1.本发明涉及货物托盘技术领域，尤其涉及一种复合托盘及其制备方法。
背景技术：
2.货物在包装运输时常会用到托盘，以便于货物码放和叉车等工具搬运。目前常见的托盘主要是木质托盘和塑料托盘，木质托盘一般用原木制成，承载力较好，但是自重大，容易损坏，而且还需要做好防虫防腐处理以延长使用寿命。塑料托盘自重轻但是承载力相对较弱。针对塑料托盘，目前有些厂家会通过加设金属材质的骨架来提高其承载能力，但是这种做法也会使其自重增大，也不利于开模，而且成本增高。此外，在托盘承重时，金属与塑料之间摩擦会产生异响，声音有点类似断裂的声音，容易使用户产生错觉，影响使用体验。
3.此外，对于航空货运，尤其是跨国航空货运，货物是计重收费的，在保证托盘承载能力的基础上，如果能够降低托盘重量，对于成本控制而言具有重大意义。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于提供一种复合托盘及其制备方法，其相比木质托盘可以大幅降低重量，而承载能力相接近，此外，其结构简单，易于制备，成本低。
5.为达到上述目的，本发明公开了一种复合托盘，包括基芯以及设置在基芯底部的若干脚墩，所述基芯包括以下重量份的组分：pet或聚氨酯5～6份，玻纤2～3份。
6.优选地，所述玻纤的直径为6～10μm；所述玻纤的长度为5～50cm。
7.优选地，所述脚墩粘接在基芯的底部；所述脚墩与基芯为同种材料制成，或者，所述脚墩由eps制成。
8.优选地，还包括包裹所述基芯和脚墩的保护层。
9.优选地，所述保护层的厚度为0.2～0.5mm；所述保护层由pet或pp或pvc制成。
10.优选地，还包括粘接在所述基芯上表面的减震层。
11.优选地，所述减震层由eps制成。
12.本发明还公开了一种复合托盘的制备方法，其包括以下步骤：步骤1：将泡材和玻纤按照5～6：2～3的重量比混合均匀，并成型为基芯；其中，泡材为pet或聚氨酯。
13.步骤2：在基芯的底部粘接脚墩，得到托盘。
14.步骤3：在托盘的表面覆盖一层保护层。
15.优选地，所述玻纤的直径为6～10μm；所述玻纤的长度为5～50cm，且制备的基芯的厚度与玻纤的长度呈反比。
16.优选地，步骤1中，基芯的成型条件为冷发泡或热发泡；所述冷发泡为将混合均匀的泡材和玻纤倒入模具，在3
±
0.5
㎏
压力下自然固化；所述热发泡为将混合均匀的泡材和玻纤倒入模具，在3
±
0.5
㎏
压力下加热固化，加热温度为150
±
5℃。
17.优选地，步骤3中通过吸塑的方式为托盘覆盖保护层，其为：在托盘的表面铺设片
材并置于吸塑模具中，合模后对吸塑模具抽真空，真空度达到150
±
10mpa后，以低于70℃的温度加热5～15s；其中，片材为pet或pp或pvc。
18.优选地，还包括在步骤1之后且步骤2之前执行的步骤11，其为将基芯切割出至少一块子基芯，步骤2为在子基芯的底部粘接脚墩。
19.本发明具有以下有益效果：本发明复合托盘的基芯由聚氨酯（或pet）和玻纤混合固化而成，具有优越的韧性，相比同种规格的木质托盘，承载能力相接近，具有一定的减震作用，而重量不到木质托盘重量的三分之一，且成本相比同规格的木质托盘可以节省20%左右。本发明可以很好地替代木质托盘使用，特别适合用于航空货运。此外，本发明复合托盘结构简单，易于制备。
附图说明
20.图1为本发明的示意图。
21.图2为本发明另一视角的示意图。
22.图3为本发明的剖视图。
23.图4为图3中a部的放大示意图。
24.主要部件符号说明：基芯1，脚墩2，保护层3，减震层4。
具体实施方式
25.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
26.实施例一：如图1～4所示，本实施例公开了一种复合托盘，包括基芯1和若干脚墩2，脚墩2在基芯1的底面均匀分布，并通过粘接的方式连接，相比木质托盘铁钉连接的方式，在托盘损坏时更不容易划伤或损坏货物。基芯1包括以下重量份的组分：聚氨酯5～6份，玻纤2～3份。其中，玻纤的直径为6～10μm，长度为5～50cm，对于不同厚度的基芯1，玻纤的长度与基芯1的厚度呈反比，基芯1厚度较薄时，玻纤长度较长可以保证基芯1的整体韧性，反之，基芯1厚度较厚时，同一纵深方向上具有较多的玻纤，也能保证基芯1的整体韧性。当然，厚的基芯1选用长玻纤亦可。
27.脚墩2与基芯1为同种材料制成，或者，脚墩2由eps制成亦可。
28.为了进一步提高复合托盘的强度，加强基芯1与脚墩2的连接关系，同时起到保护作用，在复合托盘（粘接好脚墩2的基芯1）的外部包裹有保护层3，该保护层3的厚度以0.2～0.5mm为宜，保护层3由pet或pp或pvc制成，优选pet，环保性更好。因为托盘的上表面为与货物直接接触的面，为了进一步加强缓冲和保护作用，可以在基芯1的上表面粘接一层eps减震层4.复合托盘的制备方法有两种，方式一包括以下步骤：步骤1：将聚氨酯和玻纤按照5～6：2～3的重量比混合均匀，并成型为基芯1。其中，玻纤的直径为6～10μm，长度为5～50cm，且制备的基芯1的厚度与玻纤的长度呈反比。聚氨酯和玻纤混合均匀后，通过冷发泡的方式固化成型，混合物倒入模具中，在3
±
0.5
㎏
压力下
自然固化9（室温条件下）。步骤1制备得到的基芯1的规格为需求的规格，可以直接用于加工成托盘。
29.步骤2：在基芯1的底部粘接脚墩2，得到托盘。脚墩2可以与基芯1为同种材质，或者采用eps制成。脚墩2单独开模制作，利于量产。
30.步骤3：在托盘的表面覆盖一层保护层3。在托盘的表面铺设片材并置于吸塑模具中，合模后对吸塑模具抽真空，真空度达到150
±
10mpa后，以低于70℃的温度加热5～15s。其中，片材为pet或pp或pvc，优选pet。
31.方式二其包括以下步骤：步骤1：将聚氨酯和玻纤按照5～6：2～3的重量比混合均匀，并成型为基芯1。其中，玻纤的直径为6～10μm，长度为5～50cm，且制备的基芯1的厚度与玻纤的长度呈反比。聚氨酯和玻纤混合均匀后，通过热发泡的方式固化成型，混合物倒入模具中，在3
±
0.5
㎏
压力下加热固化，加热温度为150
±
5℃。
32.步骤11：将固化后的基芯1取出，按照需要的规格从基芯1上切割出至少一子基芯1。相比实施例一（可以视为是定制款），通过切割出子基芯1，可以一次制备多个，而且相比定制，可以分切不同规格（一般指厚度）的子基芯1，通用性更强，可以节省模具成本。
33.步骤2：在子基芯1的底部粘接脚墩2，得到托盘。脚墩2可以与基芯1为同种材质，或者采用eps制成。脚墩2单独开模制作，利于量产。
34.步骤3：在托盘的表面覆盖一层保护层3。在托盘的表面铺设片材并置于吸塑模具中，合模后对吸塑模具抽真空，真空度达到150
±
10mpa后，以低于70℃的温度加热5～15s。其中，片材为pet或pp或pvc，优选pet。
35.实施例二：本实施例与实施例二的区别在于，仅将基芯的成分之聚氨酯改为pet。
36.实施例一按照方式一的制备方法制备了3组1200mm*1000mm*125mm规格的样品（保护层为pet），实施例二按照方式二的制备方法制备了3组1200mm*1000mm*125mm规格的样品（保护层为pet）。对上述6组样品单独进行动静载测试。
37.静载测试通过纸箱抗压试验机进行，测试方法为：首先，将样品置于纸箱抗压试验机下压板中间位置，对样品进行预压一使样品与压板之间接触良好；之后，以3mm/min的速度均匀移动上压板，逐渐增加测试载荷，当样品测试载荷达到1500kgf后，保持30分钟，然后停止测试，观察样品状态，6组样品均无损坏，结构未失效。
38.动载测试通过纸箱抗压试验机进行，测试方法为：首先，将样品置于纸箱抗压试验机下压板中间位置，对样品进行预压一使样品与压板之间接触良好；然后，将样品中部用钢条支撑，模拟叉车运输状态；之后，以3mm/min的速度均匀移动上压板，逐渐增加测试载荷，当样品测试载荷达到1200kgf后，保持30分钟，然后停止测试，观察样品状态，6组样品均无损坏，结构未失效。
39.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。