一种卸料机头的制作方法

1.本实用新型涉及料包装载技术领域，具体涉及一种卸料机头。


背景技术：

2.在现代袋装料包的工业化生产中，为了提高工作效率和工作质量，减轻工人的劳动强度，已经较为普遍地使用码垛机等送料装车机对袋装产品等包装物进行码垛。但是装车机普遍存在效率低，稳定性差，装车形态不好等问题。
3.因此，如何提高装车的效率以及稳定性，保证料包装车形态好等问题，是本领域亟待解决的技术问题。
4.料包在运输过程中往往会出现连包的问题，影响码垛作业的正常运行。
5.为提高装车效率，多采用二台及以上码垛机进行并联码垛作业。这其中就会使用到分料机构及把一条输送道上的料包分到多道上进入码垛料斗。传统的分料机构采用刮板的方式，在挂料的过程中容易出现卡料的现象，特别是在袋装料包袋子质量差或遇见破包的袋装料包时更容易卡料现象。
6.码垛料斗在卸料的过程中，往往需要根据料包的下料需求，调节码垛料斗到指定的位置，由翻转机构开启下料板，实现下料。传统码垛料斗的翻转机构设于料仓的侧壁且突出于料仓的装载区域，这就导致料仓尺寸偏大，调节不便，在多工位料仓配合工作时，料仓与料仓需要设置较大的间距防止料仓在下料与其他机构出现干涉的现象。
7.在卸料的过程中，传统料斗采用打开底部挡料板的方式，使其内的货物落至下方区域，但货物自高空坠落容易造成货物损坏、出现落点偏移、扬尘较高等问题。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于：针对上述存在的问题，本实用新型提供一种卸料机头，可有效解决货物在运输中出现连包的现象，实现连续稳定地向分包装置发送货物；可实现多工位分货，提高运输节奏和运输效率；翻转机构不会突出于仓体，也不会干涉货物进入仓体；仓体可升降，避免在卸料时，因货物自高空坠落而造成货物损坏、出现落点偏移、扬尘较高等问题。
9.本实用新型采用的技术方案如下：
10.一种卸料机头，包括发包装置、分包装置和码包装置，所述发包装置包括可用于缓存货物的缓存单元、将货物运送至分包装置的发包单元；所述分包装置至少包括两个并排设置的分料部，且在分包调节装置的带动下可垂直于输送方向往返移动；所述码包装置至少设于分包调节装置最大移动距离的两端，所述分料部可与码包装置匹配，使货物自分包装置移动至码包装置，一个分料部与码包装置匹配进行卸料作业时，另一分料部可与发包装置匹配进行入料作业；所述码包装置可在码包调节装置的带动下移动至指定的落料位置。
11.由于采用了上述技术方案，通过发包装置的缓存单元和发包单元相互配合，可有
效解决货物在运输中出现连包的现象，实现连续稳定地向分包装置发送货物；货物沿发包装置运输至一个分料部中，分包装置向垂直于输送方向的一侧移动，使装货物的分料部与码包装置匹配，货物进入码包装置中；另一分料部在移动后与发包装置匹配，货物沿发包装置运输至另一个分料部中，分包装置反向移动，使另一个分料部与另一侧的码包装置匹配，货物进入另一侧的码包装置中；与此同时，最开始卸完货的分料部再次与发包装置匹配，实现多工位分货，提高运输节奏和运输效率；码包装置可实现定点落料。
12.所述缓存单元内包括缓存传送带及驱动缓存传送带的缓存电机；所述发包单元包括发包传送带和驱动发包传送带的发包电机；所述发包装置包括检测发包装置内货物移动情况的发包检测装置，所述发包检测装置与控制系统信号连接，控制系统根据发包检测装置传递的信号控制发包电机和缓存电机。
13.由于采用了上述技术方案，当检测到发包单元内存在货物，则缓存电机停止工作，使后续的货物暂存于缓存单元，发包电机工作，将货物自发包单元运输至分包装置；若检测到发包单元内不存在货物，则缓存电机工作，将货物自缓存单元运输至发包单元，避免货物在运输中出现料包现象。
14.所述分料部包括可沿输送方向输送货物的输送传送带，以及防止货物掉落的限位部，所述限位部设于输送传送带输送方向的两侧，所述输送传送带包括与发包单元匹配的入料端，以及与码包装置匹配的出料端；所述发包单元输送方向的延长线上设有挡料装置，所述挡料装置可与分料部的出料端匹配，限制货物于分料部。
15.由于采用了上述技术方案，设着挡料装置，可在货物沿发包装置进入分料部中时，将货物限制于分料部。
16.进一步地，所述限位部与入料端对应的一侧向远离输送传送带的方向倾斜形成防护段。
17.由于采用了上述技术方案，防护段起到导向货物的作用，防止货物由发包装置进入分料部时，出现卡料的现象。
18.进一步地，所述分包调节装置包括分包导向装置、分包调节架、分包驱动装置；所述分包驱动装置包括分包驱动电机和分包同步带，所述分包同步带与分包导向装置平行设置，所述分包同步带可在分包驱动电机的带动下正转或反转；所述分包装置安装于分包调节架，所述分包调节架与分包同步带固定连接、与分包导向装置活动连接，所述分包调节架可在分包同步带的带动下沿分包导向装置往返移动。
19.由于采用了上述技术方案，分包同步带与分包驱动电机相互配合，实现分包装置沿分包调节架的往返运动。
20.进一步地，所述码包装置包括仓体、位于仓体底部的下料板，所述下料板通过连杆与仓体侧壁可转动连接，所述仓体与下料板之间设有可控制下料板开合的翻转机构；所述翻转机构包括第一调节连杆、第二调节连杆和第三调节连杆；所述第二调节连杆一端与第一调节连杆可转动连接，另一端与第三调节连杆可转动连接；所述第一调节连杆的另一端为驱动端，所述驱动端可转动连接于仓体的顶面，所述驱动端可在驱动装置的带动下绕与仓体的连接点转动；所述第三调节连杆的另一端设有与仓体和下料板转动连接的调节段；所述第一调节连杆与第二调节连杆设于仓体顶部，所述第三调节连杆可竖直设置并收于仓体侧壁，所述第一调节连杆、第二调节连杆、第三调节连杆和下料板之间形成有用于装载货
物的装载区域。
21.由于采用了上述技术方案，翻转机构不会突出于仓体；在入料时，翻转机构中的第三调节连杆收于仓体侧壁，不会干涉货物进入仓体；在下料时，第三调节连杆在第一调节连杆和第二调节连杆的带动下，上端向仓体中心倾斜，下端带动下料板开启，完成下料。
22.进一步地，所述码包调节装置包括水平移动机构和升降机构；所述水平移动机构包括码包水平导向装置、码包调节架、码包水平驱动装置；所述码包水平驱动装置包括码包水平驱动电机和码包水平同步带，所述码包水平同步带与码包水平导向装置平行设置，所述码包水平同步带可在码包水平驱动电机的带动下正转或反转；所述升降机构安装于码包调节架，所述码包调节架与码包水平同步带固定连接、与码包水平导向装置活动连接，所述码包调节架可在码包水平同步带的带动下沿码包水平导向装置沿水平方向移动；所述码包装置与升降机构连接，所述码包装置可在升降机构的带动下沿竖直方向移动。
23.由于采用了上述技术方案，使得码包装置可在水平移动的同时升降仓体，避免仓体在卸料时，因货物自高空坠落而造成货物损坏、出现落点偏移、扬尘较高等问题。
24.进一步地，所述升降机构包括链轮部、与链轮部匹配的铰链、以及移动部，所述码包装置连接于移动部，所述链轮部通过转轴与码包调节架连接，所述移动部的长度与移动部所要移动的距离匹配，所述铰链的两端分别连接移动部长度方向的两端、中部至少呈螺旋状环绕链轮部一圈。
25.由于采用了上述技术方案，链轮部随转轴转动，使得铰链的一端与链轮部匹配，另一端与链轮部脱离，由于链轮部与码包调节架连接，故移动部可在铰链的带动下，随链轮部的转动而相对码包调节架移动，移动部移动的范围为移动部的长度；链轮部可以通过正反转实现移动部的往复运动。
26.相应地，本实用新型还公开了一种机头卸料方法，包括如下步骤：
27.发包步骤：发包检测装置启动，若检测到发包单元内存在货物，则缓存电机停止工作，使后续的货物暂存于缓存单元，发包电机工作，将货物自发包单元运输至分包装置；若检测到发包单元内不存在货物，则缓存电机工作，将货物自缓存单元运输至发包单元；
28.分包步骤：货物自发包装置运输至分包装置中的分料部a，分料部a接收到货物后，分包调节装置启动，带动分料部a垂直于输送方向移动至与一端的码包装置匹配，此时分料部b与发包装置匹配，分料部a的输送传送带启动，将货物运输至码包装置内；货物自发包装置运输至分包装置中的分料部b，分料部 b接收到货物后，分包调节装置启动，带动分料部b垂直于输送方向移动至与另一端的码包装置匹配，此时分料部a重新与发包装置匹配，分料部b的输送传送带启动，将货物运输至码包装置内；
29.码包步骤：接收到货物的码包装置在码包调节装置的作用下带动码包装置移动至落料位置，货物自码包装置卸于落料位置，码包装置复位。
30.由于采用了上述技术方案，发包步骤使得进入分包装置内的货物不会出现连包现象，分包步骤采用多工位分货，提高运输节奏和运输效率；码包步骤可以实现定点落料。
31.进一步地，在码包步骤中，码包装置在水平移动机构的作用下移动至落料位置上方，升降机构启动，带动码包装置降低至低位，翻转机构启动，控制下料板开启，使得码包装置内的货物落至落料位置，码包装置复位。
32.由于采用了上述技术方案，避免仓体在卸料时，因货物自高空坠落而造成货物损
坏、出现落点偏移、扬尘较高等问题。
33.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
34.1、本实用新型可有效解决货物在运输中出现连包的现象，实现连续稳定的货物运输。
35.2、本实用新型通过多工位分货，提高运输节奏和运输效率。
36.3、本实用新型码包装置可实现定点落料。
37.4、本实用新型翻转机构不会突出于仓体，也不会干涉货物进入仓体。
38.5、本实用新型仓体可升降，避免在卸料时，因货物自高空坠落而造成货物损坏、出现落点偏移、扬尘较高等问题。
附图说明
39.图1是本实用新型的整体结构示意图；
40.图2是本实用新型分包调节装置的结构示意图；
41.图3是本实用新型发包装置的结构示意图；
42.图4是本实用新型分包装置的结构示意图；
43.图5是本实用新型下料板闭合的结构示意图；
44.图6是本实用新型下料板开启的结构示意图；
45.图7是本实用新型码包调节装置的结构示意图；
46.图8是本实用新型升降机构的结构示意图；
47.图9是本实用新型升降机构的俯视图；
48.图10是本实用新型移动部在高位的结构示意图；
49.图11是本实用新型移动部在低位的结构示意图。
50.图中标记：1-发包装置，2-分包装置，3-码包装置，301-仓体，302-下料板，303-翻转机构，3031-第一调节连杆，3032-第二调节连杆，3033-第三调节连杆，4-缓存单元，5-发包单元，6-分料部，601-输送传送带，602-限位部，603-防护段，7-分包调节装置，701-分包导向装置，702-分包调节架，703-分包驱动装置，8-码包调节装置，801-水平移动机构，8011-码包水平导向装置， 8012-码包调节架，8013-码包水平驱动装置，802-升降机构，8021-链轮部， 8022-铰链，8023-移动部，9-挡料装置。
具体实施方式
51.下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
52.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
53.实施例1
54.一种卸料机头，如图1-11所示，包括发包装置1、分包装置2和码包装置 3，所述发包装置1包括可用于缓存货物的缓存单元4、将货物运送至分包装置2的发包单元5；所述分包装置2包括两个并排设置的分料部6，且在分包调节装置7的带动下可垂直于输送方向往返移动；所述码包装置3设于分包调节装置7最大移动距离的两端，所述分料部6可与码包装
置3匹配，使货物自分包装置2移动至码包装置3，一个分料部6与码包装置3匹配进行卸料作业时，另一分料部6可与发包装置1匹配进行入料作业；所述码包装置3可在码包调节装置8的带动下移动至指定的落料位置。具体地说，通过发包装置1的缓存单元4和发包单元5相互配合，可有效解决货物在运输中出现连包的现象，实现连续稳定地向分包装置2发送货物；货物沿发包装置1运输至一个分料部6 中，分包装置2向垂直于输送方向的一侧移动，使装货物的分料部6与码包装置3匹配，货物进入码包装置3中；另一分料部6在移动后与发包装置1匹配，货物沿发包装置1运输至另一个分料部6中，分包装置2反向移动，使另一个分料部6与另一侧的码包装置3匹配，货物进入另一侧的码包装置3中；与此同时，最开始卸完货的分料部6再次与发包装置1匹配，实现多工位分货，提高运输节奏和运输效率；码包装置3可实现定点落料。
55.所述缓存单元4内包括缓存传送带及驱动缓存传送带的缓存电机；所述发包单元5包括发包传送带和驱动发包传送带的发包电机；所述发包装置1包括检测发包装置1内货物移动情况的发包检测装置，所述发包检测装置与控制系统信号连接，控制系统根据发包检测装置传递的信号控制发包电机和缓存电机。具体地说，当检测到发包单元5内存在货物，则缓存电机停止工作，使后续的货物暂存于缓存单元4，发包电机工作，将货物自发包单元5运输至分包装置2；若检测到发包单元5内不存在货物，则缓存电机工作，将货物自缓存单元4运输至发包单元5，避免货物在运输中出现料包现象。
56.所述分料部6包括可沿输送方向输送货物的输送传送带601，以及防止货物掉落的限位部602，所述限位部602设于输送传送带601输送方向的两侧，所述输送传送带601包括与发包单元5匹配的入料端，以及与码包装置3匹配的出料端；所述发包单元5输送方向的延长线上设有挡料装置9，所述挡料装置9可与分料部6的出料端匹配，限制货物于分料部6。具体地说，设着挡料装置9，可在货物沿发包装置1进入分料部6中时，将货物限制于分料部6。
57.所述限位部602与入料端对应的一侧向远离输送传送带601的方向倾斜形成防护段603。具体地说，防护段603起到导向货物的作用，防止货物由发包装置1进入分料部6时，出现卡料的现象。
58.所述分包调节装置7包括分包导向装置701、分包调节架702、分包驱动装置703；所述分包驱动装置703包括分包驱动电机和分包同步带，所述分包同步带与分包导向装置701平行设置，所述分包同步带可在分包驱动电机的带动下正转或反转；所述分包装置2安装于分包调节架702，所述分包调节架702 与分包同步带固定连接、与分包导向装置701活动连接，所述分包调节架702 可在分包同步带的带动下沿分包导向装置701往返移动。所述分包导向装置 701为垂直于输送方向的导向槽，所述分包调节架702与分包导向装置701的配合处均布有若干滑轮，所述滑轮与导向槽配合并可沿导向槽长度方向滚动。具体地说，分包同步带与分包驱动电机相互配合，实现分包装置2沿分包调节架702的往返运动。在实际的工况环境中，如运输水泥料包时，往往会存在大量的粉尘，传统的支撑导轮中的滚珠容易在运行过程中磨损，通常使用2-3个月就需要更换新的支撑导轮，成本高。由于采用了上述技术方案，通过滑轮与导向槽匹配，可大大减少更换频次，提高使用寿命。
59.所述码包装置3包括仓体301、位于仓体301底部的下料板302，所述下料板302通过连杆与仓体301侧壁可转动连接，所述仓体301与下料板302之间设有可控制下料板302开合的翻转机构303；所述翻转机构303包括第一调节连杆3031、第二调节连杆3032和第三调节
连杆3033；所述第二调节连杆3032 一端与第一调节连杆3031可转动连接，另一端与第三调节连杆3033可转动连接；所述第一调节连杆3031的另一端为驱动端，所述驱动端可转动连接于仓体301的顶面，所述驱动端可在驱动装置的带动下绕与仓体301的连接点转动；所述第三调节连杆3033的另一端设有与仓体301和下料板302转动连接的调节段；所述第一调节连杆3031与第二调节连杆3032设于仓体301顶部，所述第三调节连杆3033可竖直设置并收于仓体301侧壁，所述第一调节连杆3031、第二调节连杆3032、第三调节连杆3033和下料板302之间形成有用于装载货物的装载区域。具体地说，翻转机构303不会突出于仓体301；在入料时，翻转机构303中的第三调节连杆3033收于仓体301侧壁，不会干涉货物进入仓体301；在下料时，第三调节连杆3033在第一调节连杆3031和第二调节连杆 3032的带动下，上端向仓体301中心倾斜，下端带动下料板302开启，完成下料。
60.所述下料板302相对设于仓体301两侧，且可相对打开使其上的货物落下；每个所述下料板302连接有对应的翻转机构303，两个翻转机构303对称设于仓体301的两侧。所述仓体301包括两个装配面、一个入料面、一个挡料面、一个下料面和一个驱动面；其中，所述驱动面为仓体301的顶面，所述驱动面处设有驱动装置；所述下料面为仓体301的底面，所述下料板302处于闭合状态时与下料面共面，所述下料板302处于开启状态时与下料面之间形成有夹角；两个所述装配面相对设于下料面和驱动面之间，两个所述下料板302分别与对应的装配面可转动连接，两个所述翻转机构303设于两装配面之间；所述入料面和挡料面设于两装配面之间，货物可沿入料面进入仓体301并限位于挡料面。还包括从动机构，所述从动机构与翻转机构303并排设置且连接于装配面，所述从动机构与下料板302可转动连接。
61.所述下料板302处向入料面所在的方向延伸形成预留段。具体地说，货物在进入仓体301时，可能会出现入仓不彻底的现象，即有部分货物悬于仓体301 外，通过设置预留段，对悬于仓体301外的货物进行防护，避免该部分货物在移载料仓移动调节时被损坏。
62.所述驱动装置包括并排设置且相互咬合的三个齿轮，其中，位于端部的一个齿轮与电机连接，另两个齿轮通过传动轴分别与两个第一调节连杆3031连接。
63.所述下料板302沿长度方向并排设有第一连接部和第二连接部，所述下料板302通过第一连接部与第三调节连杆3033可转动连接、通过第二连接部与连杆可转动连接；所述第一连接部靠近下料板302与仓体301匹配的一侧端部。
64.所述码包调节装置8包括水平移动机构801和升降机构802；所述水平移动机构801包括码包水平导向装置8011、码包调节架8012、码包水平驱动装置8013；所述码包水平驱动装置8013包括码包水平驱动电机和码包水平同步带，所述码包水平同步带与码包水平导向装置8011平行设置，所述码包水平同步带可在码包水平驱动电机的带动下正转或反转；所述升降机构802安装于码包调节架8012，所述码包调节架8012与码包水平同步带固定连接、与码包水平导向装置8011活动连接，所述码包调节架8012可在码包水平同步带的带动下沿码包水平导向装置8011沿水平方向移动；所述码包装置3与升降机构 802连接，所述码包装置3可在升降机构802的带动下沿竖直方向移动。具体地说，使得码包装置3可在水平移动的同时升降仓体301，避免仓体301在卸料时，因货物自高空坠落而造成货物损坏、出现落点偏移、扬尘较高等问题。
65.所述升降机构802包括链轮部8021、与链轮部8021匹配的铰链8022、以及移动部8023，所述码包装置3连接于移动部8023，所述链轮部通过转轴与码包调节架8012连接，所
述移动部8023的长度与移动部8023所要移动的距离匹配，所述铰链8022的两端分别连接移动部8023长度方向的两端、中部至少呈螺旋状环绕链轮部8021一圈。优选地，所述码包装置3与移动部8023可转动连接，使得码包装置3可沿竖直方向转动。具体地说，链轮部8021随转轴转动，使得铰链8022的一端与链轮部8021匹配，另一端与链轮部8021脱离，由于链、轮部与码包调节架8012连接，故移动部8023可在铰链8022的带动下，随链轮部8021的转动而相对码包调节架8012移动，移动部8023移动的范围为移动部8023的长度；链轮部8021可以通过正反转实现移动部8023 的往复运动。
66.实施例2
67.一种机头卸料方法，如图1-11所示，包括如下步骤：
68.发包步骤：发包检测装置启动，若检测到发包单元5内存在货物，则缓存电机停止工作，使后续的货物暂存于缓存单元4，发包电机工作，将货物自发包单元5运输至分包装置2；若检测到发包单元5内不存在货物，则缓存电机工作，将货物自缓存单元4运输至发包单元5；
69.分包步骤：货物自发包装置1运输至分包装置2中的分料部a，分料部a 接收到货物后，分包调节装置7启动，带动分料部a垂直于输送方向移动至与一端的码包装置3匹配，此时分料部b与发包装置1匹配，分料部a的输送传送带601启动，将货物运输至码包装置3内；货物自发包装置1运输至分包装置2中的分料部b，分料部b接收到货物后，分包调节装置7启动，带动分料部b垂直于输送方向移动至与另一端的码包装置3匹配，此时分料部a重新与发包装置1匹配，分料部b的输送传送带601启动，将货物运输至码包装置3 内；
70.码包步骤：接收到货物的码包装置3在码包调节装置8的作用下带动码包装置3移动至落料位置，货物自码包装置3卸于落料位置，码包装置3复位。
71.具体地说，发包步骤使得进入分包装置2内的货物不会出现连包现象，分包步骤采用多工位分货，提高运输节奏和运输效率；码包步骤可以实现定点落料。
72.在码包步骤中，码包装置3在水平移动机构801的作用下移动至落料位置上方，升降机构802启动，带动码包装置3降低至低位，翻转机构303启动，控制下料板302开启，使得码包装置3内的货物落至落料位置，码包装置3复位。具体地说，避免仓体301在卸料时，因货物自高空坠落而造成货物损坏、出现落点偏移、扬尘较高等问题。
73.本文中应用了具体的实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
74.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
75.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介
间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。