吊具的制作方法

1.本实用新型涉及吊具技术领域，具体而言，涉及一种吊具。


背景技术：

2.卧式沉降螺旋轴卸料离心机主要由高转速的转子部件和机架组成，转子部件由转鼓、与转鼓转向相同且转速比转鼓略高或略低的螺旋轴和差速器等零件组成。当要分离的悬浮液进入离心机转鼓后，高速旋转的转鼓产生强大的离心力把比液相密度大的固相颗粒沉降到转鼓内壁，由于螺旋轴和转鼓的转速不同，二者存在有相对运动即转速差，利用螺旋轴和转鼓的相对运动把沉积在转鼓内壁的固相推向转鼓小端出口处排出，分离后的清液从离心机另一端排出。
3.当卧式沉降螺旋轴卸料离心机进行装配或者拆卸检修时，需要整体吊装转子部件。目前，在进行吊装时，大多使用天车和吊绳进行吊装，将两条吊绳套接到转子部件的转鼓外壁两端，天车的吊钩居中挂着两条吊绳端头，然而，这种吊装方式存在吊装容易失稳和吊装高度较大的问题，尤其是车间天车高度有限的情况下，吊装难度较大。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一种吊具，以解决现有技术中吊装难度大的问题。
5.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种吊具，包括：承载梁，承载梁的两端分别设置有第一连接孔和第二连接孔；起吊板，起吊板和承载梁连接，起吊板位于第一连接孔和第二连接孔之间，起吊板用于通过绳索和吊装设备的吊钩连接；第一起吊件，第一起吊件的一端和第一连接孔可拆卸连接，第一起吊件的另一端用于通过绳索和待吊装对象的一端连接；第二起吊件，第二起吊件的一端和第二连接孔可拆卸连接，第二起吊件的另一端用于通过绳索和待吊装对象的另一端连接。
6.进一步地，承载梁包括横梁和分别设置在横梁两端的第一套筒、第二套筒，第一套筒具有第一连接孔，第二套筒具有第二连接孔，起吊板和横梁连接，第一起吊件的一端和第一套筒连接，第二起吊件的一端和第二套筒连接。
7.进一步地，第一套筒和第二套筒均为多个，多个第一套筒在水平方向上并排设置，第一起吊件可选择地和多个第一套筒中的任意一个连接，多个第二套筒在水平方向上并排设置，第二起吊件可选择地和多个第二套筒中的任意一个连接。
8.进一步地，第一起吊件包括第一竖板、第二竖板、第一连接板和第一销轴，第一竖板和第一连接板的一端连接，第二竖板和第一连接板的另一端连接，第一销轴依次穿过第一竖板、第一套筒和第二竖板，以将第一起吊件和承载梁连接，第一连接板位于横梁的下方，第一连接板用于通过绳索和待吊装对象的一端连接。
9.进一步地，第一连接板的两端分别设置有第一凹槽和第二凹槽，第一竖板和第一凹槽的内壁焊接，第二竖板和第二凹槽的内壁焊接。
10.进一步地，第一起吊件还包括卸扣，第一连接板具有配合孔，卸扣和配合孔连接，
第一连接板通过卸扣和绳索连接。
11.进一步地，起吊板在竖直方向上的长度大于承载梁在竖直方向上的长度，起吊板具有起吊孔，起吊孔位于承载梁的上方。
12.进一步地，起吊板包括第一固定板和第二固定板，第一固定板和承载梁的一侧连接，第二固定板和承载梁的另一侧连接，起吊孔贯穿第一固定板和第二固定板，其中，起吊孔为多个，多个起吊孔沿水平方向间隔设置。
13.进一步地，吊具还包括第一加强板和第二加强板，第一加强板的顶端和承载梁的底端焊接，第一加强板的侧壁和第一固定板的侧壁焊接，第二加强板的顶端和承载梁的底端焊接，第二加强板的侧壁和第二固定板的侧壁焊接。
14.进一步地，承载梁为工字钢，吊具还包括第三加强板，第三加强板和承载梁的内壁、起吊板的内壁均焊接，其中，第三加强板为多个，多个第三加强板间隔设置。
15.应用本实用新型的技术方案，提供了一种吊具，包括：承载梁，承载梁的两端分别设置有第一连接孔和第二连接孔；起吊板，起吊板和承载梁连接，起吊板位于第一连接孔和第二连接孔之间，起吊板用于通过绳索和吊装设备的吊钩连接；第一起吊件，第一起吊件的一端和第一连接孔可拆卸连接，第一起吊件的另一端用于通过绳索和待吊装对象的一端连接；第二起吊件，第二起吊件的一端和第二连接孔可拆卸连接，第二起吊件的另一端用于通过绳索和待吊装对象的另一端连接。相较于现有技术中直接吊装的方式，需要较大的吊绳斜角才能保证起吊平稳，采用本方案的吊具，在承载梁的两端分别设置有第一连接孔和第二连接孔，且第一起吊件的另一端通过绳索和待吊装对象的一端连接，第二起吊件的另一端通过绳索和待吊装对象的另一端连接，这样能够有效降低起吊高度，同时通过承载梁承载弯矩，使得吊装过程更加平稳，避免了滑绳的危险，提高了吊装时的安全性和工作效率；其中，将第一起吊件的一端和第一连接孔可拆卸连接，第二起吊件的一端和第二连接孔可拆卸连接，这样便于安装和拆卸，提高了吊具的通用性。
附图说明
16.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
17.图1示出了本实用新型的实施例提供的吊具的结构示意图；
18.图2示出了图1中承载梁、第一套筒和第一起吊件的剖视图；
19.图3示出了图1中承载梁、起吊板、第一加强板和第二加强板的剖视图。
20.其中，上述附图包括以下附图标记：
21.10、承载梁；11、横梁；12、第一套筒；121、第一连接孔；13、第二套筒；131、第二连接孔；
22.20、起吊板；21、起吊孔；22、第一固定板；23、第二固定板；
23.30、第一起吊件；31、第一竖板；32、第二竖板；33、第一连接板；331、第一凹槽；332、第二凹槽；333、配合孔；34、第一销轴；35、卸扣；
24.40、第二起吊件；
25.50、第一加强板；
26.60、第二加强板；
27.70、第三加强板。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.如图1至图3所示，本实用新型的实施例提供了一种吊具，包括：承载梁10，承载梁10的两端分别设置有第一连接孔121和第二连接孔131；起吊板20，起吊板20和承载梁10连接，起吊板20位于第一连接孔121和第二连接孔131之间，起吊板20用于通过绳索和吊装设备的吊钩连接；第一起吊件30，第一起吊件30的一端和第一连接孔121可拆卸连接，第一起吊件30的另一端用于通过绳索和待吊装对象的一端连接；第二起吊件40，第二起吊件40的一端和第二连接孔131可拆卸连接，第二起吊件40的另一端用于通过绳索和待吊装对象的另一端连接。
30.相较于现有技术中直接吊装的方式，需要较大的绳索斜角才能保证起吊平稳，采用本方案的吊具，在承载梁10的两端分别设置有第一连接孔121和第二连接孔131，且通过第一起吊件30的另一端用于通过绳索和待吊装对象的一端连接，第二起吊件40的另一端用于通过绳索和待吊装对象的另一端连接，这样能够有效降低起吊高度，同时通过承载梁10承载弯矩，使得吊装过程更加平稳，避免了滑绳的危险，提高了吊装时的安全性和工作效率；其中，将第一起吊件30的一端和第一连接孔121可拆卸连接，第二起吊件40的一端和第二连接孔131可拆卸连接，这样便于安装和拆卸，提高了吊具的通用性。
31.其中，承载梁10包括横梁11和分别设置在横梁11两端的第一套筒12、第二套筒13，第一套筒12具有第一连接孔121，第二套筒13具有第二连接孔131，起吊板20和横梁11连接，第一起吊件30的一端和第一套筒12连接，第二起吊件40的一端和第二套筒13连接。通过设置第一套筒12，能够增大第一起吊件30的一端和承载梁10的连接强度；设置第二套筒13，能够增大第二起吊件40的一端和承载梁10的连接强度，保证了在吊装过程中的稳定性。
32.可选地，第一套筒12和第二套筒13的内壁均设置有螺旋槽，便于在连接时进行油脂润滑，从而避免了卡塞、降低了磨损。
33.进一步地，第一套筒12和第二套筒13均为多个，多个第一套筒12在水平方向上并排设置，第一起吊件30可选择地和多个第一套筒12中的任意一个连接，多个第二套筒13在水平方向上并排设置，第二起吊件40可选择地和多个第二套筒13中的任意一个连接。将第一套筒12和第二套筒13均设置为多个，且第一起吊件30可选择地和多个第一套筒12中的任意一个连接，第二起吊件40可选择地和多个第二套筒13中的任意一个连接，这样可根据待吊装对象的长度对第一起吊件30和第二起吊件40的位置进行调节，从而提高了吊具的通用性。
34.在本实施例中，第一起吊件30包括第一竖板31、第二竖板32、第一连接板33和第一销轴34，第一竖板31和第一连接板33的一端连接，第二竖板32和第一连接板33的另一端连
接，第一销轴34依次穿过第一竖板31、第一套筒12和第二竖板32，以将第一起吊件30和承载梁10连接，第一连接板33位于横梁11的下方，第一连接板33用于通过绳索和待吊装对象的一端连接。通过第一销轴34依次穿过第一竖板31、第一套筒12和第二竖板32，从而实现了将第一起吊件30和承载梁10连接，采用这种设置方式，便于安装和拆卸；设置第一连接板33，既能够连接第一竖板31和第二竖板32，又可以和待吊装对象的一端连接。其中，第一销轴34的一端具有固定孔；第一销轴34的侧壁具有油道，油道用于加注润滑油脂。
35.其中，第一连接板33的两端分别设置有第一凹槽331和第二凹槽332，第一竖板31和第一凹槽331的内壁焊接，第二竖板32和第二凹槽332的内壁焊接。将第一竖板31和第一凹槽331的内壁焊接，这样增大了第一竖板31和第一连接板33的焊接接触面积，从而提高了焊接强度；将第二竖板32和第二凹槽332的内壁焊接，这样增大了第二竖板32和第一连接板33的焊接接触面积，从而提高了焊接强度。
36.具体地，第一起吊件30还包括卸扣35，第一连接板33具有配合孔333，卸扣35和配合孔333连接，第一连接板33通过卸扣35和绳索连接。将卸扣35和配合孔333连接，将卸扣35和绳索连接，从而实现了第一起吊件30和待吊装对象连接，采用上述的连接方式，更加灵活且方便更换绳索。
37.具体地，第二起吊件40的结构和第一起吊件30的结构相同。
38.在本实施例中，起吊板20在竖直方向上的长度大于承载梁10在竖直方向上的长度，起吊板20具有起吊孔21，起吊孔21位于承载梁10的上方。这样设置，能够便于设置起吊孔21，通过绳索和起吊孔21连接，从而实现了起吊板20和吊装设备的吊钩连接。
39.其中，起吊板20包括第一固定板22和第二固定板23，第一固定板22和承载梁10的一侧连接，第二固定板23和承载梁10的另一侧连接，起吊孔21贯穿第一固定板22和第二固定板23，其中，起吊孔21为多个，多个起吊孔21沿水平方向间隔设置。设置第一固定板22和第二固定板23，能够和承载梁10连接；将起吊孔21设置为多个，且多个起吊孔21沿水平方向间隔设置，这样便于根据起吊中心的变化选取合适的起吊孔21。
40.进一步地，吊具还包括第一加强板50和第二加强板60，第一加强板50的顶端和承载梁10的底端焊接，第一加强板50的侧壁和第一固定板22的侧壁焊接，第二加强板60的顶端和承载梁10的底端焊接，第二加强板60的侧壁和第二固定板23的侧壁焊接。通过设置第一加强板50和第二加强板60，能够增强承载梁10的底端的结构强度，提高了抗弯折能力。其中，第一加强板50和第二加强板60均为梯形结构。
41.在本实施例中，承载梁10为工字钢，吊具还包括第三加强板70，第三加强板70和承载梁10的内壁、起吊板20的内壁均焊接，其中，第三加强板70为多个，多个第三加强板70间隔设置。通过设置第三加强板70，且第三加强板70和承载梁10的内壁、起吊板20的内壁均焊接，这样能够增加起吊板20和承载梁10的焊接连接长度，从而增强了起吊板20的连接强度；其中，将第三加强板70设置为多个，进一步增强了起吊板20的连接强度。
42.可选地，承载梁10还包括第一端板和第二端板，第一端板、第二端板分别和横梁11的两个端面焊接。
43.本方案的优点如下：
44.1、本方案通过设置承载梁，在承载梁两端设置第一起吊件和第二起吊件，并通过绳索套挂转子部件两端的轴段上，相对于现有的利用绳索直接吊装的方式，能够有效降低
起吊高度，同时横梁承载弯矩，对转子部件两端竖直起吊，吊装过程更加平稳，避免了滑绳的风险。通过卸扣和绳索连接，连接方式更加灵活，更换吊绳方便易行。本方案能够有效降低吊装高度，同时增加了吊装稳定性，提高了吊装的安全性和作业效率；
45.2、通过在第一连接孔上焊接有第一套筒，第一销轴穿过第一套筒，增加了第一连接孔和第一销轴的重叠长度，连接强度更高，更稳定；通过多个等间距排布的第一连接孔设置配装多个第一套筒，第一起吊件能够更换不同位置的第一套筒进行销接，适用于不同型号即长度不同的转子部件的吊装；通过在第一连接板上设置第一凹槽和第二凹槽分别和第一竖板和第二竖板焊接，能够增加焊接强度，保证了较高的连接强度；通过在第一套筒的内壁上设置螺旋槽，便于对销接位置进行油脂润滑，避免卡塞，降低磨损；通过设置多个起吊孔水平等间距排布在起吊板顶部，便于根据起吊中心的变化选取合适的起吊孔穿接绳索连接吊装设备的吊钩；通过第一加强板和第二加强板的设置能够对横梁的底部进行增强，提高抗弯折能力；通过第三加强板的设置，能够增加起吊板的焊接连接长度，增强了起吊板的连接强度。
46.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。