并嵌于导向分线轮300的凹槽310内。放线轮120在放线或者送线过程中把导线10拉直并改变方向，保证线材笔直没有弯曲。
32.本实施例中的驱动组件200包括：主动轮210，以及与主动轮210并排设置的从动轮220。主动轮210通过驱动电机的驱动进行转动，驱动电机固定连接在支撑部100的后侧，主动轮210位于前侧进行转动，主动轮210与从动轮220夹持导线10。主动轮210和从动轮220的表面均设置有柔性层，这样可以变形而夹持住不同规格的导线10，而且提供更大的摩擦力，不易在输送导线10的过程中打滑。另外在支撑部100上还设置有第一光纤感应器400和第二光纤感应器410，第一光纤感应器400和第二光纤感应器410分别位于输出侧的导线10的上下两侧，第一光纤感应器400位于导线10下侧，那么当导线10的一端进入到焊接位置后，被第一光纤感应器400所感应到，主动轮210开始转动，与从动轮220夹住导线10开始放线。第二光纤感应器410位于导线10的上侧，当第二光纤感应器410感应到导线10时，说明导线10断线，主动轮210停止转动，停止放线。
33.实施例二基于实施例一的放线装置，本技术还提出一种放线方法，放线方法包括以下步骤：步骤s100、将导线移动到凹槽处，并将导线通入检测电流。
34.具体过程中，使用者可以手动将导线放置到导向分线轮上。导线在焊接过程中会通一个电流，用于检测导线是否断线，利用该电流对导线进入凹槽的情况进行检测。
35.步骤s110、接收凹槽中的第一感应件和第二感应件上的检测信号，并根据检测信号判断导线与当前的凹槽是否匹配。
36.其中，当接收到第一感应件上的检测信号，同时未接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽与导线相匹配；当未接收到第一感应件上的检测信号，同时未接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽的槽宽小于导线直径；当未接收到第一感应件上的检测信号，而接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽的槽宽大于导线直径。
37.步骤s120、根据匹配情况，对导线进行位置调整。
38.根据上述的匹配情况，通过提示信息可以使使用者了解到导线的当前的状态，例如如果当前导线与当前的凹槽相配，那可以发出匹配正确的灯光提示，使用者可以看到灯光后就直观了解到当前的导线粗细，当前导线已经处于正确的凹槽内，可以进行焊接。如果当前导线小于凹槽，那么可以发出相应的灯光提示，说明导线较细，使用者根据该信号就能手动调整导线位置。如果当前导线大于凹槽，也采用上述过程，手动进行导线的位置调整。
39.实施例三
如图1、图6所示，在实施例一的基础上，放线装置还包括自动推线机构500，自动推线机构500包括：动力部510、移动部520以及推移件530。动力部510连接在支撑部100上，动力部510具体采用伺服电机，其通过控制转速可以控制推移件530的位移位置。移动部520连接在动力部510上，推移件530连接在移动部520上。移动部520可以采用滚珠丝杆传动副，通过与导轨相配使用，从而通过伺服电机的驱动而带动滚珠丝杆传动副活动，进而通过滚珠丝杆传动副而带动推移件530进行移动，滚珠丝杆传动副沿前后方向延伸预设长度，使推移件530的行程要大于导向分线轮300的轴向长度。动力部510提供动力，并通过移动部520的驱动而使推移件530沿导向分线轮300的轴向进行移动。通过推移件530可以推动导向分线轮300上的导线10，可以将导线10推动到合适的凹槽310内。
40.具体过程为：由于多个凹槽310的槽宽是从前到后的方向沿从大到小或从小到大的顺利进行排列，在安装导线10时，将导线10放置在导向分线轮300的前端，通过自动推线机构500将导线10从前到后依次推移，并依次检测。当将导线10推移到达合适的凹槽310内后，自动推线机构500反向活动，从而离开导向分线轮300。
41.为实现推移件530可在导向分线轮300内进行推移的功能，在导向分线轮300上沿轴向贯穿开设有推移口340。这样推移件530可以通过推移口340而在导向分线轮300内进行前后移动（沿导向分线轮300的轴向进行移动），推移口340的底端可以到达第二限位段312的底部，从而使推移件530进入到推移口340后可以接触到位于第二限位段312上的导线10。另外为使推移口340刚好可以与推移件530进行对齐，使推移件530可以稳定的进入或移出推移口340，可以在支撑部100上设置有位置感应器130，位置感应器130用于感应导向分线轮300的旋转到预设位置并停止导向分线轮300，以使推移口340正对推移件530，从而实现推移件530通过在推移口340内移动而将导线10推移到不同的凹槽310内。
42.为使导线10更顺利的移出凹槽310，对推移件530的结构进行改进，本实施例中的推移件530采用推移块，推移块沿左右方向延伸设置，将推移块朝向导线10的侧面设置为倾斜面531，该倾斜面531的倾斜方向为：沿从前到后的方向倾斜面531逐渐靠近导向分线轮300的轴线。通过设置倾斜面531，当沿前后方向推移导线10时，导线10会沿着倾斜面531逐渐移出凹槽310口，从而进入到下一个凹槽310中。
43.实施例四本实施例四是基于实施例三的一种放线方法，其用于如实施例三所述的放线装置，放线方法包括步骤：步骤s200、 将导线放置于导向分线轮的前端，并通过自动推线机构沿从前到后的方向推动导线。
44.步骤s210、将导线移动到凹槽处，并将导线通入检测电流。
45.具体为，导线通过自动推线机构的推动，从而可以进入到凹槽中或者被卡在凹槽口，移动后可以停留一段时间，方便后续的检测判断。
46.步骤s220、接收凹槽中的第一感应件和第二感应件上的检测信号，并根据检测信号判断导线与当前的凹槽是否匹配。其中，当接收到第一感应件上的检测信号，同时未接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽与导线相匹配；当未接收到第一感应件上的检测信号，同时未接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽的槽宽小于导线直径；当未接收到第一感应件上的检测信号，而接收到第二感应件上的检测信号，则当前的凹槽的槽
宽大于导线直径。
47.步骤s220、根据检测结果，调整导线的位置。
48.具体过程中，由于凹槽是从大到小，或从小到大排列，因此检测情况分为以下几种：当前的凹槽与导线相匹配时，自动推线机构驱动推移件沿从后到前的方向进行移动，从而退出推移口。当前的凹槽的槽宽大于导线的直径时，自动推线机构驱动推移件沿从前到后的方向继续移动，从而将导线从当前的凹槽中推出，并推入到下一个凹槽中，直至凹槽与导线相匹配。当前的凹槽的槽宽小于导线的直径时，自动推线机构驱动推移件沿从前到后的方向继续移动，从而将导线从当前的凹槽的开口的上方推过去，并推入到下一个凹槽中，直至凹槽与导线相匹配。
49.综上所述，本技术提供的一种半导体用导线的放线装置以及放线方法，通过在导向分线轮上设置多个凹槽，且多个凹槽的槽宽均不相同，不同的槽宽分别匹配不同规格的导线尺寸，当需要更换加工的半导体产品时，只需要将更换后的导线放置在对应的凹槽中，就可以通过导向分线轮实现对更换后的导线的稳定导向，使导向后的导线能顺利穿过驱动组件，并在驱动组件的驱动作用下，将导线不断放出。对应的凹槽可以更好的与更换后的导线进行匹配，在导线放线过程中，不会刮伤导线，从而保证了生产的半导体产品的质量。而且不需要更换整个放线装置，就可以实现多个半导体产品的加工，满足不同的导线的放线要求，大大节约了更换生产产品的设备调试时间，进而提高了生产效率。而且通过在每个凹槽的槽壁上设置第一感应件，第一感应件用于感应接触到凹槽侧壁的导线，通过在每个凹槽的槽底位置设置有第二感应件，第二感应件用于感应接触到凹槽底部的导线。从而可以检测更换后的导线是否正确匹配到相应的凹槽中，从而实现了是否正确放线的检测功能，可以根据检测到的信号而调整导线的位置，使导线准确设置在相配的凹槽内，使放线过程更加准确。而且可以根据凹槽内发出的实现了正确匹配的信号，从而可以甄别对应的导线的规格，从而实现了对当前使用导线的规格的检测，可以方便使用者检查导线是否与所生产的产品相匹配，提高了纠错能力。而且可以通过自动推线机构进行自动推移导线，使导线被移动到相配的凹槽中，实现自动化的换线功能。
50.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。