摇绞机的制作方法

1.本发明涉及纺织机械的技术领域，尤其是涉及一种摇绞机。


背景技术：

2.摇绞机，是将管纱（线）或者筒子纱（线）卷绕在回转纱框上成绞的机器。
3.通常情况下，摇绞包括以下步骤：生头（将管纱（线）或者筒子纱（线）的纱线头固定在回转纱框上）、摇绞（将管纱（线）或者筒子纱（线）按照规定长度和圈数绕成绞的纱）、扎绞、打结和落纱。现有的摇绞机中，通常需要人工手动生头，后启动摇绞机，采用机器摇绞，摇绞完成后，采用人工扎绞和打结，最后再用人工将绞纱由回转纱框上掏出，因此，导致摇绞过程中工人的劳动强度非常大。


技术实现要素：

4.（一）本发明所要解决的问题是：现有摇绞机自动化程度低，导致摇绞工程中工人的劳动强度过高。
5.（二）技术方案为了解决上述技术问题，本发明的实施例提供了一种摇绞机，用于将筒纱摇成绞纱，包括：生头机构、纱框机构、落纱机构、扎绞机构和储纱机构；所述生头机构与所述纱框机构对应设置，所述纱框机构用于将所述筒纱摇绞并形成所述绞纱，且所述纱框机构的框长可调节设置，所述生头机构用于将所述筒纱的线头固定于所述纱框机构上；所述落纱机构和所述扎绞机构均能够沿所述纱框机构的延伸方向滑动，所述扎绞机构用于对所述绞纱分股并绑绞，以及用于剪断所述绞纱的尾部，所述落纱机构用于将所述纱框机构上的绞纱推下，所述储纱机构设置于所述纱框机构的端部，并承接由所述落纱机构推下的所述绞纱。
6.进一步的，所述纱框机构包括第一驱动组件、主轴、多根绞杆以及与所述绞杆对应的第一连杆和第二连杆；全部所述绞杆沿所述主轴的周向间隔设置，所述主轴上设置有能够沿所述主轴轴向滑动的滑座，所述绞杆上固设有连接座，所述第一连杆一端与所述滑座铰接，另一端与所述连接座铰接；所述第二连杆一端与所述主轴铰接，另一端与所述第一连杆铰接；所述第一驱动组件与所述滑座相连，并驱动所述滑座沿所述主轴的轴向方向滑动。
7.进一步的，所述第一驱动组件包括第一电机和丝杆机构；所述第一电机通过所述丝杆机构与所述滑座相连，并驱动所述滑座沿所述主轴的轴向方向滑动。
8.进一步的，所述第一驱动组件还包括第一轴套和第二轴套；所述丝杆机构包括第一丝杆和第一螺母；
所述第一丝杆一端连接有所述第一螺母，另一端固定连接有所述第一轴套，所述第二轴套设于所述第一轴套外，且所述第一轴套和所述第二轴套之间轴向固定，所述第二轴套与所述第一轴套之间设置有轴承；所述第一电机与所述第一螺母相连，并驱动所述第一螺母转动；所述主轴中空设置，且在所述主轴上设置有沿所述主轴轴向延伸的滑孔，所述滑孔与所述滑座对应设置，所述第二轴套通过所述滑孔与所述滑座相连。
9.进一步的，所述摇绞机还包括机架，所述机架包括架体和护板；所述护板转动连接于所述架体的一端，所述主轴一端与所述护板可拆卸连接，且能够相对于所述护板转动，另一端与所述架体转动连接；所述储纱机构设于所述架体上，且靠近所述护板设置；当所述护板转动，所述主轴与所述护板分离时，所述储纱机构移动至所述主轴靠近所述护板的一端，并承接由所述落纱机构推下的所述绞纱。
10.进一步的，所述护板包括板体和板框，所述板体与所述板框相连；所述板框上设有相对设置的第一夹持件和第二夹持件，所述第一夹持件和所述第二夹持件能够相互靠近或者相互远离；所述主轴靠近所述护板的一端可拆卸连接于所述第一夹持件和所述第二夹持件之间，且当所述主轴与所述第一夹持件和所述第二夹持件相连时，所述主轴能够在所述第一夹持件和所述第二夹持件之间转动。
11.进一步的，所述机架还包括第一推动件；所述第一推动件具有第一固定端和第一伸缩端，所述第一固定端与所述第一伸缩端相连，所述第一固定端与所述架体铰接，所述第一伸缩端与所述护板铰接。
12.进一步的，所述储纱机构包括储纱杆和第二驱动组件；所述储纱杆和所述第二驱动组件均设于所述架体上，所述第二驱动组件与所述储纱杆相连，并驱动所述储纱杆向靠近或者远离所述主轴的方向移动；当所述护板转动，所述主轴与所述护板分离时，所述第二驱动组件驱动所述储纱杆移动至所述主轴靠近所述护板的一端，并承接由所述落纱机构推下的所述绞纱。
13.进一步的，所述架体上设置有第一滑轨和第二滑轨；所述第一滑轨的延伸方向和所述第二滑轨的延伸方向均与所述主轴的延伸方向相同，所述落纱机构滑动连接于所述第一滑轨上，所述扎绞机构滑动连接于所述第二滑轨上。
14.进一步的，所述架体的两端均转动连接有所述护板，两个所述护板之间设置有机箱，每个所述机箱与所述护板之间均设置有所述纱框机构，以及设置有与所述纱框机构对应设置的所述生头机构、落纱机构和储纱机构；所述第二滑轨沿所述架体的延伸方向设置，所述扎绞机构滑动连接于所述第二滑轨上，并用于对两个所述纱框机构上的所述绞纱分股并绑绞。
15.本发明的有益效果：本发明提供一种摇绞机，用于将筒纱摇绞并形成绞纱，包括：生头机构、纱框机构、落纱机构、扎绞机构和储纱机构。生头机构与纱框机构对应设置，纱框机构用于将纱线摇绞并形成绞纱，且纱框机构的框长可调节设置，生头机构用于将筒纱的线头固定于纱框机构
上。落纱机构和扎绞机构均能够沿纱框机构的延伸方向滑动，扎绞机构用于对绞纱分股并绑绞，以及用于剪断所述绞纱的尾部，落纱机构用于将纱框机构上的绞纱推下，储纱机构设置于纱框机构的端部，并承接由落纱机构推下的绞纱。
16.本发明提供的摇绞机，能够自动生头、自动摇绞、自动扎绞以及自动落纱，实现了摇绞全流程的自动化，无需人工干预，降低人工成本；同时纱框机构的框长可调节设置，能够满足不同类型纱线对摇绞长度的要求，提高摇绞机的适用性。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明实施例提供的摇绞机的结构示意图；图2为本发明实施例提供的纱框机构的结构示意图；图3为本发明实施例提供的纱框机构的第一视角的局部剖视图；图4为本发明实施例提供的纱框机构的第二视角的局部剖视图；图5为本发明实施例提供的纱框机构的第三视角的局部剖视图；图6为本发明实施例提供的护板的结构示意图；图7为本发明实施例提供的护板的另一视角的结构示意图；图8为本发明实施例提供的储纱机构的结构示意图；图9为图8的a处的局部放大图；图10为本发明实施例提供的落纱机构的结构示意图；图11为本发明实施例中储纱杆远离纱框机构时的示意图；图12为本发明实施例中储纱杆靠近纱框机构时的示意图；图13为本发明实施例提供的生头机构第一部分的剖视图；图14为本发明实施例提供的生头机构第一部分的另一视角的剖视图；图15为本发明实施例提供的生头机构第二部分的剖视图；图16为本发明实施例提供的生头机构第二部分的局部结构示意图；图17为本发明实施例提供的生头机构第二部分的局部结构剖视图；图18为本发明实施例提供的生头机构第二部分的局部结构剖视图。
19.图标：11-主轴；12-绞杆；13-第一连杆；14-第二连杆；15-滑座；16-连接座；171-第一轴套；172-第二轴套；173-第一丝杆；174-第一螺母；18-连接杆；21-第一滑轨；22-推纱框；23-传动带；3-扎绞机构；41-储纱杆；421-安装板；422-伸缩件；423-摇臂；424-第一滑块；425-挡块；426-齿轮；427-齿条；428-滚轮；429-弹簧；5-机架；51-架体；52-护板；521-板体；522-板框；523-第一夹持件；524-第二夹持件；525-第一推动件；526-第二推动件；527-第一传动杆；528-第二传动杆；61-在摇绞纱；62-绞纱；
71-第三气缸；72-活动板；721-连接孔；731-第一压缩弹簧；732-第二压缩弹簧；74-滑杆；741-限位块；75-吸气管；751-吸气孔；752-通孔；76-第一固定板；77-第二固定板；81-转轴；811-第三滑轨；82-安装座；831-第一连接块；832-第二连接块；833-第三连接块；834-第四连接块；835-第三轴套；841-长臂；842-短臂；85-第四气缸；861-摆臂；862-连接臂；87-第二电机；881-第二丝杆；882-第二螺母；883-滑套；89-气爪。
具体实施方式
20.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
22.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“连接”和“安装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介相连；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
23.本发明的一个实施例提供了一种摇绞机，用于将筒纱（卷纱）摇成绞纱62，筒纱，为卷绕在筒子上的纱线，如图1和图14所示，纱框机构上的为在摇绞纱61，储纱机构上的为摇绞完成的绞纱62。
24.如图1至图18所示，摇绞机包括：生头机构、纱框机构、落纱机构、扎绞机构3和储纱机构。
25.纱框机构用于将筒纱摇成绞纱62，生头机构与纱框机构对应设置，使用时，生头机构用于将筒纱的线头固定在纱框机构上，使纱框机构能够将筒子上的纱线摇成绞纱62；或者，当纱框机构将筒子上的纱线摇成绞纱62后，生头机构将绞纱62的尾部夹住，同时通过如剪刀或者扎绞机构3将绞纱62尾部的纱线剪断，形成新的线头，生头机构将形成的新的线头固定在纱框机构上，使纱框机构能够继续将筒子上的纱线摇成绞纱62。
26.可选的，摇绞机还包括移丝组件，移丝组件通过左右摆动对纱线进行移丝，与纱框机构配合将筒纱摇成绞纱62完成摇绞。移丝组件包括有移丝钩，移丝钩设置在驱动结构上，驱动结构能够带动移丝钩进行左右摆动，驱动结构可以为如曲柄摇杆结构等，其为本领域的公知手段，此处不再赘述。使用时，纱线穿过移丝钩，通过生头机构固定于纱框机构上。
27.本实施例中，纱框机构的框长可调节设置，即纱框机构可根据不同类型的纱线对摇绞长度的需求，自动调节框长，以提高本实施例中的摇绞机的适应性。
28.落纱机构和扎绞机构3构均能够沿纱框机构的延伸方向滑动，当将筒纱摇成绞纱62后，首先通过扎绞机构3对纱框机构上的绞纱62进行分股并绑绞，以及剪断所述绞纱62的尾部，扎绞完成后，再由落纱机构将纱框机构上的绞纱62推下，储纱机构设置于纱框机构的
端部，并承接由落纱机构推下的绞纱62。
29.本发明提供的摇绞机，能够自动生头、自动摇绞、自动扎绞以及自动落纱，实现了摇绞全流程的自动化，无需人工干预，降低人工成本；同时纱框机构的框长可调节设置，能够满足不同类型纱线对摇绞长度的要求，提高摇绞机的适用性。
30.在本实施例中，扎绞机构3可以为中国专利cn213770896u中的自动分股绑绞装置。
31.可选的，本实施例中，如图13和图14所示，生头机构包括有第一部分和第二部分，其中，第一部分设置在主轴11和机架5上，用于将筒纱的线头固定，第二部分设置在机架5上，用于将筒纱的线头送至第一部分处。
32.第一部分包括第三气缸71、活动板72、第一压缩弹簧731、吸气管75、第一固定板76、第二固定板77、滑杆74以及第二压缩弹簧732等结构。
33.如图13和图14所示，在第三气缸71的气缸杆上套设有能够沿第三气缸71的气缸杆的轴向滑动的活动板72，在第三气缸71的气缸杆上还套设有第一压缩弹簧731，第一压缩弹簧731两端分别与第三气缸71的气缸杆上的轴肩和活动板72相抵；在主轴11上设置有吸气管75，吸气管75上开设有吸气孔751，吸气孔751的两侧设置有第一固定板76和第二固定板77，第一固定板76套设于吸气管75上，吸气管75上设置有与吸气管75平行设置的滑杆74，滑杆74穿设于第一固定板76上，并与第一固定板76滑动连接，第二固定板77设置于滑杆74上，并能够随滑杆74滑动，在滑杆74上还设置有限位块741，限位块741位于第一固定板76远离第二固定板77的一侧，滑杆74上套设有第二压缩弹簧732，第二压缩弹簧732的两端分别与第一固定板76和限位块741相抵。在吸气管75的一端设置有与外界连通的通孔752，活动板72上设有与负压件连通，且与通孔752适配的连接孔721。
34.初始状态时，第三气缸71收缩，连接孔721与通孔752分离，第一固定板76和第二固定板77相抵。
35.生头时，首先通过第二部分将筒纱的线头送至吸气孔751处，之后，第三气缸71伸出，活动板72随第三气缸71一起伸出，连接孔721与通孔752连通，由于活动板72滑动连接在第三气缸71的气缸杆上，因此第三气缸71可继续伸出，之后，第三气缸71的气缸杆与滑杆74相抵，并推动滑杆74，使第一固定板76和第二固定板77分离，负压件工作时能够产生负压，外界气流由吸气孔751进入到吸气管75内，筒纱的线头随着外界气流，穿过第一固定板76和第二固定板77之间的区域进入到吸气孔751内，之后，第三气缸71开始收缩，在第二压缩弹簧732的作用下，第二固定板77向靠近第一固定板76的方向移动，直至第一固定板76和第二固定板77相抵，也即能够将筒纱的线头固定于第一固定板76和第二固定板77之间，第三气缸71继续收缩，使通孔752与连接孔721分离，负压件停止工作，至此，生头完成。
36.第二部分包括转轴81、安装座82、第一连接块831、第二连接块832、长臂841、短臂842、第三轴套835、第三连接块833、第四气缸85、摆臂861、连接臂862、第二电机87、第二丝杆881、第二螺母882、滑套883以及传动组件等结构。
37.如图15至图18所示，第一连接块831套设于转轴81上，并且与转轴81固定连接，即轴向和周向均固定。第三轴套835套设于转轴81上，第三轴套835能够相对转轴81轴向滑动和周向转动。第二连接块832套设于第三轴套835上，且与第三轴套835固定连接。第三连接块833同样套设于第三轴套835上，在第三连接块833与第三轴套835之间设置有滚动轴承，使二者之间能够相对转动，同时，第二连接块832还固定于机架5上。安装座82上设置用于夹
紧纱线的气爪89，长臂841一端与第一连接块831铰接，另一端与安装座82铰接；短臂842一端与第三连接块833铰接，另一端与长臂841铰接。本实施例中，转轴81的轴向移动通过第二丝杆881与第二螺母882配合实现。第二丝杆881的一端固定连接有滑套883，另一端套设有第二螺母882，滑套883与转轴81的端部通过滚动轴承连接，第二电机87通过传动组件与第二螺母882传动连接，可选的，传动组件可以为皮带传动，也可以为链轮传动等。本实施例中，第四气缸85用于推动转轴81转动，第四气缸85固设于机架5上，摆臂861一端与转轴81滑动连接，另一端与第四气缸85的气缸杆铰接。具体的，转轴81上设置有第三滑轨811，摆臂861远离第四气缸85的气缸杆的一端与第三滑轨811滑动连接。在机架5上还设置有第四连接块834，第四连接块834用于与连接臂862配合，对摆臂861进行限位，具体为，第四连接块834上设置有限位槽，连接臂862一端与摆臂861靠近转轴81的一端固定连接，另一端伸入限位槽内，且能够在限位槽内滑动。通过设置连接臂862和第四连接块834，能够避免连接臂862随转轴81一起轴向移动。当第四气缸85带动摆臂861移动，驱动转轴81转动时，连接臂862在限位槽内滑动。
38.使用时，首先通过气爪89夹紧绞纱62的尾部，再通过扎绞机构3将绞纱62的尾部剪断，此时，也即在筒纱上形成了新的线头，此时，第四气缸85的气缸杆处于伸出状态。之后，第四气缸85的气缸杆收缩，在摆臂861的作用下，转轴81转动，带动新形成线头向靠近吸气孔751的方向移动。在转轴81转动时，气爪89可能会与绞杆12发生碰撞，气爪89需避让绞杆12，具体为，第二电机87工作，通过传动组件带动第二螺母882转动，第二螺母882使第二丝杆881沿轴向移动，由于滑套883与转轴81之间设置有滚动轴承，转轴81不会随滑套883转动，但能够在滑套883的推动下做轴向滑动。固连在转轴81上的第一连接块831随转轴81一起移动，而第二连接块832和第三连接块833在第三轴套835以及机架5的作用下保持静止，在长臂841和短臂842的配合下，安装座82向靠近转轴81的方向移动；当避让完绞杆12后，第二电机87反转，驱动安装座82向远离转轴81的方向移动。在转轴81滑动时，在第四连接块834和连接臂862的作用下，第四气缸85固定，不会随转轴81滑动。
39.可选的，负压件可以为负压泵。
40.可选的，在本实施例中，摇绞机上设置有多个摇绞工位，相应的，吸气管75沿主轴11的轴向延伸，安装座82和转轴81同样沿主轴11的轴向延伸，在吸气管75上设置有多个与摇绞工位对应的吸气孔751，以及与吸气孔751配套的第一固定板76和第二固定板77等结构，同样，在安装座82上设置有多个与摇绞工位对应的气爪89，在转轴81与安装座82之间设置有多个长臂841和摆臂861用以连接安装座82和转轴81。
41.如图1至图5所示，纱框机构包括第一驱动组件、主轴11、多根绞杆12、多根第一连杆13和多根第二连杆14。并且，绞杆12与第一连杆13和第二连杆14一一对应设置。
42.在本实施例中，第一连杆13和第二连杆14的数量相同，第一连杆13用于连接绞杆12和主轴11，第二连杆14起到支撑作用，通过第一连杆13与第二连杆14配合，将绞杆12连接在主轴11上。每个绞杆12至少对应有一个第一连杆13和一个第二连杆14，本实施例中，为了保持绞杆12的稳定性，每个绞杆12对应设置有多个第一连杆13和多个第二连杆14，第一连杆13和第二连杆14沿主轴11的轴向间隔设置。
43.全部绞杆12沿主轴11的周向间隔分布，并通过对应的第一连杆13和第二连杆14连接在主轴11上形成框体，通过使全部的绞杆12向靠近主轴11的方向运动，或者全部绞杆12
向远离主轴11的方向运动，以使框体的框长减小或者增大，实现纱框机构的框长可调。
44.本实施例中，主轴11上设置有滑座15，滑座15能够沿主轴11的轴向方向滑动；绞杆12上设置有连接座16，用于与第一连杆13相连，连接座16固设于绞杆12上。第一连杆13一端铰接于滑座15上，另一端铰接于连接座16上。第二连杆14一端铰接于主轴11上，另一端铰接于第一连杆13上。第一驱动组件与滑座15相连，并能够驱动滑座15沿主轴11的轴向方向滑动。
45.使用时，第一驱动组件驱动滑座15沿主轴11的轴向方向滑动，第一连杆13与滑座15铰接的一端随滑座15一起沿主轴11的轴向方向滑动。在第二连杆14的作用下，第一连杆13与绞杆12铰接的一端向靠近或者远离主轴11的方向移动，进而带动绞杆12向靠近或者远离主轴11的方向移动，实现框长大小调节。
46.本实施例中，在第一驱动组件驱动滑座15沿主轴11的轴向方向滑动时，第二连杆14在第一连杆13的作用下摆动。
47.本实施例中，滑座15呈块状结构，滑座15与第一连杆13一一对应设置，即滑座15的设置数量与设置位置均与第一连杆13相对应。
48.本实施例中，连接座16与绞杆12之间固定连接，可以为焊接、卡接或者铆接等。
49.在本实施例中，第一驱动组件包括第一电机和丝杆机构。第一电机通过丝杆机构与滑座15传动连接，并驱动滑座15沿主轴11的轴向方向滑动。
50.本实施例中，通过设置丝杆机构与第一电机配合，其具有运行平稳、传动效率高、精度高等特点。
51.具体的，如图1至图5所示，第一驱动组件包括第一丝杆173、第一螺母174、第一轴套171、第二轴套172和第一电机。第一丝杆173一端连接有第一螺母174，另一端固定连接有第一轴套171，第二轴套172设于第一轴套171外，且第一轴套171和第二轴套172之间轴向固定。第二轴套172与第一轴套171之间设置有轴承，第一轴套171与第二轴套172之间通过轴承周向能够相对转动。第一电机与第一螺母174相连，并驱动第一螺母174转动。主轴11中空设置，且在主轴11上设置有沿主轴11轴向延伸的滑孔，滑孔与滑座15对应设置，第二轴套172穿过滑孔与滑座15相连。
52.本实施例中，第一丝杆173表面刻设有外螺纹，第一螺母174与外螺纹配合，当第一电机驱动第一螺母174转动时，第一丝杆173沿其轴向移动。第一轴套171套设在第一丝杆173远离第一螺母174的一端，且与第一丝杆173固定连接；当第一丝杆173沿其轴向移动时，第一轴套171随第一丝杆173一起移动；第二轴套172穿过滑孔与滑座15相连，第一轴套171与第二轴套172之间轴向固定，当第一轴套171随第一丝杆173沿其轴向方向移动时，第二轴套172能够在第一轴套171的带动下，同步进行轴向方向的移动，进而带动滑座15沿主轴11的轴向方向移动。
53.本实施例中，第二轴套172会随主轴11一起转动，通过在第一轴套171和第二轴套172之间设置轴承，能够避免第一轴套171随第二轴套172一起转动。
54.在本实施例中，第一轴套171与第二轴套172轴向固定，可选的，可以是第一轴套171与二者之间的轴承的内缘固定连接，第二轴套172与二者之间的轴承的外缘固定连接。也可以是第一轴套171的两端向外延伸形成有第一固定环，第二轴套172的两端向内延伸形成有第二固定环，轴承位于第一固定环和第二固定环之间。本实施例中第一轴套171与第二
轴套172之间的配合方式选用后者，并且，第一固定环与第二固定环之间存在间隙，避免第一固定环和第二固定环之间出现磨损。
55.优选的，第一丝杆173的轴线与主轴11的轴线平行设置。
56.第一电机能够正转和反转。使用时，第一电机驱动第一螺母174转动，在第一螺母174的作用下，第一丝杆173沿其轴向方向移动，也即沿主轴11的轴向方向移动，第一丝杆173在做轴向运动时，带动设置在第一丝杆173上的第一轴套171沿主轴11的轴向方向移动，第一轴套171带动与之配合的第二轴套172沿主轴11的轴向方向移动，进而带动通过滑孔与滑座15沿主轴11的轴向方向移动，最终实现绞杆12的径向移动。
57.本实施例中，滑孔为长条形孔。
58.可选的，本实施例中，沿绞杆12的轴向设置有多个第一连杆13和多个第二连杆14，第一连杆13的数量与第二连杆14的数量相同。相应的，主轴11上设置有多个滑座15；在主轴11外还设置有连接杆18，连接杆18用于连接相邻的两个滑座15，第二连杆14远离第一连杆13的一端铰接于连接杆18上。
59.如图1、图6和图7所示，根据本发明实施例提供的摇绞机，摇绞机还包括机架5，机架5包括架体51和护板52。
60.本实施例中，架体51起到支撑作用，用于承载生头机构、纱框机构、落纱机构、扎绞机构3和储纱机构等设施。架体51上设置有机箱，机箱内设置有用于驱动主轴11转动的驱动电机，主轴11一端与驱动电机传动连接，另一端转动连接在架体51的护板52上。
61.本实施例中的主轴11，两端均设置有承载结构，能够保持主轴11在转动时的稳定性，使主轴11能够高速旋转；同时，由于主轴11的两端均有支撑，可以增加主轴11的长度以同时摇绞更多的纱线。
62.本实施例中，护板52转动连接于架体51的一端，主轴11一端与护板52可拆卸连接，且能够相对于护板52转动，另一端与架体51转动连接。储纱机构设于架体51上且靠近护板52设置；当护板52转动，主轴11与护板52分离时，储纱机构移动至主轴11靠近护板52的一端，并承接由落纱机构推下的绞纱62。
63.在本实施例中，通过转动护板52，能够实现主轴11一端与护板52可拆卸连接，具体为，主轴11远离驱动电机的一端与护板52之间可拆卸连接。当主轴11与护板52相连时，护板52用于承载主轴11，使主轴11稳定，能够保持高速旋转，提升摇绞效率；当主轴11与护板52分离时，主轴11远离驱动电机的一端悬空，此时，将储纱机构移动至主轴11的悬空端，配合落纱机构，将框体上的绞纱62推下框体，并落在储纱机构上，之后，转动护板52，使主轴11与护板52相连，继续进行摇绞。
64.本实施例中，如图1、图6和图7所示，护板52包括板体521和板框522，板框522为框架结构，板体521与板框522相连，板框522用于支撑板体521。板框522上下两端设置有连接轴，板框522通过连接轴转动连接在架体51上。在板框522上设有相对设置的第一夹持件523和第二夹持件524，第一夹持件523和第二夹持件524能够相互靠近或者相互远离。主轴11靠近护板52的一端可拆卸连接于第一夹持件523和第二夹持件524之间，且当主轴11与第一夹持件523和第二夹持件524相连时，主轴11能够在第一夹持件523和第二夹持件524之间转动。
65.在本实施例中，第一夹持件523和第二夹持件524呈块状结构，第一夹持件523和第
二夹持件524上均设置有凹槽，第一夹持件523和第二夹持件524上的凹槽对应设置；第一夹持件523和第一夹持件523相互靠近，第一夹持件523上的凹槽和第二夹持件524上的凹槽形成用于承载主轴11的轴孔；第一夹持件523和第二夹持件524相互远离，主轴11远离驱动电机的一端悬空。
66.具体的，本实施例中，第一夹持件523固定在板框522上，第二夹持件524与第二推动件526相连，通过第二推动件526驱动第二夹持件524向靠近第一夹持件523的方向移动，或者向远离第一夹持件523的方向移动。
67.如图1、图6和图7所示，机架5还包括第一推动件525。第一推动件525具有第一固定端和第一伸缩端，第一固定端与第一伸缩端相连，第一固定端与架体51铰接，第一伸缩端与护板52铰接。
68.本实施例中，第一伸缩端与第一固定端相连，第一固定端驱动第一伸缩端伸缩。第一伸缩端与护板52铰接，第一伸缩端通过伸缩带动护板52转动。
69.本实施例中，可选的，如图6和图7所示，第一伸缩端还连接有第一传动杆527和第二传动杆528，第一传动杆527一端与架体51铰接，另一端与第二传动杆528铰接；第二传动杆528远离第一传动杆527的一端与板框522铰接，第一伸缩端与第一传动杆527铰接。通过设置第一传动杆527和第二传动杆528，能够增大护板52的开合角度。
70.可选的，第一推动件525和第二推动件526可以为气缸、油缸或者电缸等，本实施例中为气缸。
71.如图1、图8和图9所示，储纱机构包括储纱杆41和第二驱动组件。储纱杆41和第二驱动组件均设于架体51上，第二驱动组件与储纱杆41相连，并驱动储纱杆41相对架体51转动。当护板52转动，主轴11与护板52分离时，第二驱动组件驱动储纱杆41转动至主轴11靠近护板52的一端，并承接由落纱机构推下的绞纱62。
72.本实施例中，通过第二驱动组件驱动储纱杆41相对于架体51转动，配合落纱机构实现自动落纱，降低工人的劳动强度。
73.在本实施例中，第二驱动组件包括安装板421、伸缩件422、摇臂423、第一滑块424、挡块425、齿轮426、齿条427和弹簧429。储纱杆41连接在摇臂423上，为了提高强度，可以在摇臂423上设置多个储纱杆41。伸缩件422设置于安装板421上，伸缩件422与第一滑块424相连，并能够驱动第一滑块424伸缩。沿第一滑块424的运动方向，安装板421上还设置有挡块425。齿轮426通过连接轴设置在第一滑块424上，摇臂423与齿轮426传动连接，即摇臂423能够随齿轮426转动。齿条427滑动连接于第一滑块424上，且与齿轮426啮合。可选的，在第一滑块424上安装有u型安装座，齿条427上设有滑轨，u型安装座上设置有与滑轨对应的滑槽，齿条427上的滑轨与u型安装座上的滑槽相连。在齿条427靠近挡块425的一端设置有滚轮428，另一端连接有弹簧429，弹簧429远离齿条427的一端连接在u型安装座上，并且弹簧429为拉伸弹簧429。
74.初始状态时，摇绞机在摇纱线，无需储纱机构接纱，此时，储纱机构位于如图11所示的位置，在此状态下，伸缩件422伸出，带动第一滑块424滑动，储纱杆41随第一滑块424一起滑动；当滑动至挡块425位置时，滚轮428与挡块425相抵，伸缩件422继续伸出，在挡块425与滚轮428的配合下，齿条427开始向远离挡块425的方向滑动，进而带动与之啮合的齿轮426转动，进而带动摇臂423摆动，以及带动设置于摇臂423上的储纱杆41摆动。在此状态下，
齿条427相对于u型安装座滑动，并且带动弹簧429拉伸。
75.当摇绞机摇绞完成后，此时，需要储纱机构接纱，储纱机构位于如图12所示的位置。在此状态中，伸缩件422开始收缩，伸缩件422开始带动第一滑块424滑动，储纱杆41随第一滑块424一起滑动；滚轮428与挡块425逐渐分离，齿条427在弹簧429的作用下，开始向靠近挡块425的方向滑动，进而带动与之啮合的齿轮426转动，进而带动摇臂423摆动，以及带动设置于摇臂423上的储纱杆41摆动。
76.在本实施例中，储纱杆41的移动方式为，伸缩件422驱动储纱杆41向靠近或者远离纱框机构的方向移动，以及齿轮426齿条427配合，使储纱杆41向靠近或者远离储纱机构的方向摆动。
77.其中，伸缩件422驱动储纱杆41向靠近或者远离纱框机构的方向移动，其目的之一是使主轴11能够与护板52相连，避免储纱杆41影响主轴11转动时的稳定性；齿轮426齿条427配合，使储纱杆41向靠近或者远离储纱机构的方向摆动，其目的之一是便于操作人员取下储纱杆41上的绞纱62。
78.在本实施例中，如图1和图10所示，架体51上设置有第一滑轨21和第二滑轨。第一滑轨21的延伸方向和第二滑轨的延伸方向均与主轴11的延伸方向相同，落纱机构滑动连接于第一滑轨21上，扎绞机构3滑动连接于第二滑轨上。
79.使用时，落纱机构位于第一滑轨21远离护板52的一端，当需要落纱时，通过驱动落纱机构沿第一滑轨21的延伸方向运动，将绞纱62推下即可。
80.本实施例中，落纱机构包括推纱框22，其连接于第一滑轨21上，第一滑轨21为u型滑轨，推纱框22上设置有与u型滑轨对应的走行轮，通过设置传动带23配合电机驱动推纱框22在第一滑轨21上转动。推纱框22与框体对应设置，能够将框体上的绞纱62推下。
81.本实施例中，具体的，传动带23为链条，电机的输出轴上设置有与链条啮合的链轮，推纱框22固定连接在链条上；使用时，电机转动，进而带动输出轴上的链轮转动，链轮带动链条移动，推纱框22随链条移动。
82.扎绞机构3设置于第二滑轨上。
83.本实施例中，可选的，为了提高生产效率，架体51的两端均转动连接有护板52，两个护板52之间设置有机箱，每个机箱与护板52之间均设置有纱框机构，以及设置有与纱框机构对应设置的生头机构、落纱机构和储纱机构。
84.即，本实施例中，包括有两个纱框机构，每个纱框机构上均设置有生头机构。每一个纱框机构也均对应设置有落纱机构，架体51上对应设置有两条第一滑轨21。架体51的两端均设置有储纱机构。
85.第二滑轨沿架体51的延伸方向设置，扎绞机构3滑动连接于第二滑轨上，并用于对两个纱框机构上的绞纱62分股并绑绞。
86.本实施例中，两个纱框机构共用一个扎绞机构3，使当其中的一侧纱框机构完成摇绞时，扎绞机构3对其进行扎绞，而另一侧的纱框机构正处于摇绞工序，两侧互不干扰，提高生产效率。
87.本发明提供的自动摇绞机，为了便于描述，架体51的两侧分别为左侧和右侧，使用过程中，首先，调整框体的框长，具体为，通过第一电机驱动第一螺母174转动，进而带动第一丝杆173移动，第一丝杆173带动与之配合的第一轴套171、第二轴套172和滑座15沿主轴
11的轴向移动，通过第一连杆13与第二连杆14配合，使绞杆12沿主轴11的径向方向移动。调节好框体的框长后，需将筒纱的线头固定在生头机构上，第一次生头需手动生头，将筒纱的线头固定在左侧的纱框机构和右侧的纱框机构上，开始启动驱动电机，左侧的纱框机构和右侧的纱框机构开始转动进行摇绞。当其中一侧摇绞完成后，以左侧为例，扎绞机构3在第二滑轨上滑动至左侧的纱框机构处，开始进行扎绞以及将绞纱62的尾部剪断，扎绞完成后，扎绞机构3滑动至右侧的纱框机构处，准备对右侧的绞纱62进行扎绞以及将绞纱62的尾部剪断。同时，左侧的第二气缸（第二推动件526，下同）带动第二夹持件524向远离第一夹持件523的方向，主轴11与护板52分离，第一气缸（第一推动件525，下同）开始带动框体转动。左侧的储纱机构开始移动至主轴11的悬空端准备接纱，具体为，左侧的伸缩件422开始收缩，伸缩件422带动第一滑块424滑动，储纱杆41随第一滑块424一起滑动，同时，齿条427随第一滑块424一起滑动，齿条427还在弹簧429的作用下向靠近挡块425的方向滑动，直至滚轮428与挡块425分离后，齿条427不再与第一滑块424之间相对滑动；齿条427滑动并带动与齿条427啮合的齿轮426开始转动，进而摇臂423带动储纱杆41向靠近主轴11的方向摆动，随着伸缩件422不断的收缩，储纱杆41移至主轴11的悬空端处，左侧的推纱框22在电机与传动带23的配合下，沿第一滑轨21的延伸方向移动，将位于框体上的绞纱62推至储纱杆41上，落纱完成，电机与传动带23配合使推纱框22退回至初始位置，位于左侧的生头机构开始自动生头，伸缩件422伸出，带动储纱杆41向远离主轴11的方向移动，第一气缸、第二气缸开始复位，主轴11再与左侧的轴孔相连，准备下一次摇绞。
88.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。