一种包装袋打包机构的制作方法

1.本实用新型涉及包装袋生产设备领域，具体而言，涉及一种包装袋打包机构。


背景技术：

2.目前，现有的包装袋生产工序中，在对包装袋进行打包时，多数通过人工打包装袋的形式，此种方式要对包装袋进行批量转移进行打包，不仅工作效率低下，而且在人工打包装袋的过程中极有可能将杂质带入，影响包装袋的洁净度。
3.有鉴于此，特提出本技术。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种包装袋打包机构，其能够实现包装袋的自动化包装，不仅降低了包装袋被污染的概率，而且有效的降低了劳动强度，极大程度上提高了工作效率。
5.本实用新型的实施例是这样实现的：
6.一种包装袋打包机构，包括：机架、撑开机构、暂存机构和推送机构，撑开机构设于机架，用于撑开包装外袋；暂存机构设于机架，用于暂存包装袋；推送机构可活动地设于机架，用于将暂存于暂存机构的多个包装袋推送至经撑开机构撑开的包装外袋中；暂存机构位于撑开机构与推送机构之间。
7.进一步地，撑开机构包括支撑板和撑开组件；
8.支撑板垂直设于机架，支撑板开设有便于包装袋通过的进料缺口；沿进料缺口的周向，多个撑开组件均匀地、可活动的设于支撑板远离暂存机构的一侧；
9.多个撑开组件的运动延长线交汇于一点；当多个撑开组件相对远离时，将包装外袋撑开。
10.进一步地，撑开组件包括：伸缩杆、支撑块和支撑杆，伸缩杆设于支撑板，且伸缩杆的中心周线平行于所示支撑板所在平面，支撑块设于伸缩杆的输出端，支撑杆一端设于支撑块，另一端朝远离支撑板的一侧延伸。
11.进一步地，打包机构还包括用于将包装外袋转移至撑开机构的供料组件；
12.供料组件包括支撑座、支撑台和吸附组件；支撑座同机架活动连接，支撑座的运动方向同包装袋的运动方向垂直；
13.支撑台同支撑座可活动地连接，且支撑台的运动方向同支撑座的运动方向垂直；多个吸附组件设于支撑台远离支撑座的一侧，用于吸附包装外袋的侧面，以使包装外袋在重力作用下处于打开状态。
14.进一步地，供料组件还包括用于储存包装外袋的存储盘，存储盘设于机架；
15.机架设有横梁，横梁的中心轴线同包装袋的运动方向垂直；支撑座远离支撑台的一侧垂直设有第一伸缩杆，第一伸缩杆远离支撑座的一侧同横梁活动连接；以将存储盘中的包装外袋吸附后输送至撑开组件。
16.进一步地，暂存机构包括第一支撑组件、第二支撑组件、第一限位板和第二限位板；第一支撑组件和第二支撑组件平行设置，且第一支撑组件和第二支撑组件之间形成便于推送机构通过的推送通道；
17.第一限位板设于第一支撑组件远离推送通道的一侧，第二限位板设于第二支撑组件远离推送通道的一侧，第一限位板、第二限位板、第一支撑组件和第二支撑组件围合形成用于容纳包装袋的容纳腔。
18.进一步地，第一限位板远离容纳腔的一侧设有第一气缸，第一气缸远离第一限位板的一侧同机架连接；
19.第二限位板远离容纳腔的一侧设有第二气缸，第二气缸远离第二限位板的一侧同机架连接；通过第一气缸和第二气缸带动第一限位板和第二限位板相对移动，以对位于容纳腔内的多个包装袋整型。
20.进一步地，推送机构包括推送座和夹持组件；沿推送通道的中心轴线方向，推送座同机架可活动连接，夹持组件设于推送座，用于夹持位于容纳腔中的包装袋，并沿推送通道的中心轴线方向运动，将包装袋推送穿过进料缺口，进入经撑开机构撑开的包装外袋。
21.进一步地，夹持组件包括第一伸缩气缸、第一夹持板和第二夹持板，第一伸缩气缸设于推送座，第一夹持板设于第一伸缩气缸的固定段，第二夹持板设于第一伸缩气缸的输出段，且第一夹持板和第二夹持板平行设置，第一夹持板和第二夹持板之间形成用于夹持包装袋的夹持空间。
22.进一步地，机架设有用于输送包装袋的第一输送带，以将包装袋持续输送至容纳腔；第一输送带位于暂存机构远离撑开机构的一侧；
23.机架设有用于阻挡包装的脱离容纳腔的阻挡组件，阻挡组件位于暂存机构靠近撑开机构的一侧；
24.阻挡组件包括第二伸缩气缸和阻挡板，第二伸缩气缸设于机架，阻挡板设于第二伸缩气缸的输出端，所阻挡板的中心轴线同第二伸缩气缸的中心轴线平行，且第二伸缩气缸的中心轴线同推送通道的中心轴线垂直。
25.本实用新型实施例的有益效果是：
26.本实用新型实施例提供的包装袋打包机构，能够利用撑开机构、暂存机构和推送机构的相互配合，从而将多个包装袋输送至包装外袋中，可先将一定数量的包装袋存储在暂存机构中，同步利用撑开机构将包装外袋的开口处撑开，然后利用推送机构将一定数量的包装袋送进包装外袋中，实现包装袋的自动化打包，提高工作效率。
27.总体而言，本实用新型实施例提供的包装袋打包机构，其能够实现包装袋的自动化包装，不仅降低了包装袋被污染的概率，而且有效的降低了劳动强度，极大程度上提高了工作效率。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
29.图1为本实用新型实施例提供的打包机构的立体图；
30.图2为本实用新型实施例提供的打包机构的侧视图；
31.图3为本实用新型实施例提供的打包机构的剖视图；
32.图4为本实用新型实施例提供的撑开机构的立体图；
33.图5为本实用新型实施例提供的撑开机构的结构示意图；
34.图6为本实用新型实施例提供的阻挡组件的结构示意图；
35.图7为本实用新型实施例提供的暂存机构的结构示意图；
36.图8为本实用新型实施例提供的暂存机构的俯视图；
37.图9为本实用新型实施例提供的推送机构的结构示意图；
38.图10为本实用新型实施例提供的供料组件的结构示意图；
39.图11为本实用新型实施例提供的供料组件的部分结构示意图。
40.图标：1-机架；
41.2-撑开机构、21-支撑板、22-撑开组件、221-伸缩杆、222-支撑块、223-支撑杆、23-进料缺口；
42.3-暂存机构、31-第一支撑组件、32-第二支撑组件、33-第一限位板、34-第二限位板、35-推送通道、36-容纳腔、37-第一气缸、38-第二气缸；
43.4-推送机构、41-推送座、42-夹持组件、421-第一伸缩气缸、422-第一夹持板、423-第二夹持板；
44.5-供料组件、51-支撑座、52-支撑台、53-存储盘、54-吸附组件、55-横梁、56-第一伸缩杆；
45.6-阻挡组件、61-第二伸缩气缸、62-阻挡板；
46.7-包装袋、8-限位挡板、9-通行缺口、10-第一输送机构、11-第二输送机构。
具体实施方式
47.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
48.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
49.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
50.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区
分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
51.此外，术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。
52.此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
53.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
54.实施例
55.请参照图1-11，本实施例提供一种包装袋打包机构，包括：机架1、撑开机构2、暂存机构3、推送机构4、供料组件5和阻挡组件6；
56.其中，撑开机构2设于机架1，用于撑开包装外袋；暂存机构3设于机架1，用于暂存包装袋7；推送机构4可活动地设于机架1，用于将暂存于暂存机构3的多个包装袋7推送至经撑开机构2撑开的包装外袋中；暂存机构3位于撑开机构2与推送机构4之间。
57.需要说明的是，在将包装袋7进行打包装袋7时，是将报个包装袋7码垛后统一装进一个包装外袋中。
58.能够利用撑开机构2、暂存机构3和推送机构4的相互配合，从而将多个包装袋7输送至包装外袋中，可先将一定数量的包装袋7存储在暂存机构3中，同步利用撑开机构2将包装外袋的开口处撑开，然后利用推送机构4将一定数量的包装袋7送进包装外袋中，实现包装袋7的自动化打包，提高工作效率。
59.总体而言，本实用新型实施例提供的包装袋打包机构，其能够实现包装袋7的自动化包装，不仅降低了包装袋7被污染的概率，而且有效的降低了劳动强度，极大程度上提高了工作效率。
60.需要说明的是，为了进一步的减小整个打包机构的占地面积，以及形成流水线的工作模式，本实施例中，推送机构4、暂存机构3和撑开机构2依次设置在机架1上，使得包装袋7从推送机构4朝撑开机构2方向运动。
61.进一步地，撑开机构2包括支撑板21和撑开组件22；支撑板21垂直设于机架1，支撑板21开设有便于包装袋7通过的进料缺口23；沿进料缺口23的周向，多个撑开组件22均匀地、可活动的设于支撑板21远离暂存机构3的一侧；
62.多个撑开组件22的运动延长线交汇于一点；当多个撑开组件22相对远离时，将包装外袋撑开。
63.具体地，撑开组件22包括：伸缩杆221、支撑块222和支撑杆223，伸缩杆221设于支撑板21，且伸缩杆221的中心周线平行于所示支撑板21所在平面，支撑块222设于伸缩杆221的输出端，支撑杆223一端设于支撑块222，另一端朝远离支撑板21的一侧延伸。
64.需要说明的是，进料缺口23的宽度需大于包装袋7的宽度，进料缺口23的高度应当
大于一定数量的包装袋7的高度，保证多个包装袋7能够顺利通过进料缺口23进入包装外袋中。
65.本实施例中，撑开组件22的数量为四个，四个撑开组件22沿进料缺口23的轴向均匀分布。
66.此外，本实施例中，伸缩杆221可采用电动伸缩杆221、气缸、油缸等多种形式。
67.另外，为了保证支撑杆223不会对包装外袋造成不必要的损伤，支撑杆223采用圆柱体设计，并且当四个伸缩杆221处于初始位置时，四个支撑杆223围合形成的圆的半径略大于包装外袋开口处的半径即可，避免拉扯将包装外袋损坏。
68.还需要说明的是，本实施例中的四个伸缩杆221连接有同一个同步控制器，能够保证四个伸缩杆221的启停时间和运动距离相同。
69.通过上述设计，能够利用四个撑开组件22同步运动，当四个伸缩杆221处于伸展状态时，四个支撑杆223相互靠拢，当四个伸缩杆221回归初始位置时，四个支撑杆223相互远离从而将包装外袋开口处的内壁进行支撑，使得包装外袋处于敞开状态，便于将码垛的多个包装袋7通过推送机构4推入包装外袋中。
70.进一步地，为了便于将包装外袋转移至撑开机构2，本实施例特意增设了供料组件5；
71.供料组件5包括支撑座51、支撑台52、存储盘53和吸附组件54；存储盘53设于机架1；机架1设有横梁55，横梁55的中心轴线同包装袋7的运动方向垂直；支撑座51远离支撑台52的一侧垂直设有第一伸缩杆56，第一伸缩杆56远离支撑座51的一侧同横梁55活动连接；支撑台52同支撑座51可活动地连接，且支撑台52的运动方向同支撑座51的运动方向垂直；多个吸附组件54设于支撑台52远离支撑座51的一侧，用于吸附包装外袋的侧面，以使包装外袋在重力作用下处于打开状态。
72.需要说明的是，第一伸缩杆56同横梁55之间的可活动连接关系可采用直线电机、电机丝杆、气缸、油缸等多种形式，但不局限于其中一种；此外，支撑台52与支撑座51之间的可活动连接关系也可采用直线电机、电机丝杆、气缸、油缸等多种形式，但不局限于其中一种。
73.另一个需要说明的是，吸附组件54可采用常规现有技术中的真空吸盘配合真空泵的形式，通过吸气将包装外袋进行吸附，此为本领域常规现有技术，这里不做赘述。
74.此外，真空吸盘的数量可根据实际使用时包装外袋的尺寸做出适应性的调整。
75.本实施例中，当吸附机构将包装外袋的一侧吸附后，第一伸缩杆56回缩带动包装外袋向上运动后，在重力的作用下，包装外袋的另一侧会下垂，从而包装外袋会处于敞开状态；此时将包装外袋运输至同撑开机构2匹配的位置(四根支撑杆223位于包装外袋的内腔)，当撑开机构2开始工作时，就可利用四根支撑杆223将包装外袋的四个边角进行支撑，使得包装外袋处于绷紧状态，从而使得包装外袋相对于撑开机构2固定，解放供料机构。
76.使用过程中，首先第一伸缩杆56回缩带动支撑台52和吸附组件54朝横梁55所在一侧移动，然后第一伸缩杆56沿横梁55的轴向移动至存储盘53的上方，接着第一伸缩杆56伸展一定距离，使得吸附组件54同最上层的包装外袋接触，并开启吸附组件54，将该包装外袋进行吸附，吸附后，第一伸缩杆56回缩，第一伸缩杆56沿横梁55轴向反向运动至与撑开机构2的对应位置(此时支撑机构中的四个支撑杆223处于靠拢状态)，接着支撑台52带动吸附后
的包装外袋朝支撑杆223一侧移动，使得支撑杆223进入处于敞开状态的包装外袋的内腔中，然后撑开机构2运动，四根支撑杆223相对远离，从而将包装外袋进行支撑，最后吸附组件54停止工作，供料组件5复位即可。
77.能够利用供料组件5将放置在存储盘53中的多个包装外袋依次进行拿取，并且将处于敞开状态的包装外袋运送至撑开机构2对应的位置，并且在撑开机构2的配合作用下，使得撑开机构2将包装外袋撑开，等待推送机构4将暂存机构3中的多个包装袋7推送至包装外袋中。
78.通过上述设计，实现对包装外袋供料的自动化，并且利用重力因素使得包装外袋处于敞开状态，能够更好的配合撑开机构2，在不需要人为干预的前提下，实现包装的外袋的自动供料，自动撑开，极大程度的提高了装置的自动化程度和工作效率。
79.进一步地，本实施例中，暂存机构3包括第一支撑组件31、第二支撑组件32、第一限位板33和第二限位板34；第一支撑组件31和第二支撑组件32平行设置，且第一支撑组件31和第二支撑组件32之间形成便于推送机构4通过的推送通道35；
80.第一限位板33设于第一支撑组件31远离推送通道35的一侧，第二限位板34设于第二支撑组件32远离推送通道35的一侧，第一限位板33、第二限位板34、第一支撑组件31和第二支撑组件32围合形成用于容纳包装袋7的容纳腔36。
81.具体的，第一支撑组件31和第二支撑组件32分别包括多个第一支撑滚轮和多个第二支撑滚轮，多个第一支撑滚轮沿推送通道35的轴向依次可转动设于第一限位板33；多个第二支撑滚轮沿推送通道35的轴向依次可转动设于第二支撑板21。能够减少包装袋7与第一支撑组件31和第二支撑组件32之间的摩擦力，便于推送机构4将成垛的包装袋7推出容纳腔36。
82.此外，第一限位板33远离容纳腔36的一侧设有第一气缸37，第一气缸37远离第一限位板33的一侧同机架1连接；第二限位板34远离容纳腔36的一侧设有第二气缸38，第二气缸38远离第二限位板34的一侧同机架1连接；通过第一气缸37和第二气缸38带动第一限位板33和第二限位板34相对移动，以对位于容纳腔36内的多个包装袋7整型。
83.具体的，为了包装暂存机构3的稳定性，第一气缸37和第二气缸38的数量可根据实际生产的需求做出适应性的调整。
84.需要说明的是，第一支撑组件31和第二支撑组件32之间的距离小于包装袋7的宽度，第一限位板33和第二限位板34之间的距离大于包装袋7的宽度，使得包装袋7在容纳腔36的宽度方向上有一定的活动空间；此外，第一气缸37和第二气缸38的输出长度不大于包装袋7一侧距离第一限位板33或第二限位板34的距离，从而在第一气缸37和第二气缸38的作用下，使得第一限位板33和第二限位板34之间产生一定的相对位移，从而对处于容纳腔36中的多个包装袋7进行整型。
85.本实施例中，为了能够使得包装袋7能够自动进入暂存机构3中，特意在机架1设有第一输送机构10，第一输送机构10位于暂存机构3远离撑开机构2的一侧，第一输送机构10的输送末端靠近容纳腔36。
86.具体的，第一输送机构10可采用输送带的形式或者其他常用的输送机构。
87.此外，第一输送机构10的输送面位于第一支撑组件31和第二支撑组件32的支撑面的上方，从而保证在第一输送机构10输送时的惯性和重力的双重作用下，使得包装袋7掉入
容纳腔36。
88.实际使用过程中，加工完成的包装袋7可依次间隔放置于第一输送机构10，第一输送机构10将包装袋7进行输送，当包装袋7运动至第一输送机构10的行程终端时，在惯性和重力的双重作用下，包装袋7会掉落在容纳腔36内，其次，在第一气缸37和第二气缸38的作用下使得包装袋7整齐的堆放。
89.另外，机架1设有用于阻挡包装的脱离容纳腔36的阻挡组件6，阻挡组件6位于暂存机构3靠近撑开机构2的一侧；
90.阻挡组件6包括第二伸缩气缸61和阻挡板62，第二伸缩气缸61设于机架1，阻挡板62设于第二伸缩气缸61的输出端，所阻挡板62的中心轴线同第二伸缩气缸61的中心轴线平行，且第二伸缩气缸61的中心轴线同推送通道35的中心轴线垂直。
91.具体的，第二伸缩气缸61设于支撑板21靠近暂存机构3的一侧，且第二伸缩气缸61的中心轴线同推送通道35的中心轴线垂直。
92.正常使用状态下，第二伸缩气缸61处于伸展状态，此时阻挡板62位于容纳腔36和进料缺口23之间，且其距离容纳在的距离小于包装袋7的长度；当包装袋7从第一输送机构10上掉落进入容纳腔36后，通过阻挡板62能够对包装袋7的前进方向进行阻挡，防止包装袋7因惯性而滑出容纳腔36。
93.本实施例中，位于第一输送机构10的输送末端的下方的机架1上还有限位挡板8，限位挡板8上开设有便于推送机构4通行的通行缺口9，限位挡板8同第一限位板33和第二限位板34之间的距离同样小于包装袋7的长度，从而通过限位挡板8、阻挡板62、第一限位板33和第二限位板34围合形成容纳腔36。
94.本实施例中，推送机构4包括推送座41和夹持组件42；沿推送通道35的中心轴线方向，推送座41同机架1可活动连接，夹持组件42设于推送座41，用于夹持位于容纳腔36中的包装袋7，并沿推送通道35的中心轴线方向运动，将包装袋7推送穿过进料缺口23，进入经撑开机构2撑开的包装外袋。
95.具体的，夹持组件42包括第一伸缩气缸421、第一夹持板422和第二夹持板423，第一伸缩气缸421设于推送座41，第一夹持板422设于第一伸缩气缸421的固定段，第二夹持板423设于第一伸缩气缸421的输出段，且第一夹持板422和第二夹持板423平行设置，第一夹持板422和第二夹持板423之间形成用于夹持包装袋7的夹持空间。
96.需要说明的是，推送座41同机架1的可活动连接方式也可采用电动伸缩杆221、气缸、油缸等多种形式，这里不做赘述。
97.此种设计，能够通过推送座41在机架1上移动，穿过通行缺口9，使得夹持组件42运动至容纳腔36中，并且使得第一夹持板422和第二夹持板423分别位于包装袋7垛的上下两侧，通过控制第一伸缩气缸421回缩，使得第一夹持板422和第二夹持板423相互靠近，从而将包装袋7垛夹紧，然后推送座41继续朝撑开机构2所在一侧运动，穿过容纳腔36和进料缺口23后将包装袋7垛送入包装外袋中，然后复位即可。
98.通过上述设计，能够实现对包装袋7垛的输送，并且配合撑开机构2实现将包装袋7垛输送至处于撑开状态的包装外袋中，实现整个过程的自动化运行。
99.本实施例中，机架1还设有第二输送机构11，用于输送完成包装的包装袋7，第二输送机构11设于撑开机构2远离暂存机构3的一侧，且第二输送机构11的输送面位于进料缺口
23的下方，当推送机构4将包装袋7垛送进包装外袋后，撑开机构2复位，失去支撑力的包装外袋因重力掉落在第二输送机构11上输送至下道工序即可。
100.需要说明的是，本实施例中，推送机构4的运动行程、阻挡组件6的运动时机、撑开机构2的运动行程和运动时机以及供料组件5的运动行程和运动时机均可通过常规的控制系统实现控制，以包装各个机构之间的相互协同配合，此为常规现有技术，这里不做赘述。
101.一种包装袋打包机构的工作原理是：
102.(1)包装袋输送：将加工完成的包装袋7依次放置在第一输送机构10，经过第一输送机构10进行输送，当包装袋7运动至第一输送机构10的输送末端时，包装袋7脱离第一输送机构10进入容纳腔36；
103.(2)包装袋整型：启动第一气缸37和第二气缸38，带动第一限位板33和第二限位板34持续做往复的相对运动，对包装袋7进行整形；
104.(3)包装外袋输送：第一伸缩杆56回缩带动支撑台52和吸附组件54朝横梁55所在一侧移动，然后第一伸缩杆56沿横梁55的轴向移动至存储盘53的上方，接着第一伸缩杆56伸展一定距离，使得吸附组件54同最上层的包装外袋接触，并开启吸附组件54，将该包装外袋进行吸附，吸附后，第一伸缩杆56回缩，第一伸缩杆56沿横梁55轴向反向运动至与撑开机构2的对应位置(此时支撑机构中的四个支撑杆223处于靠拢状态)，接着支撑台52带动吸附后的包装外袋朝支撑杆223一侧移动，使得支撑杆223进入处于敞开状态的包装外袋的内腔中；
105.(4)撑开包装外袋：四根伸缩杆221同步回缩，四根支撑杆223相对远离，从而将包装外袋进行支撑，吸附组件54停止工作，供料组件5复位即可；
106.(5)推送：第一伸缩气缸421伸展带动第二夹持板423远离第一夹持板422，使得夹持空间的距离变大，然后推送座41带动夹持组件42朝暂存机构3所在一侧移动至包装袋7垛的一侧位于夹持空间内，然后第一伸缩气缸421回缩，第一夹持板422和第二夹持板423夹紧包装袋7垛，接着推送座41继续朝撑开机构2所在一侧移动，带动包装袋7垛穿过容纳腔36和进料缺口23进入处于撑开状态的包装外袋中，最后撑开机构2复位(四个支撑杆223回归靠拢状态)，装满包装袋7的包装外袋掉落在第二输送机构11上。
107.综上所述，本实用新型其能够实现包装袋的自动化包装，不仅降低了包装袋被污染的概率，而且有效的降低了劳动强度，极大程度上提高了工作效率。
108.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。