TB料管上料机用排列机构的制作方法

tb料管上料机用排列机构
技术领域
1.本实用新型涉及半导体测试封装设备领域，特别涉及一种tb料管上料机用排列机构。


背景技术：

2.tb管即tube塑料管，塑料管里面装的是有半导体芯片，根据封装形式不同料管截面也不同。
3.半导体测试封装过程中，因测试机管子容量有限，需要人工频繁上料管，现有的料管摆放需要人工识别正反方向再摆放，人工识别摆放料管的劳动强度大，且料管上料数量庞大，人工作业效率低下，严重影响tb管的输送效率，进一步影响半导体测试封装流水线的产能。故需要提供一种tb料管上料机用排列机构来解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种tb料管上料机用排列机构，以解决现有技术中的tb管在上下料过程中多存在摆放管材的效率低下，精准度低的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种tb料管上料机用排列机构，其包括：
6.机架；
7.传送平台，设置在所述机架上，用于传送tb管，以所述传送平台的传送方向为第一方向，所述传送平台的运动轨迹上依次设置有第一限定位以及第一翻转位；
8.限位装置，与所述机架连接，所述限位装置相对所述传送平台运动，将所述tb管限定在所述第一限定位；
9.检测装置，设置在所述限位装置的第一方向一侧，用于检测所述tb管的正反；以及
10.翻转装置，与所述机架连接，所述限位装置、检测装置以及所述翻转装置沿所述第一方向排列，所述翻转装置用于将所述tb管翻转。
11.本实用新型中，所述限位装置包括：
12.第一限位柱，与所述传送平台活动连接，所述第一限位柱用于限定位于所述第一限定位的tb管位置；以及
13.第一气缸，将所述机架与所述第一限位柱连接，所述第一气缸驱动所述第一限位柱相对所述传送平台相对运动。
14.本实用新型中，所述限位装置还包括：
15.第二限位柱，设置在所述第一限位柱远离所述翻转装置一侧，以及
16.第二气缸，与所述机架连接，所述第二气缸输出端与所述第二限位柱连接，所述第二气缸驱动所述第二限位柱相对所述传送平台运动。第二限位柱，将后面的管顶起，避免挤压。
17.本实用新型中，所述传送平台上设置有第一调节孔，所述第一调节孔与所述第二
限位柱位置对应，所述第一调节孔长边所在直线与所述第一方向所在直线平行；
18.所述第二气缸与所述机架可调节连接。第二限位柱的位置可调节，第一限定位的尺寸根据放置的管的尺寸可调节。
19.所述第二气缸通过第二安装板与所述机架可调节连接，所述第二安装板上竖直设置有第二安装孔，所述第二气缸与所述第二安装孔可调节连接。第一限位柱的高度可调节，结构实用性强。
20.本实用新型中，所述传送平台上设置有第一限位板，所述第一限位板位于所述第二限位柱上方，所述第一限位板与所述机架连接。传送平台上设置有第一限位板，第一限位板限定待定位置tb管的位置，避免管道输送过程中混乱，提升结构使用的稳定性。
21.本实用新型中，所述第一限位板上设置有第一条形孔，所述第一条形孔长边所在直线与所述传送平台所在平面垂直，所述第一限位板与所述机架通过所述第一条形孔可调节连接。
22.本实用新型中，所述第一限位板远离所述第一限位柱一侧设置有导向凸部，所述导向凸部远离所述第一限位柱一侧与所述传送平台之间的距离逐渐增大。第一限位板一端与传送平台间设置有导向口结构，便于管材导向。
23.本实用新型中，所述翻转装置包括：
24.气夹组件，设置在所述第一翻转位，所述气夹组件用于夹持tb管；
25.翻转电机，设置在所述机架上，所述翻转电机与所述气夹组件连接，所述翻转电机驱动所述气夹组件转动，使得所述气夹组件带动tb管翻转。
26.本实用新型中，所述导料平台周边还竖直设置有防护板。
27.本实用新型相较于现有技术，其有益效果为：本实用新型的tb料管上料机用排列机构通过导料平台可大批量上料tb管，传送平台传送tb管，限位装置将传送平台上的tb管进行分隔限定；检测装置用于检测所述tb管的正反；翻转装置将检测摆放不正确的tb管翻转，从而统一tb管的朝向，便于tb管的输送，以及后续芯片的检测。机构流水线式作业提升了tb管的输送效率，设置有检测装置以及翻转装置，提升了排列机构输送摆放tb管的精准性，结构实用性强。
28.本实用新型中的限位装置设置第一限位柱以及第二限位柱，将若干tb管进行两次限位，将后面的管顶起，避免挤压；两次间隔有序限位，提升限位装置使用过程中的稳定性，且有效提升限位装置限定tb管位置的精准性。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本实用新型的部分实施例相应的附图。
30.图1为本实用新型的优选实施例的tb料管上料机整体结构示意图。
31.图2为本实用新型的优选实施例的tb料管上料机爆炸图。
32.图3为本实用新型的优选实施例的限位装置结构示意图。
33.图4为本实用新型的优选实施例的中转机构结构示意图。
34.图5为本实用新型的优选实施例的夹持装置结构立体图。
35.图6为本实用新型的优选实施例的夹持装置初始状态结构示意图。
36.图7为本实用新型的优选实施例的定位装置结构示意图。
37.图8为本实用新型的优选实施例的定位装置截面图。
38.图9为本实用新型的优选实施例的定位装置使用状态截面图。
39.附图标记：排列机构1、机架11、传送平台12、第一调节孔121、第一限位板122、第一条形孔1221、导向凸部1222、限高固定钣金123、限位装置13、第一限位柱131、第一气缸132、第二限位柱133、第二气缸134、第二安装板135、翻转装置14、气夹组件141、翻转电机142、导料平台151、防护板152、第一滑动组件153、中转机构2、夹持装置21、支架211、第三调节孔2111、第三转动孔2112、第一夹持件212、夹持端2121、连接部2122、固定端2123、第三安装孔2123a、第二夹持件213、驱动组件214、第三气缸2141、鱼眼连杆2142、第二输送装置22、第二输送气缸221、第二调节板222、第二调节孔2221、定位装置23、夹持臂231、驱动板2311、第三限位槽2311a、活动孔2311b、夹板2312、夹持缺口2312a、第四转轴2313、第四驱动组件232、第四气缸2321、连接柱2322、固定块233、定位安装板234、下料机构3，升降装置31、吸盘装置32。
具体实施方式
40.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
41.在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。
42.本实用新型术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。
43.请参照图1、图2和图3，其中图1为本实用新型的优选实施例的tb料管上料机整体结构示意图，图2为本实用新型的优选实施例的tb料管上料机爆炸图，图3为本实用新型的优选实施例的限位装置结构示意图。
44.如下为本实用新型提供的一种能解决以上技术问题的tb料管上料机用排列机构的优选实施例。
45.本实用新型提供的tb料管上料机用排列机构的优选实施例为：一种tb料管上料机用排列机构，如下简称为排列机构，其应用在tb料管上料机中，如下对本实施例中的tb料管上料机结构进行详细阐述。
46.tb料管上料机包括排列机构1、中转机构2以及下料机构3。其中，排列机构1包括机架11、传送平台12、限位装置13、检测装置以及翻转装置14；其中，传送平台12设置在机架11上，传送平台12用于传送tb管，以传送平台12的传送方向为第一方向，传送平台12的运动轨迹上依次设置有第一限定位以及第一翻转位。
47.限位装置13与机架11连接，限位装置13用于限定tb管在传送平台12上的位置。限位装置13相对传送平台12运动，将tb管限定在所述第一限定位；
48.检测装置设置在限位装置13的第一方向一侧，用于检测所述tb管的正反。翻转装置14与机架11连接，翻转装置14用于将tb管翻转，限位装置13与翻转装置14沿第一方向排
列。
49.传送平台12远离翻转装置14一侧还设置有导料平台151，导料平台151远离传送平台12一端，与传送平台12所在平面之间的高度逐渐增大，导料平台151周边还竖直设置有防护板152；便于若干tb管的大批量输送，避免管道掉落，结构实用性强，防护板152与导料平台151之间可调节，相对设置的防护板152之间距离可调节，便于根据不同长度的tb管进行调节，结构实用性强。
50.本实用新型中的tb料管上料机应用在半导体测试封装作业中；且本实用新型中提出的tb料管用于装配具有引脚的芯片。且本实施例中对应的tb料管是有方向的，本实用新型中的tb料管上料机自动识别tb管方向、纠正方向再输送，便于后续的测试机对tb料管中的芯片进行检测，提升设备的实用性。
51.本实用新型的tb料管上料机用排列机构通过导料平台可大批量上料tb管，传送平台传送tb管，限位装置将传送平台上的tb管进行分隔限定；检测装置用于检测所述tb管的正反；翻转装置将检测摆放不正确的tb管翻转，从而统一tb管的朝向，便于tb管的输送，以及后续芯片的检测。机构流水线式作业提升了tb管的输送效率，设置有检测装置以及翻转装置，提升了排列机构输送摆放tb管的精准性，结构实用性强。
52.本实用新型中的限位装置设置第一限位柱以及第二限位柱，将若干tb管进行两次限位，将后面的管顶起，避免挤压；两次间隔有序限位，提升限位装置使用过程中的稳定性，且有效提升限位装置限定tb管位置的精准性。
53.对本实施例中的限位装置13结构进行详细阐述：
54.本实施例中，限位装置13包括第一限位柱131、第一气缸132、第二限位柱133、以及第二气缸134。第一限位柱131与传送平台12活动连接，第一限位柱131用于限定位于第一限定位的tb管位置；第一气缸132将机架11与第一限位柱131连接，第一气缸132驱动第一限位柱131相对传送平台12相对运动。结构设计精简，第一限位柱131的伸缩对tb管进行拦截，便于后续翻转装置14对管道进行翻转方向或者便于管道进行有序下料。
55.限位装置13将第二限位柱133设置在第一限位柱131远离翻转装置14一侧；第二气缸134与机架11连接，第二气缸134输出端与第二限位柱133连接，第二气缸134驱动第二限位柱133相对传送平台12运动。限位装置13设置第二限位柱133，将若干tb管进行初次限位，将后面的管顶起，避免挤压，两次间隔有序限位，提升限位装置13使用过程中的稳定性，且有效提升限位装置13限定tb管位置的精准性。
56.进一步的，传送平台12上设置有第一调节孔121，第一调节孔121与第二限位柱133位置对应，第一调节孔121长边所在直线与第一方向所在直线平行；第二气缸134与机架11可调节连接。第二限位柱133的位置可调节，第二限位柱133和第一限位柱131之间的距离可调节，使得第一限定位的尺寸根据放置的tb管的尺寸可调节，结构实用性强。
57.此外，第二气缸134通过第二安装板135与机架11可调节连接，第二安装板135上竖直设置有第二安装孔，第二气缸134与第二安装孔可调节连接。第二限位柱133的高度可调节，提升限位装置13结构的实用性，便于限定不同尺寸的tb管。
58.对本实施例中排列机构的其他结构进行详细阐述：
59.结合图2，本实施例中的传送平台12上设置有第一限位板122，第一限位板122位于第二限位柱133上方，第一限位板122与机架11连接。传送平台12上设置有第一限位板122，
第一限位板122限定待定位置tb管的位置，避免管道输送过程中混乱，提升结构使用的稳定性。
60.进一步的，第一限位板122上设置有第一条形孔1221，第一条形孔1221长边所在直线与传送平台12所在平面垂直，第一限位板122与机架11通过第一条形孔1221可调节连接。第一限位板122沿竖直方向上的高度可调节，便于限定不同尺寸的tb管，提升结构的实用性。此外，第一限位板122远离第一限位柱131一侧设置有导向凸部1222，导向凸部1222远离第一限位柱131一侧与传送平台12之间的距离逐渐增大。第一限位板122一端与传送平台12间设置有导向口，便于tb管的导向输送，结构实用性强。
61.进一步的，导料平台151通过第一滑动组件153与机架11连接，第一滑动组件153驱动导料平台151的升降，提升导料平台151结构的实用性。进一步的。传送平台12对应导料平台151的位置设置有入料缺口，导料平台151相对传送平台12的输送行程可调，结构实用性强。
62.对本实施例中的翻转装置14结构进行阐述：
63.本实施例中的翻转装置14包括气夹组件141以及翻转电机142；其中气夹组件141设置在第一翻转位，气夹组件141用于夹持tb管；翻转电机142设置在机架11上，翻转电机142与气夹组件141连接，翻转电机142驱动气夹组件141转动，使得气夹组件141带动tb管翻转；翻转电机142驱动气夹组件141翻转，结构设计精简，便于tb管结构的有序排放，结构实用性强。本实施例中的翻转电机142驱动气夹组件141可360
°
旋转。
64.如下对本实施例中的中转机构2结构进行详细阐述：
65.结合图1和图2，中转机构2安装在机架11上，将tb管从传送平台12输送到下料机构3，中转机构2包括夹持装置21以及第二输送装置22；第二输送装置22与机架11连接，夹持装置21与第二输送装置22连接，第二输送装置22将夹持装置21从传送平台12输送到下料机构3。本实施例中的第二输送装置22运动轨迹上包括上料位以及下料位，当第二输送装置22位于上料位，夹持装置21从传送平台12上夹取tb管；当第二输送装置22位于下料位，夹持装置21夹持tb管输送到与下料机构3对应位置，等待下料机构3取走tb管。
66.结合图4、图5和图6，夹持装置21包括支架211、第一夹持件212、第二夹持件213以及驱动组件214；支架211与第二输送装置22连接；第一夹持件212与支架211一侧连接；第二夹持件213设置在第一夹持件212靠近传送平台12一侧，且第二夹持件213与第一夹持件212相对设置，第二夹持件213中部与支架211转动连接。驱动组件214设置在支架211连接，驱动组件214与第二夹持件213底端连接。
67.其中，第二夹持件213顶端与第一夹持件212之间相对运动形成第二夹口，驱动组件214驱动第二夹持件213相对第一夹持件212运动，从而使得第二夹口夹持tb管。
68.第二夹口在运动过程中包括初始状态以及夹持状态，当第二夹口在初始状态时，第二夹持件213位于传送平台12所在平面下方，便于tb管道输送到第二夹口的位置；当第二夹口位于夹持状态时，第二夹持件213顶面位于传送平台12所在平面上方，便于配合第一夹持件212将tb管道进行夹持。
69.结合图5，对本实用新型中的驱动组件214结构进行详细阐述：
70.驱动组件214包括第三气缸2141以及鱼眼连杆2142；第三气缸2141与支架211连接；鱼眼连杆2142一端与第三气缸2141连接，鱼眼连杆2142另一端与第二夹持件213底端转
动连接。通过第三气缸2141配合鱼眼连杆2142驱动第二夹持件213转动，结构设计精简，转动驱动夹持提升夹持装置21的稳定性。
71.支架211上设置有第三调节孔2111，第三调节孔2111长边与第三气缸2141可调节连接，结构设计精简，镂空结构减少装置承重，且第三气缸2141的位置相对支架211可调节，便于调整第三气缸2141驱动第二夹持件213的转动行程，结构实用性强。
72.结合图5，对本实施例中的夹持装置21结构进行详细阐述：
73.本实施例中，支架211上设置有第三转动孔2112，第二夹持件213与第三转动孔2112通过第三转轴转动连接。第三转动孔2112设置有若干组，若干第三转动孔2112沿竖直方向排列，若干第三转动孔2112与第三转轴可调节连接；结构设计精简，便于调整第二夹持件213的位置，使得第二夹口可夹持多种型号尺寸的tb管，结构实用性强。
74.对本实施例中的第一夹持件212结构进行阐述：
75.第一夹持件212包括夹持端2121、固定端2123以及连接部2122；其中夹持端2121设置在支架211一侧顶端，夹持端2121与第二夹持件213相对设置；固定端2123设置在支架211一端，固定端2123与支架211通过紧固件连接；连接部2122将夹持端2121与固定端2123连接。其中，固定端2123设置有第三安装孔2123a，第三安装孔2123a为长条结构，固定端2123通过第三安装孔2123a与支架211可调节连接，从而使第一夹持件212与第二夹持件213之间的距离可调节；进一步使得第二夹口的夹持最大宽度可调节，提升了结构的实用性。
76.结合图5，对本实施例中的第二输送装置22结构进行详细阐述：
77.第二输送装置22包括第二输送气缸221以及第二调节板222；第二输送气缸221与支架211连接；第二输送气缸221通过第二调节板222与机架11连接，第二调节板222上设置有第二调节孔2221，第二调节板222通过第二调节孔2221与第二输送气缸221可调节连接，第二调节孔2221长边所在直线与传送平台12输送到下料装置方向所在直线平行。第二调节孔2221使得第二输送气缸221沿第一方向的位置可调节，进一步提升第二输送装置22的输送行程。
78.结合图2和图4，对本实施例中的中转机构2其他结构进行阐述：
79.下料机构3位于中转机构2的上方，中转机构2还包括定位装置23，定位装置23设置在支架211一端。定位装置23用于将tb管固定在上料位，此外本实施例中的上料位与翻转装置14的第一翻转位重合。
80.结合图7-9，对本实施例中的定位装置23结构进行详细阐述：
81.本实施例中，定位装置23包括夹持臂231以及第四驱动组件232；夹持臂231设置有两组，两组夹持臂231相对设置形成第三夹口；第四驱动组件232与两组夹持臂231连接，第四驱动组件232驱动两组夹持臂231相对运动，从而使得第三夹口夹持tb管。
82.第四驱动组件232包括第四气缸2321、连接柱2322、以及固定块233；第四气缸2321与机架11连接；连接柱2322横向设置，连接柱2322中部与第四气缸2321连接；固定块233与机架11连接，且固定块233两侧分别通过第四转轴2313与两组夹持臂231转动连接。其中，两组夹持臂231相对靠近的一端均设置有活动孔2311b，连接柱2322两端通过活动孔2311b分别于两组夹持臂231活动连接，第四气缸2321驱动连接柱2322上下运动。从而使得连接柱2322带动两组夹持臂231绕第四转轴2313相对转动，控制第三夹口的开合，结构设计精巧，提升两组夹持臂231同步夹持的精准性，且便于将tb管进行居中对位，结构实用性强。
83.对本实施例中的夹持臂231结构进行详细阐述：
84.夹持臂231包括驱动板2311以及夹板2312；驱动板2311设置在夹持臂231一端，第四转轴2313与驱动板2311转动连接，活动孔2311b设置在驱动板2311上；夹板2312，设置在夹持臂231另一端，且夹板2312一端与驱动板2311连接，另一端设置有夹持缺口2312a，两个夹持臂231上的夹持缺口2312a相对形成第三夹口。
85.其中，驱动板2311上还设置有第三限位槽2311a，活动孔2311b位于第三限位槽2311a内，第三限位槽2311a限定驱动板2311相对连接柱2322转动的位置，提升定位装置23中第四驱动组件232驱动夹持臂231转动的稳定性。
86.进一步的，驱动板2311与夹板2312之间可调节连接，即夹持臂231的长度可延伸，夹持不同管径的tb管，结构实用性强。
87.此外，定位装置23还包括定位安装板234，第四气缸2321通过定位安装板234与机架11连接。定位安装板234上沿竖直方向设置有第四安装孔，第四安装孔为长条结构，且第四气缸2321通过第四安装孔与机架11沿竖直方向可调节连接。此结构可进一步提升定位装置23的适用性，便于调整定位装置23的上下位置，结构实用性强。
88.使用本实用新型的tb料管上料机工作原理：
89.一、排列机构将tb管输送到中转机构2。
90.1、导料平台151接收若干tb管，并输送到传送平台12。
91.导料平台151周边还竖直设置有防护板152，便于若干tb管的大批量输送，避免管道掉落，结构实用性强。在传送平台12上方靠近导料平台151一侧还设置有限高固定钣金123，限高固定钣金123与机架11连接，避免tb管堆积，提升传送平台12输送tb管的稳定性。
92.2、传送平台12将tb管输送到翻转装置14。
93.(1)本实施例中的传送平台12通过输送电机配合传送带进行传送，传送平台12的运动轨迹上依次设置有第一限定位以及第一翻转位。
94.(2)限位装置13对若干tb管进行分隔；第一气缸132驱动第一限位柱131将tb管进行拦截；第二气缸134驱动第二限位柱133对tb管后的其他tb管进行阻拦。
95.(3)第一气缸132驱动第一限位柱131收纳，传送平台12从第一限定位往第一翻转位传送tb管。此外，tb管经过第一限定位后，第一气缸132驱动第一限位柱131将第二个tb管进行拦截；第二气缸134驱动第二限位柱133对第二个tb管后的其他tb管进行阻拦。
96.(4)tb管输送到第一翻转位。
97.3、翻转装置14夹持翻转tb管。
98.本实施例中，机架11上设置有检测装置，可检测位于tb管摆放正反，本实施例中的检测装置可检测位于第一翻转位的tb管摆放正反。若摆放正确则翻转装置14不运行。若摆放不正确则翻转装置14中的翻转电机142驱动气夹组件141转动，使得气夹组件141带动tb管翻转，使得tb管摆放正确。优选的，本实施例中的检测装置包括若干红外传感器。
99.此外，本实施例中的定位装置23还可将tb管的位置进行夹持限定，使得tb管位于翻转装置14的重心轴线上。
100.二、中转机构2将tb管从排列机构输送到下料机构3。
101.1、中转机构2从传送平台12上料。
102.(1)首先，定位装置23将摆放正确的tb管进行定位。
103.驱动组件214中的两组夹持臂231相对设置形成第三夹口，第四驱动组件232驱动两组夹持臂231相对运动，从而使得第三夹口夹持tb管，两组夹持臂231同步夹持，便于将tb管进行居中对位，居中定位后的tb管位于上料位。
104.(2)夹持装置21将位于上料位的tb管进行夹持。
105.夹持中的第二夹持件213顶端与第一夹持件212之间相对运动形成第二夹口，驱动组件214驱动第二夹持件213相对第一夹持件212运动，从而使得第二夹口夹持tb管。驱动组件214通过第三气缸2141配合鱼眼连杆2142驱动第二夹持件213转动，结构设计精简，转动驱动夹持提升夹持装置21的稳定性。
106.第二夹口在运动过程中包括初始状态以及夹持状态，当第二夹口在初始状态时，第二夹持件213位于传送平台12所在平面下方，便于tb管道输送到第二夹口的位置；当第二夹口位于夹持状态时，第二夹持件213顶面位于传送平台12所在平面上方，便于配合第一夹持件212将tb管道进行夹持。
107.2、中转机构2将tb管道从上料位输送到下料位。
108.中转机构2中的第二输送装置22通过第二输送气缸221驱动支架211带动夹持装置21往下料位输送，使得夹持装置21带动夹持的tb管道从上料位输送到下料位。
109.三、下料机构3下料。
110.本实施例中的下料机构3包括升降装置31以及吸盘装置32，吸盘装置32通过升降装置31与机架11连接，升降装置31驱动吸盘装置32上下运动，吸盘装置32在运动轨迹上包括待定位、取料位以及放料位，其中待定位位于取料位上方。
111.1、吸盘装置32处于待定位，然后中转机构2将tb管道输送到下料位，此时tb管道位于吸盘装置32下方。
112.2、升降装置31驱动吸盘装置32移动到取料位，从而将位于中转机构2下料位的tb管道进行吸附抓取。
113.3、升降装置31驱动吸盘装置32从取料位运动到放料位，下料机构3下料完成，下料机构3使得装配引脚芯片的若干tb管竖直方向输送下料。
114.本实施例中的tb料管上料机在下料机构处设置有检测器，检测器检测到若干tb管竖直排列堆积到设定高度，则暂停输送tb料管，避免料管堆积。
115.这样即完成了本优选实施例的tb料管上料机的工作过程。
116.本实施例中的tb料管上料机通过夹持装置转动夹持tb管，配合第二输送装置将tb管往下料机构输送。优选的，本实施例中的下料机构中吸盘装置32取料后，中转机构2同步往传送平台12进行取料；此机构设计精巧，相较于传统的机械臂三轴运行，只能单个完成整套中转操作，本实施例中下料机构只需垂直方向运送，且配合中转机构同步输送，进一步提升了tb管输送效率。
117.本实施例中的tb料管上料机在实际应用过程中，对应的测试机一般主机料槽高度能放置30-80支料管，即5-15分钟需要上料一次。本实用新型中的tb料管可根据使用者需求扩大料仓，使得一次能放80-300支料管进行输送，有效提升了上料机的输送tb料管容量，避免对应的测试机供料不足的问题；同时本实施例中的tb料管上料机为流水线式输送结构，不间断的自动化作业，有效提升半导体测试封装作业的产能，减轻人工作业负担。
118.提升了半导体测试封装作业中tb管的输送效率。
119.综上，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本实用新型，本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本实用新型的保护范围以权利要求界定的范围为准。