一种铜网输送剥离机构的制作方法

1.本实用新型涉及均热片技术领域，具体涉及一种铜网输送剥离机构。


背景技术：

2.目前，尤其是应用于手机的均热片，其需要在板体上覆盖一铜网，为了方便运输和储存，该铜网通常是收卷成料卷，其上下端面贴覆有上保护膜和下保护膜，因此，在均热片成型之前，需要先将上保护膜和下保护膜撕除，而现有技术中的均热片成型工艺中，由于单位板体规格较小，通常是将料卷放置在辊体上，由人工手动的撕除上下保护膜，该种方式工作效率不高，且影响铜网质量，铜网在输送过程中容易产生偏差，稳定性不高，不利于后续的板体成型工艺。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种铜网输送剥离机构，提高铜网剥离的可靠性以及输送效率。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铜网输送剥离机构，包括：
5.料卷，由料带绕卷构成，所述料带包括上膜层、铜网层和下膜层；
6.分离平台，所述分离平台沿行进方向依次设有第一分离组件和第二分离组件；
7.输送辊组，衔接料卷与分离平台，所述料带通过输送辊组进入第一分离组件；
8.第一分离组件，与分离平台之间形成第一分离通道，所述第一分离通道供料带通过，且所述上膜层向上绕过第一分离组件并绕设于上回收辊组；
9.第二分离组件，与分离平台之间形成第二分离通道，所述第二分离通道供铜网层和下膜层通过，且所述下膜层向下绕过第二分离组件并绕设于下回收辊组。
10.进一步，所述第一分离组件包括布置在分离平台上方的压块，所述压块朝向分离平台设有接触面，所述接触面与上膜层表面线面接触。
11.进一步，所述第一分离组件还包括连杆，所述连杆下端可在任一角度上限位在分离平台一侧，所述压块可在任一角度上限位在连杆上端。
12.进一步，所述第二分离组件包括斜向设置的第一板，以及水平布置的第二板，所述第一板与第二板端部形成第二分离通道。
13.进一步，所述第一板沿任一角度可调节的设置在分离平台上方，所述第二板竖向可调节的衔接分离平台。
14.进一步，所述输送辊组包括水平布置的多个辊单元，所述辊单元之间间距可调节设置，作为可选的，所述辊单元顶部切线与分离平台齐平。
15.进一步，所述分离平台的两侧布置有调节条，所述调节条沿分离平台宽度方向可调节设置。
16.进一步，所述第二分离通道处还设有输送组件，所述输送组件包括相互连接的z轴
模组和x轴模组，设于x轴模组下方的y轴模组，以及设于x轴模组动作端上的气动夹爪，所述气动夹爪朝向第二分离通道设置，所述气动夹爪夹取铜网层并承接在y轴模组上，所述y轴模组移送铜网层离开分离平台。
17.进一步，所述y轴模组上还设有夹持平台，所述夹持平台与铜网层的轮廓相配，且所述夹持平台的边界关于铜网层的轮廓可调节设置。
18.进一步，还包括侧架，所述上回收辊组、下回收辊组和输送辊组均可调节的设置在侧架上。
19.进一步，所述上回收辊组至少包括可沿横向调节的第一上辊，以及可沿弧形调节的第二上辊；
20.所述下回收辊组至少包括可沿横向调节的第一下辊，以及可沿弧形调节的第二下辊；
21.所述侧架上设有用于供第一上辊和第一下辊在其上调节的水平滑道，以及用于供第二上辊和第二下辊在其上与圆弧调节的弧形滑道。
22.与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和有益效果：1、料带经过输送辊组进入分离平台，料带在进入第一分离平台后在压块作用下保持平展的在第一分离通道内行进，同时，上膜层经过压块后剥离，并被绕设在上回收辊组内进行收卷，此时，铜网层和下膜层在经过第一板后进入第二分离通道，同时，下膜层在经过第二板下方后剥离，并被绕设在下回收辊内进行收卷，避免铜网层在料带剥离过程中受到挤压，使得铜网层能够直接从第二分离通道处进行输送；
23.2、上回收辊组和下回收辊组可关于横向和周向调节，输送辊组的辊单元可关于水平依次调节，从而保证料单输送的平稳性，以及上膜层和下膜层回收的张紧。
附图说明
24.图1为本实用新型的整体结构示意图；
25.图2为本实用新型的侧架和分离平台的侧视图；
26.图3为本实用新型的料带的示意图；
27.图4为本实用新型的分离平台的结构示意图；
28.图5为本实用新型的分离平台的剖视图；
29.图6为本实用新型的第二分离组件的结构示意图；
30.图7为本实用新型的第一分离组件的结构示意图；
31.图8为本实用新型的输送组件的结构示意图；
32.图9为本实用新型的z轴模组和x轴模组的结构示意图；
33.图10为本实用新型的夹持平台和限位组件的结构示意图；
34.图11为本实用新型的夹持平台和限位组件的另一角度的结构示意图；
35.图中：1、料卷；1.1、上膜层；1.2、铜网层；1.3、下膜层；
36.2、分离平台；2.1、第一分离通道；2.2、第二分离通道；2.3、调节条；2.4、第二调节槽道；
37.3、第一分离组件；3.1、压块；3.11、接触面；3.2、连杆；3.3、第一轴；3.4、第一孔；3.5、第二孔；
38.4、第二分离组件；4.1、第一板；4.2、第二板；4.2、第一调节孔；4.3、第二调节孔；4.4、第三孔；4.5、第二轴；
39.5、上回收辊组；5.1、第一上辊；5.2、第二上辊；
40.6、下回收辊组；6.1、第一下辊；6.2、第二下辊；6.3、驱动缸；6.4、连接臂；6.5、辅助辊；
41.7、输送辊组；
42.8、输送组件；8.1、x轴模组；8.2、z轴模组；8.3、y轴模组；8.4、气动夹爪；8.5、夹持平台；
43.9、限位组件；9.1、双指气缸；9.2、曲臂；9.21、定位孔；9.3、第一限位块；9.31、腰孔；9.4、限位座；9.5、调节部位；9.51、条形孔；9.6、第二限位块；
44.10、侧架；10.1、水平滑道；10.2、弧形滑道；10.3、第一调节槽道；
具体实施方式
45.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
46.应当理解尽管在本文中出现了术语上、中、下、顶端、一端等以描述各种元件，但这些元件不被这些术语限制。这些术语仅用于将元件彼此区分开以便于理解，而不是用于定义任何方向或顺序上的限制。
47.如图1-11所示，一种铜网输送剥离机构，包括：
48.料卷1，由料带绕卷构成，所述料带包括上膜层1.1、铜网层1.2和下膜层1.3；
49.分离平台2，所述分离平台2沿行进方向依次设有第一分离组件3和第二分离组件4；
50.输送辊组7，衔接料卷1与分离平台2，所述料带通过输送辊组7进入第一分离组件3；
51.第一分离组件3，布置在分离平台2上方，且第一分离组件3与分离平台2之间形成第一分离通道2.1，所述第一分离通道2.1供料带通过，且所述上膜层1.1向上绕过第一分离组件3并绕设于上回收辊组5；
52.第二分离组件4，布置在分离平台2上方，且第二分离组件4与分离平台2之间形成第二分离通道2.2，所述第二分离通道2.2供铜网层1.2和下膜层1.3通过，且所述下膜层1.3向下绕过第二分离组件4并绕设于下回收辊组6。
53.如图2所示，作为对上回收辊组5和下回收辊组6的一种实施方式，还包括侧架和连接架，所述输送辊组7、上回收辊组5和下回收辊组6布置在侧架上并穿过侧架后转动连接在连接架上，所述连接架上设有用于驱动料卷1的第一电机，用于驱动输送辊组7的第二电机，用于驱动上回收辊组5的第三电机，以及用于驱动下回收辊组6的第四电机，并且，所述上回收辊组5、下回收辊组6和输送辊组7均可调节的设置在侧架上。
54.具体的，所述上回收辊组5至少包括可沿横向调节的第一上辊5.1，以及可沿弧形调节的第二上辊5.2，其中，所述第一上辊5.1布置在分离平台2上方，且背离第一分离通道
2.1，所述侧架上设有用于供第一上辊5.1在其上调节的上水平滑道10.1，以及用于供第二上辊5.2在其上与圆弧调节的上弧形滑道10.2，通过上水平滑道10.1和上弧形滑道10.2实现上回收辊组5的张紧调节。
55.具体的，所述下回收辊组6至少包括可沿横向调节的第一下辊6.1，以及可沿弧形调节的第二下辊6.2，其中，所述下回收辊组6设置在分离平台2的下方，所述侧架上设有用于供第一下辊6.1在其上调节的下水平滑道10.1，以及用于供第二下辊6.2在其上与圆弧调节的下弧形滑道10.2，通过下水平滑道10.1和下弧形滑道10.2实现下回收辊组6的张紧调节。
56.需要指出的是，在本实施例中，不对第一上辊5.1、第二上辊5.2、第一下辊6.1和第二下辊6.2的数量做限定，可根据料带长度选择辊轴的数量。
57.作为可选的，所述下回收辊组6还包括调节组件，从图2中可以看出，所述调节组件包括设于分离平台2正下方的驱动缸6.3，设于驱动缸6.3的驱动端上的连接臂6.4，所述驱动端与连接臂6.4的中部铰接，所述连接臂6.4下端设有固定辊，所述连接臂6.4上端设有辅助辊6.5，所述固定辊固定在侧架上，所述辅助辊6.5随驱动缸6.3动作并相对分离平台2摆动，以进一步调节张紧。
58.作为对输送辊组7的进一步实施方式，所述输送辊组7包括水平布置的多个辊单元，所述辊单元之间间距可调节设置，作为可选的，所述辊单元顶部切线与分离平台2齐平。
59.具体的，所述侧架上设有用于供辊单元水平滑动的第一调节槽道10.3。
60.如图4至图7所示，作为对第一分离组件3的进一步实施方式，所述第一分离组件3包括布置在分离平台2上方的压块3.1，所述压块3.1朝向分离平台2设有接触面3.11，随着料带在分离平台2上行进，所述接触面3.11与上膜层1.1表面线面接触。
61.为了使得第一分离组件3能够应对不同规格铜网层1.2的厚度，所述第一分离组件3还包括连杆3.2，所述连杆3.2下端可在任一角度上限位在分离平台2一侧，所述压块3.1可在任一角度上限位在连杆3.2上端。
62.从图7中可以看出，具体的，所述压块3.1与连杆3.2之间通过第一轴3.3连接，所述第一轴3.3穿设在连杆3.2上端和压块3.1内，其中，所述第一轴3.3与压块3.1之间设有两个第一孔3.4，所述第一轴3.3与连杆3.2之间设有两个第二孔3.5，所述连杆3.2与分离平台2之间通过螺栓固定连接，在第一孔3.4与第二孔3.5内设置销钉，从而限定压块3.1相对第一轴3.3，连杆3.2相对第一轴3.3的周向位置，实现压块3.1的角度调节，同时，通过螺栓调节连杆3.2与分离平台2的相对角度，实现压块3.1的接触面3.11与分离平台2的端面之间的间距调节，即对第一分离通道2.1的调节，同时，从而适应不同厚度的铜网层1.2，并对铜网层1.2施加不同角度的上边界限位。
63.如图4至图7所示，作为对第二分离组件4的进一步实施方式，所述第二分离组件4包括斜向设置的第一板4.1，以及水平布置的第二板4.2，所述第一板4.1与第二板4.2端部形成第二分离通道2.2。
64.为了使得第二分离组件4能够应对不同规格的铜网层1.2，，所述第一板4.1沿任一角度可调节的设置在分离平台2上方，所述第二板4.2竖向可调节的衔接分离平台2。
65.从图5和图6中可以看出，具体的，所述第一板4.1底部连接有一调节块，所述调节块通过第二轴4.5与侧架连接，其中，所述第一板4.1上设有沿其长度方向布置的第一调节
孔4.2，所述调节块与第一板4.1之间通过螺栓穿过第一调节孔4.2实现固定，进而实现第一板4.1端部的移动，并且，第二板4.2呈l型设置，在第二板4.2上设有竖向布置的第二调节孔4.3，所述第二板4.2与分离平台2的端部通过螺栓穿过第二调节孔4.3实现固定，进而实现第二板4.2的竖向调节，保证第二板4.2与分离平台2的水平度，通过以上改进，得以对第二分离通道2.2的通口进行调节。
66.另外的，所述调节块与第二轴4.5之间设有多个第三孔4.4，在第三孔4.4内设有销钉，从而实现第一板4.1相对与第二板4.2的角度调节，进一步提高第二分离通道2.2的调节范围，以及对不同规格的铜网层1.2的适应性。
67.如图4所示，在另一些实施例中，为了提高铜网层1.2在分离平台2上输送时的稳定性，所述分离平台2的两侧布置有调节条2.3，所述调节条2.3沿分离平台2宽度方向可调节设置。
68.具体的，所述分离平台2上设有沿其宽度方向设置的第二调节槽道2.4，所述调节条2.3通过螺栓在第二调节槽道2.4内滑行并实现位置锁定，从而限定供铜网层1.2通过的宽度，减少铜网层1.2在行进过程中的水平窜动，同时，通过该种设置方式，提高对不同规格的铜网层1.2的适应性。
69.如图8至图11所示，在本实施例中，料带在剥离出铜网层1.2后需要进行转运，所述第二分离通道2.2处还设有输送组件8，所述输送组件8包括三轴移送模组，以及设于三轴移送模组的动作端上的气动夹爪8.4，所述气动夹爪8.4与第一分离通道2.1之间还衔接有支承台。
70.具体的，所述支承台承接第二分离通道2.2的外侧，
71.如图8所示，具体的，所述三轴移送模组包括x向模组、y向模组8.3和z向模组，所述气动夹爪8.4设于所述x向模组上，所述x向模组与z向模组连接，所述气动夹爪8.4在铜网层1.2伸出第二分离通道2.2后动作并夹持铜网层1.2，其中，所述y向模组8.3设于气动夹爪8.4下方，所述z向模组驱动所述气动夹爪8.4，并将所述铜网层1.2放置在y向模组8.3上，所述y向模组8.3动作，以驱动铜网层1.2至后续工位内。
72.作为可选的，所述y轴模组8.3上还设有夹持平台8.5，所述夹持平台8.5与铜网层1.2的轮廓相配，且所述夹持平台8.5的边界关于铜网层1.2的轮廓可调节设置。
73.具体的，所述夹持平台8.5周侧设有限位组件9，所述限位组件9限定夹持平台8.5的周侧边界，并在y向模组8.3上形成供铜网层1.2置入的容腔，以防止铜网层1.2脱出。
74.如图9和图10所示，作为对限位组件9的一种实施方式，所述夹持平台8.5底部设有一双指气缸9.1，所述双指气缸9.1的两个动作端外侧均设有曲臂9.2，两个所述曲臂9.2与夹持平台8.5的轮廓相配，且每个所述曲臂9.2上设有立式设置的第一限位块9.3，所述第一限位块9.3随双指气缸9.1动作并限位在夹持平台8.5的周侧。
75.具体的，所述曲臂9.2沿其轮廓方向设有多个定位孔9.21，所述第一限位块9.3上设有腰孔9.31，所述第一限位块9.3通过腰孔9.31可选择的与至少一个定位孔9.21连接。
76.作为对限位组件9的进一步实施方式，所述双指气缸9.1一侧设有限位座9.4，所述限位座9.4具有延伸在夹持平台8.5前后端的两个调节部位9.5，所述调节部位9.5上设有立式的第二限位块9.6，所述第二限位块9.6伸出在夹持平台8.5的前后端，以对铜网层1.2和夹持平台8.5的前后端限位。
77.作为第二限位块9.6在调节部位9.5上调节的一种实施例，所述调节部位9.5沿铜网层1.2的前后方向设有条形孔9.51，所述第二限位块9.6通过条形孔9.51固定在调节部位9.5上。
78.所述z向模组驱动所述气动夹爪8.4，并将所述铜网层1.2放置在夹持平台8.5上，所述y向模组8.3动作，以驱动夹持平台8.5和铜网层1.2至后续工位内。
79.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。