一种配重定位装置及起重机的制作方法

1.本实用新型涉及工程设备技术领域，具体而言，涉及一种配重定位装置及起重机。


背景技术：

2.目前，在大吨位的起重机中，配重块安装在起重机上车的配重托架上，在液压油缸驱动配重托架竖直运动实现配重的自拆装时，配重托架上的导向孔与起重机底盘车架上的定位块插接以实现配重块的定位。然而在不同的吊装工况下配重重量不尽相同，有时会导致配重托架相对于车架变形量在一定范围内变化。进而导致配重托架的导向孔轴线与定位块轴线不同轴，由于现有的定位是刚性的，常常会出现配重托架与定位块卡滞、憋死的情况。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的问题是如何避免配重托架与定位块出现卡滞、憋死的情况。
4.为解决上述问题，本实用新型提供一种配重定位装置，包括：
5.连接件；
6.支撑座，所述支撑座的第一端与所述连接件连接，所述支撑座的第二端用于与起重机的车架连接；
7.弹性组件，所述弹性组件设置于所述第一端和所述连接件之间。
8.可选地，所述连接件设有安装槽，所述第一端位于所述安装槽中，所述第二端位于所述安装槽外；所述弹性组件包括第一弹性组件和第二弹性组件，所述第一弹性组件设置于所述第一端的端面和所述安装槽的顶壁之间；所述第二弹性组件设置于所述第一端的周向侧壁和所述安装槽的侧壁之间。
9.可选地，所述第一端的端面上设有限位槽，所述第一弹性组件的一端位于所述限位槽中，另一端位于所述限位槽外并与所述安装槽的顶壁接触。
10.可选地，所述第一弹性组件包括第一弹性件和支撑片，所述第一弹性件设置于所述限位槽中，所述支撑片设置于所述第一弹性件上并与所述安装槽的顶壁接触。
11.可选地，所述限位槽和所述第一弹性件的形状配合设置。
12.可选地，该配重定位装置还包括凸块，多个所述凸块均匀设置于所述第一端的周向侧壁上，所述第二弹性组件包括多个第二弹性件，所述凸块的周向侧壁和所述安装槽的侧壁之间设置有所述第二弹性件。
13.可选地，所述安装槽包括相互连通的第一槽结构和第二槽结构，多个所述第二槽结构均匀分布于所述第一槽结构的周围，所述第一端位于所述第一槽结构中，每个所述第二槽结构均配合设置一个所述凸块，所述凸块的周向侧壁和所述第二槽结构的侧壁之间设置有所述第二弹性件，所述第二弹性件的顶壁与所述第二槽结构的顶壁的距离小于所述凸块的顶壁与所述第二槽结构的顶壁的距离。
14.可选地，所述第一槽结构的横截面呈圆形，所述支撑座呈圆柱状，所述第一槽结构
和所述支撑座的轴线重合。
15.可选地，所述连接件远离所述支撑座的一端设有圆角结构或者倒角结构。
16.本实用新型的另一目的在于提供一种起重机，包括如上所述的配重定位装置。
17.相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：
18.支撑座的第二端与起重机的车架连接，在配重托架升降的过程中，当配重托架的导向孔与连接件接触后，由于支撑座的第一端和连接件之间设有弹性组件，连接件相对于支撑座能够微量活动，从而适配配重托架的变形，例如，连接块既能够在水平方向上有微量偏移，也能在竖直方向上有微量偏移，以便实现配重托架的导向孔与连接件的顺利插接，相对于现有刚性的定位块，本实用新型能够避免配重托架与定位块出现卡滞、憋死的情况。
附图说明
19.图1为本实用新型中配重定位装置一种实施方式的结构示意图；
20.图2为本实用新型中配重定位装置的剖视图；
21.图3为本实用新型中连接件的剖视图；
22.图4为本实用新型中弹性组件和支撑座的装配示意图；
23.图5为本实用新型中第二弹性组件与支撑座的装配示意图。
24.附图标记说明：
25.1、连接件；11、安装槽；111、第一槽结构；112、第二槽结构；12、倒角结构；2、支撑座；21、限位槽；3、弹性组件；31、第一弹性组件；311、支撑片；312、第一弹性件；32、第二弹性组件；321、第二弹性件；4、凸块。
具体实施方式
26.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
27.需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
28.附图中的z轴表示竖直方向，也就是上下位置，且z轴的正向(即z轴的箭头指向)代表上方，z轴的反向代表下方；附图中的x轴表示水平方向，并指定为左右位置，且x轴的正向代表左侧，x轴的反向代表右侧；附图中的y轴表示前后方向，并指定为前后位置，且y轴的正向代表前侧，y轴的反向代表后侧；同时需要说明的是，前述z轴、x轴及y轴的表示含义仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.如图1、2所示，本实用新型实施例的配重定位装置，包括连接件1、支撑座2和弹性组件3；其中，支撑座2的第一端与连接件1连接；支撑座2的第二端用于与起重机的车架连接；弹性组件3设置于第一端和连接件1之间。
30.需要理解的是，配重定位装置与配重托架的导向孔配合，在配重托架升降的过程中，连接件1插入或者脱离配重托架的导向孔，故连接件1的外轮廓与配重托架的导向孔的
形状保持一致，例如方形或者圆形等，如图1、2所示，连接件1的外轮廓为圆形，以便连接件1与配重托架的导向孔进行插接。
31.采用本实施例的配重定位装置后，支撑座2的第二端与起重机的车架连接，在配重托架升降的过程中，当配重托架的导向孔与连接件1接触后，由于支撑座2的第一端和连接件1之间设有弹性组件3，连接件1相对于支撑座2能够微量活动，从而适配配重托架的变形，例如，连接件1既能够在水平方向上有微量偏移，也能在竖直方向上有微量偏移，以便实现配重托架的导向孔与连接件1的顺利插接，相对于现有刚性的定位块，本实用新型能够避免配重托架与定位块出现卡滞、憋死的情况。
32.可选地，连接件1设有安装槽11；第一端位于安装槽11中，第二端位于安装槽11外；弹性组件3包括第一弹性组件31和第二弹性组件32，第一弹性组件31设置于第一端的端面和安装槽11的顶壁之间；第二弹性组件32设置于第一端的周向侧壁和安装槽11的侧壁之间。
33.本实施例中，配重定位装置安装后，连接件1支撑于支撑座2的第一端。同时，安装槽11的尺寸大于支撑座2的第一端尺寸，从而便于弹性组件3的安装以及连接件1相对于支撑座2微量活动。
34.需要理解的是，配重托架的变形为多样的，但总归是竖直方向和水平方向上的变形，故在设置弹性组件3时，连接件1需要能够相对于支撑座2在竖直方向以及水平方向上运动。本实施例中，安装槽11的顶壁为垂直于z轴方向的内壁。
35.本实施例中，支撑座2的第一端位于安装槽11中，支撑座2的第二端位于安装槽11外；由此，在支撑座2安装于车架后，连接件1的下端面与车架具有间距，从而便于连接件1相对于支撑座2活动。
36.弹性组件3的一种实施方式中，其包括第一弹性组件31和第二弹性组件32，如图2、4所示，支撑座2的上端面和安装槽11的顶壁之间设有第一弹性组件31，且第一弹性件312位于支撑座2上端面的中间位置，由此，在连接件1受力时实现连接件1竖直方向的偏移；支撑座2第一端的周向侧壁和安装槽11的侧壁之间设有第二弹性组件32，由此，在连接件1受力时实现连接件1水平方向的偏移。
37.可选地，第一端的端面上设有限位槽21，第一弹性组件31的一端位于限位槽21中，另一端位于限位槽21外并与安装槽11的顶壁接触。
38.如图5所示，支撑座2的上端面设有十字形限位槽21，第一弹性组件31的一端固定于限位槽21中，两者的连接方式可以为螺钉连接或者粘接，且第一连接件1位于限位槽21的部分与限位槽21的形状配合；第一弹性组件31的另一端位于限位槽21外并与安装槽11的顶壁接触，用于将连接件1弹性支撑于支撑座2上。
39.如此设置，在第一弹性件312安装于支撑座2时，限位槽21能够起到定位作用。同时在连接件1带动第一弹性件312发生变形的过程中，限位槽21能够起到限位的作用，防止第一弹性件312过量变形。
40.进一步的，限位槽21的形状还可以为圆形、方形或者其它形状，根据实际需求而定。
41.可选地，第一弹性组件31包括第一弹性件312和支撑片311，第一弹性件312设置于限位槽21中，支撑片311设置于第一弹性件312上并与安装槽11的顶壁接触。
42.如图4所示，第一弹性件312为十字形橡胶块，其固定于十字形限位槽21中，两者的连接方式为粘接或者螺钉连接，且第一弹性件312的周向侧壁与限位槽21的侧壁具有间距。支撑片311位于限位槽21外，其与第一弹性固定连接，两者的连接方式为粘接或者螺钉连接，支撑片311与安装槽11的顶壁接触，用于支撑连接件1。
43.进一步的，支撑片311与连接件1固定连接，由于支撑片311设置于支撑座2的上端面上，为了便于支撑片311与安装槽11的顶壁连接，故支撑片311与安装槽11的顶壁采用粘接的方式，在支撑片311上涂抹胶水后，将连接件1套接于支撑座2的第一端，在胶水凝固后，支撑片311与安装槽11的顶壁实现连接。
44.可选地，限位槽21和第一弹性件312的形状配合设置。除了上述十字形的配合结构，其也可以为圆形的配合结构，也可以为方形的配合结构。
45.第一弹性组件31的其他实施方式中，第一弹性组件31包括多个第一弹性件312，多个第一弹性件312均匀设置于支撑座2的上端面，多个第一弹性件312与安装槽11的顶壁接触，以支撑连接件1。此时，第一弹性件312可以为弹簧或者橡胶块。
46.可选地，该配重定位装置还包括凸块4，多个凸块4均匀设置于第一端的周向侧壁上，第二弹性组件32包括多个第二弹性件321，凸块4的周向侧壁和安装槽11的侧壁之间设置有第二弹性件321。
47.本实施例中，支撑座2的周向侧壁均匀设有凸块4，凸块4的数量和形状不做限制，根据实际需求进行选择，如图4、5所示，支撑座2的周向侧壁均匀设有四个方形凸块。第二弹性件321为u形橡胶块，凸块4的周向侧壁和安装槽11的侧壁之间设置有第二弹性件321，由此，在配重托架带动连接件1在水平方向移动时，第二弹性件321发生弹性形变以供连接件1运动。
48.进一步的，凸块4的下端面与支撑座2的底端面平齐，由此，增大支撑座2与起重机的车架的接触面积，从而便于支撑座2稳定地支撑于起重机的车架上。
49.可选地，安装槽11包括相互连通的第一槽结构111和第二槽结构112，多个第二槽结构112均匀分布于第一槽结构111的周围，第一端位于第一槽结构111中，每个第二槽结构112均配合设置一个凸块4，凸块4的周向侧壁和第二槽结构112的侧壁之间设置有第二弹性件321，第二弹性件321的顶壁与第二槽结构112的顶壁的距离小于凸块3的顶壁与第二槽结构112的顶壁的距离。
50.本实施例中，第二槽结构112的数量和凸块4的数量相等，如图1、3所示，四个第二槽结构112均匀分布于第一槽结构111的周围，支撑座2的第一端位于第一槽结构111中，每个第二槽结构112中设置一个凸块4，凸块4的周向侧壁和第二槽结构112的侧壁之间设置有第二弹性件321，第二弹性件321的顶壁与第二槽结构112的顶壁的距离小于凸块3的顶壁与第二槽结构112的顶壁的距离，其中，当第二弹性件321的顶壁与第二槽结构112的顶壁接触时，两者的距离为零。如图所示，第二弹性件321的底面与凸块4的底面平齐，第二弹性件321的顶壁与第二槽结构112接触，且第二弹性件321的高度大于凸块5的高度，当连接件1需要在竖直方向上偏移时，由于凸块5与第二槽结构112之间存在间距，连接件1能够在该间距下实现上下偏移，故凸块5与第二槽结构112之间具有间距能够避免妨碍连接件1在竖直方向上偏移。
51.本实施例中，第二弹性件321既可以固定于凸块4的周向侧壁，其也可以固定于第
二槽结构112中，又或者第二弹性件321分别连接凸块4的周向侧壁和第二槽结构112的侧壁，为了防止配重托架上升过程中促使连接件1和支撑座2分离，优选地，第二弹性件1分别连接凸块4的周向侧壁和第二槽结构112的侧壁。由此，在配重托架带动连接件1在水平方向移动时，第二弹性件321发生弹性形变以供连接件1运动。
52.可选地，第一槽结构111的横截面呈圆形，支撑座2呈圆柱状，第一槽结构111和支撑座2的轴线重合。如此设置，便于支撑座2水平支撑连接件1。
53.第二弹性组件32的其他实施方式中，第二弹性件321包括呈环形橡胶套，环形橡胶套的内侧壁与支撑座2第一端的周向侧壁连接，环形橡胶套的外侧壁与安装槽11的侧壁连接，由此，在配重托架带动连接件1在水平方向移动时，第二弹性件321发生弹性形变以供连接件1运动。
54.可选地，连接件1远离支撑座2的一端设有圆角结构或者倒角12结构。如图2、3所示，连接件1远离支撑座2的一端设有倒角12结构，如此设置，配重托架的导向孔能够沿着倒角12结构的端面滑入，从而便于连接件1和配重托架导向孔的配合，减小了配重托架与配重定位装置发生碰撞的概率。
55.本实用新型另一实施例的起重机，包括如上所述的配重定位装置。
56.本实施例中，起重机还包括车架和配重托架，车架的上端面设置配重定位装置，配重托架朝向车架的端面上设有导向孔，在配重托架升降的过程中，配重定位装置的连接件1脱离或者插入导向孔中，由于配重定位装置的连接件1能够相对于支撑座2在竖直方向和水平方向上微量移动，配重托架不仅不会与配重定位装置出现卡滞、憋死的情况；同时，减小了配重托架与配重定位装置发生碰撞的概率。
57.在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。
58.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。