一种弹夹翻转机构和下料装置的制作方法

1.本实用新型涉及物料移送设备领域，具体而言，涉及一种弹夹翻转机构和下料装置。


背景技术：

2.在电芯化成后，需要对电芯进行下料，在下料的过程中需要对装载有电芯的弹夹进行关夹和翻转等操作，目前大多数企业都采用人工下料的方式，人工搬运下料方式的操作复杂，有造成电芯损坏的风险，且人工下料速度有限，还需投入大量人力成本，不利于产线未来的高速发展。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型为解决上述技术问题，提供一种弹夹翻转机构和下料装置，能够实现弹夹自动下料，提高下料的效率，减少人力成本。
4.第一方面，本技术提供一种弹夹翻转机构，包括：翻转组件，所述翻转组件包括翻转驱动件和翻转座，所述翻转座连接于所述翻转驱动件的输出端，以能够在所述翻转驱动件的驱动下转动；定位组件，设于所述翻转座的两侧，用于从所述翻转座的两侧对夹以定位装载有产品的弹夹；关夹平台，可升降地设于所述翻转座的上方，用于对弹夹进行关夹。
5.上述技术方案中，通过设置翻转组件、定位组件和关夹平台，当弹夹移动至翻转座后，定位组件能够自动夹紧并定位弹夹，关夹平台能够对弹夹进行关夹操作，关夹完成后，定位组件和关夹平台复位，翻转驱动件驱动翻转座转动，从而实现弹夹的自动翻转下料，有效提高电芯下料的自动化程度，减少人力成本，同时避免了因人工搬运弹夹造成电芯损坏的情况发生。
6.在一些实施例中，所述翻转座包括第一承载板和第二承载板，所述第一承载板和第二承载板相互垂直。
7.上述技术方案中，相互垂直的第一承载板和第二承载板分别与弹夹的两个垂直表面相匹配，在弹夹翻转前通过第一承载板支撑弹夹，在弹夹翻转后通过第二承载板支撑弹夹，能够保证弹夹在翻转前后及翻转过程中具有稳定的支撑。
8.在一些实施例中，所述第一承载板远离所述第二承载板的一端设有夹紧板，所述夹紧板配置为能够直线移动，以配合所述第二承载板夹紧弹夹。
9.上述技术方案中，当弹夹移动至第一承载板上，夹紧板能够朝第二承载板的方向移动，从而配合第二承载板夹紧弹夹，保持弹夹在前后方向的位置，并保证弹夹在进行翻转时的稳定性。
10.在一些实施例中，所述第二承载板上设有至少一个限位组件，所述限位组件包括限位驱动件和限位销，所述限位驱动件的输出端与所述限位销连接。
11.上述技术方案中，限位驱动件能够驱动限位销穿过第二承载板并伸入弹夹对应的限位孔内，从而定位弹夹。
12.在一些实施例中，所述第一承载板的表面设有滚珠，所述滚珠呈阵列排布。
13.上述技术方案中，滚珠能够减小弹夹与第一承载板之间的摩擦力，从而保护弹夹，避免弹夹划伤，使弹夹在进入翻转组件时更加平稳。
14.在一些实施例中，所述定位组件包括第一驱动件、第二驱动件、以及定位块，所述第一驱动件和第二驱动件分别用于驱动所述定位块沿竖直方向和水平方向移动。
15.上述技术方案中，第一驱动件能够驱动定位块竖直移动，使得定位块能够通过升降避免弹夹在进入翻转组件时造成干涉。第二驱动件能够驱动定位块水平移动，从而在弹夹两侧夹紧弹夹，保证弹夹位置的准确和稳定，以便于进行关夹操作。
16.在一些实施例中，所述关夹平台包括：安装座；关夹驱动件，设于所述安装座；以及两个关夹组件，两个所述关夹组件可滑动地设于所述安装座，两个所述关夹组件连接于所述关夹驱动件的输出端，以能够在所述关夹驱动件的驱动下相互靠近或远离。
17.在一些实施例中，所述关夹组件包括：滑动座；关夹销，对称设于所述滑动座的两端；以及夹爪，可升降地设于所述滑动座。
18.上述技术方案中，当弹夹在翻转组件定位完成后，关夹平台能够竖直下降，使关夹销插入弹夹对应的销孔内，同时夹爪能够下移并夹紧弹夹的加压块，夹爪复位将加压块提起，通过关夹驱动件驱动两个关夹组件移动至指定位置，从而实现弹夹的自动关夹，实现了关夹的自动化。
19.在一些实施例中，还包括升降组件，所述升降组件包括升降板和升降驱动件，所述翻转组件设于所述升降板，所述升降驱动件的输出端与所述升降板连接，所述升降板能够在升降驱动件的驱动下竖直升降。
20.上述技术方案中，当弹夹翻转完成后，通过升降组件能够使翻转组件整体下降，以将弹夹放置在指定位置。
21.第二方面，本技术提供一种下料装置，包括如上述的弹夹翻转机构、以及输送机构，所述输送机构对接于所述翻转机构，用于移送翻转后的弹夹。
22.上述技术方案中，通过输送机构能够将弹夹移送下料，整体布局紧凑合理，实现了弹夹的自动下料。
23.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
24.通过结合附图对本技术示例性实施方式进行更详细地描述，本技术的而上述以及其他目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本技术示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
25.图1为本实用新型实施例的弹夹翻转机构的结构示意图。
26.图2为本实用新型实施例的弹夹翻转机构的另一角度的结构示意图。
27.图3为图2的局部放大示意图。
28.图4为本实用新型另一实施例的弹夹翻转机构的结构示意图。
29.图5为本实用新型实施例的下料装置的结构示意图。
30.附图标号说明：
31.弹夹翻转机构1；翻转组件2、翻转驱动件21、翻转座22、第一承载板221、第二承载板222、夹紧板223、限位组件224、滚珠225；定位组件3、第一驱动件31、第二驱动件32、定位块33、升降座34；关夹平台4、安装座41、关夹驱动件42、关夹组件43、滑动座431、关夹销432、夹爪433、第三驱动件44；升降组件5、升降板51、升降驱动件52；支架6、旋转平台7、移送机构8。
具体实施方式
32.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。
实施例
33.本技术实施例提供一种弹夹翻转机构和下料装置，其主要用于电芯化成后的下料工序，能够实现下料的自动化，提高下料的效率，减少人力成本。以下结合附图对本弹夹翻转机构1和下料装置的具体结构进行详细阐述。
34.请参考图1和图2，一方面，本技术实施例提供一种弹夹翻转机构1，其主要包括翻转组件2、定位组件3、以及关夹平台4。其中，翻转组件2包括翻转驱动件21和翻转座22，翻转座22连接于翻转驱动件21的输出端，以能够在翻转驱动件21的驱动下转动；定位组件3设于翻转座22的两侧，用于从翻转座22的两侧对夹以定位装载有产品的弹夹；关夹平台4可升降地设于翻转座22的上方，用于对弹夹进行关夹。需要说明的是，弹夹呈立方体，其用于装载电芯，当若干数量的电芯放入弹夹后，需要对弹夹进行关夹，以保证其内部电芯的稳定，避免电芯从弹夹掉出。
35.具体的，翻转座22转动设置，其包括第一承载板221和第二承载板222，第一承载板221和第二承载板222均为平板，两者相互垂直，两者组合形成大体呈直角的翻转座22。相互垂直的第一承载板221和第二承载板222分别与弹夹的两个垂直表面相匹配，在弹夹翻转前通过第一承载板221支撑弹夹，在弹夹翻转后通过第二承载板222支撑弹夹，如此，能够保证弹夹在翻转前后及翻转过程中具有稳定的支撑。
36.翻转驱动件21的输出端与翻转座22连接，示例性的，翻转驱动件21的输出端通过传动杆与第一承载板221和第二承载板222连接处的角部转动连接，通过翻转驱动件21能够驱动翻转座22以该角部为轴转动。可以理解的是，翻转驱动件21可以是气缸、电推杆、丝杆传动机构或者单轴伺服电机等任意直线驱动机构。在另外一些实施例中，翻转驱动件21可使用电机等任意旋转驱动机构，其输出端可直接驱动翻转座22转动。
37.第一承载板221远离第二承载板222的一端设有夹紧板223，夹紧板223配置为能够直线移动，以配合第二承载板222夹紧弹夹。示例性的，第一承载板221的底部设有气缸，气缸的输出端与夹紧板223连接，通过气缸可驱动夹紧板223直线移动，从而使夹紧板223和第二承载板222配合夹紧弹夹。作为一种优选的实施方式，夹紧板223的表面贴设有柔性块，柔性块能够在夹紧弹夹时保护弹夹，避免弹夹因压力损坏。具体实施时，当弹夹移动至第一承载板221上，夹紧板223能够朝第二承载板222的方向移动，从而配合第二承载板222夹紧弹夹，固定弹夹在前后方向的位置，并保证弹夹在进行翻转时的稳定性。
38.第二承载板222上设有至少一个限位组件224，限位组件224包括限位驱动件和限位销，限位驱动件的输出端与限位销连接。示例性的，限位组件224设于第二承载板222背向第一承载板221的一侧，限位组件224为两个，两个限位组件224分别设于靠近第二承载板222的上下两端。限位驱动件的输出端与未图示的限位销连接，限位销穿设于第二承载板222，当弹夹移动至第一承载板221表面，限位驱动件可驱动限位销插入弹夹对应的限位孔内，从而定位弹夹。
39.第一承载板221的表面设有滚珠225，滚珠225呈阵列排布。在具体实施时，滚珠225的高度优选高于第一承载板221表面至少1mm，使得滚珠225能够有效支撑弹夹。通过设置滚珠225能够减小弹夹与第一承载板221之间的摩擦力，从而保护弹夹，避免弹夹划伤，使弹夹在进入翻转组件2时更加平稳。
40.定位组件3包括第一驱动件31、第二驱动件32、以及定位块33，第一驱动件31和第二驱动件32分别用于驱动定位块33沿竖直方向和水平方向移动。示例性的，定位组件3为两个，两个定位组件3通过支架6安装在转动座的两侧的上方，第一驱动件31固定设于支架6上，第一驱动件31的输出端与升降座34连接，第二驱动件32设于升降座34上，第二驱动件32的输出端与定位块33连接。在弹夹进入翻转座22前，第一驱动件31驱动升降座34上升至预设高度，从而避免对弹夹的移动路径形成干涉，当弹夹进入翻转座22后，第一驱动件31驱动升降座34下降，随后第二驱动件32驱动定位块33向弹夹移动，从而在弹夹的两侧夹紧并定位弹夹。
41.可以理解的是，第一驱动件31和第二驱动件32可以是气缸、电推杆、丝杆传动机构或者单轴伺服电机等任意直线驱动机构。
42.请参考图2和图3，关夹平台4包括安装座41、关夹驱动件42和两个关夹组件43，关夹平台4可升降设置，在本实施例中，支架6上端设有第三驱动件44，第三驱动件44的输出端与安装座41连接，通过第三驱动件44可驱动安装座41竖直升降。其中，关夹驱动件42设于安装座41，两个关夹组件43可滑动地设于安装座41，两个关夹组件43连接于关夹驱动件42的输出端，以能够在关夹驱动件42的驱动下相互靠近或远离。
43.具体的，关夹组件43包括滑动座431、关夹销432、以及夹爪433。滑动座431与关夹驱动件42的输出端连接，滑动座431能够在关夹驱动件42的驱动下水平移动。关夹销432对称设于滑动座431的两端，关夹销432沿竖直方向延伸至安装座41的下方，当安装座41下降，关夹销432能够伸入弹夹对应的销孔内。夹爪433可升降地设于滑动座431，示例性的，滑动座431上设有气缸，气缸的输出端与夹爪433连接，气缸可驱动夹爪433竖直升降，同时，夹爪433可对夹和开夹，以与弹夹的加压块连接或分离。
44.为了便于理解上述关夹平台4，以下对其工作原理展开描述：当弹夹在翻转组件2定位完成后，关夹平台4在第三驱动件44的驱动下竖直下降，关夹销432插入弹夹对应的销孔内，同时夹爪433下移并夹紧弹夹的加压块，随后夹爪433上升复位，以将加压块提起，通过关夹驱动件42驱动两个关夹组件43水平移动至指定位置，从而带动弹夹的关夹块水平移动，进而完成弹夹的自动关夹。
45.请参考图4，在一些实施例中，上述弹夹翻转机构1还包括升降组件5，升降组件5包括升降板51和升降驱动件52，翻转组件2设于升降板51，升降驱动件52的输出端与升降板51连接，升降板51能够在升降驱动件52的驱动下竖直升降，从而带动翻转组件2升降。当弹夹
翻转完成后，通过升降组件5能够使翻转组件2整体下降，以将弹夹放置在指定位置。
46.可以理解的是，升降驱动件52可以是气缸、电推杆、丝杆传动机构或者单轴伺服电机等任意直线驱动机构。
47.请参考图5，第二方面，本技术提供一种下料装置，包括如上述的弹夹翻转机构1和输送机构8。其中，输送机构8对接于弹夹翻转机构1，用于将弹夹移出下料。可以理解的是，输送机构8可采用输送带和输送辊等现有的输送装置。在一些实施例中，还包括旋转平台7，旋转平台7对接于弹夹翻转机构1，旋转平台7的转轴平行于竖直方向，其用于转动弹夹，从而调整弹夹的朝向。上述技术方案中，旋转平台7能够转动弹夹，以调整弹夹的朝向，通过输送机构8能够将弹夹移送下料，整体布局紧凑合理，实现了弹夹的自动下料。
48.本技术实施例通过设置翻转组件2、定位组件3和关夹平台4，当弹夹移动至翻转座22后，定位组件3能够自动夹紧并定位弹夹，关夹平台4能够对弹夹进行关夹操作，关夹完成后，定位组件3和关夹平台4复位，翻转驱动件21驱动翻转座22转动，从而实现弹夹的自动翻转下料，有效提高电芯下料的自动化程度，减少人力成本，同时避免了因人工搬运弹夹造成电芯损坏的情况发生。
49.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语诸如
ꢀ“
上”、“下”、“前”、“后”、
ꢀ“
左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
50.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。
51.虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。