智能重载调偏器的制作方法

1.本实用新型涉及皮带传输技术领域，尤其涉及一种智能重载调偏器。


背景技术：

2.皮带传输机用于传输物品，可进行持续传输或间隙传输，但由于物品的重力不同，会导致皮带跑偏，影响皮带机安全运行。
3.现有的解决手段通过调整传动滚筒与改向滚筒位置，对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。
4.而通过上述解决方法需要人工操作，且调节距离不易判断，调节距离不精确容易导致后续的皮带跑偏。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种智能重载调偏器，解决了由于调整传动滚筒与改向滚筒位置需要人工操作，且调节距离不易判断，调节距离不精确容易导致后续的皮带跑偏的技术问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种智能重载调偏器，包括支撑架、连接架、检测轮、plc控制台、液压缸和导向辊，所述支撑架的相对两侧分别设置有所述连接架，每个所述连接架的顶端均设置有所述检测轮，所述plc控制台设置于所述支撑架的一侧，并分别与两个所述检测轮电性连接，所述导向辊与所述支撑架转动连接，并位于两个所述检测轮之间，所述导向辊通过所述液压缸与其中一个所述连接架活动连接，所述液压缸与所述plc控制台电性连接。
7.其中，所述支撑架的顶端设置有通孔，所述通孔的四周设置有螺纹孔。
8.其中，所述导向辊包括法兰盘、第一转轴和梯形架，所述法兰盘与所述支撑架拆卸连接，并位于所述支撑架的上方，所述第一转轴与所述法兰盘转动连接，并贯穿所述法兰盘，所述梯形架与所述第一转轴固定连接，并位于第一转轴的上方。
9.其中，所述导向辊还包括第一导辊和第二导辊，所述第一导辊与所述梯形架转动连接，并位于所述梯形架的上方，所述第二导辊的数量为两个，两个所述第二导辊分别与所述梯形架转动连接，并分别位于所述第一导辊的两侧。
10.其中，所述检测轮包括转动轮、第二转轴、第一齿轮、旋转编码器和发电单元，所述第二转轴与所述连接架转动连接，并位于所述连接架的上方，所述转动轮与所述第二转轴固定连接，并位于所述第二转轴的顶端，所述第一齿轮设置于所述第二转轴的外侧壁，所述旋转编码器设置于所述第二转轴的底部，并与所述plc控制台电性连接，所述发电单元与所述第一齿轮连接。
11.其中，所述发电单元包括蓄电池、发电机、第三转轴和第二齿轮，所述蓄电池和所
述发电机设置于所述连接架的内部，所述蓄电池与所述发电机电性连接，所述发电机的输入端设置有所述第三转轴，所述第二齿轮设置于所述第三转轴的外侧壁，所述第二齿轮与所述第一齿轮啮合。
12.本实用新型的一种智能重载调偏器，通过将多个所述智能重载调偏器设置于皮带的下方，所述导向辊与皮带接触，当皮带发生偏移时，会带动相应方向的所述检测轮旋转，所述检测轮旋转后触发所述plc控制台，控制所述液压缸伸长或收缩，从而带动所述导向辊倾斜，从而纠正皮带的传输方向，当皮带传输方向导正后，所述检测轮停止转动后，所述液压缸回正，通过上述结构，可自动完成对皮带的导正，节省了人力，且导向精准。
附图说明
13.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
14.图1是本实用新型第一实施例的整体的结构示意图。
15.图2是本实用新型第一实施例的整体的正视图。
16.图3是本实用新型第一实施例的局部剖视图。
17.图4是本实用新型第二实施例的检测轮的剖视图。
18.101-支撑架、102-连接架、103-检测轮、104-plc控制台、105-液压缸、106-导向辊、107-法兰盘、108-第一转轴、109-梯形架、110-第一导辊、111-第二导辊、112-通孔、113-螺纹孔、201-转动轮、202-第二转轴、203-第一齿轮、204-旋转编码器、205-蓄电池、206-发电机、207-第三转轴、208-第二齿轮。
具体实施方式
19.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
20.第一实施例：
21.请参阅图1-图3，其中图1是本实用新型第一实施例的整体的结构示意图，图2是本实用新型第一实施例的整体的正视图，图3是本实用新型第一实施例的局部剖视图，本实用新型提供一种智能重载调偏器，包括支撑架101、连接架102、检测轮103、plc控制台104、液压缸105和导向辊106，所述导向辊106包括法兰盘107、第一转轴108、梯形架109、第一导辊110和第二导辊111。
22.针对本具体实施方式，所述支撑架101的相对两侧分别设置有所述连接架102，每个所述连接架102的顶端均设置有所述检测轮103，所述plc控制台104设置于所述支撑架101的一侧，并分别与两个所述检测轮103电性连接，所述导向辊106与所述支撑架101转动连接，并位于两个所述检测轮103之间，所述导向辊106通过所述液压缸105与其中一个所述连接架102活动连接，所述液压缸105与所述plc控制台104电性连接；通过将多个所述智能重载调偏器设置于皮带的下方，所述导向辊106与皮带接触，当皮带发生偏移时，会带动相应方向的所述检测轮103旋转，所述检测轮103旋转后触发所述plc控制台104，控制所述液压缸105伸长或收缩，从而带动所述导向辊106倾斜，从而纠正皮带的传输方向，当皮带传输
方向导正后，所述检测轮103停止转动后，所述液压缸105回正。
23.其中，所述支撑架101的顶端设置有通孔112，所述通孔112的四周设置有螺纹孔113，所述法兰盘107与所述支撑架101拆卸连接，并位于所述支撑架101的上方，所述第一转轴108与所述法兰盘107转动连接，并贯穿所述法兰盘107，所述梯形架109与所述第一转轴108固定连接，并位于第一转轴108的上方，所述第一导辊110与所述梯形架109转动连接，并位于所述梯形架109的上方，所述第二导辊111的数量为两个，两个所述第二导辊111分别与所述梯形架109转动连接，并分别位于所述第一导辊110的两侧；通过所述螺纹孔113安装所述法兰盘107，所述法兰盘107对所述第一转轴108进行限位，所述第一转轴108的底部位于所述通孔112内，当所述液压缸105进行伸缩时，使得所述梯形架109绕所述第一转轴108旋转，从而调节所述第二导辊111的位置，与皮带的传输方向偏移，从而校正皮带的传输方向。
24.使用本实施例的一种智能重载调偏器，通过将多个所述智能重载调偏器设置于皮带的下方，所述导向辊106与皮带接触，当皮带发生偏移时，会带动相应方向的所述检测轮103旋转，所述检测轮103旋转后触发所述plc控制台104，控制所述液压缸105伸长或收缩，从而带动所述导向辊106倾斜，从而纠正皮带的传输方向，当皮带传输方向导正后，所述检测轮103停止转动后，所述液压缸105回正，通过上述结构，可自动完成对皮带的导正，节省了人力，且导向精准。
25.第二实施例：
26.在第一实施例的基础上，请参阅图4，图4是本实用新型第二实施例的检测轮的剖视图，本实用新型提供一种智能重载调偏器，所述检测轮103包括转动轮201、第二转轴202、第一齿轮203、旋转编码器204和发电单元，所述发电单元包括蓄电池205、发电机206、第三转轴207和第二齿轮208。
27.针对本具体实施方式，所述第二转轴202与所述连接架102转动连接，并位于所述连接架102的上方，所述转动轮201与所述第二转轴202固定连接，并位于所述第二转轴202的顶端，所述第一齿轮203设置于所述第二转轴202的外侧壁，所述旋转编码器204设置于所述第二转轴202的底部，并与所述plc控制台104电性连接，所述发电单元与所述第一齿轮203连接，皮带发生偏移时，与偏移方向的所述转动轮201接触，使得所述转动轮201转动，从而带动所述第二转轴202转动，触发所述旋转编码器204，向所述plc控制台104传输电信号，从而控制所述液压缸105伸缩。
28.其次，所述蓄电池205和所述发电机206设置于所述连接架102的内部，所述蓄电池205与所述发电机206电性连接，所述发电机206的输入端设置有所述第三转轴207，所述第二齿轮208设置于所述第三转轴207的外侧壁，所述第二齿轮208与所述第一齿轮203啮合，所述蓄电池205采用锂电池，所述转动轮201发生转动时，带动所述第一齿轮203转动，所述第一齿轮203带动所述第二齿轮208转动，使得所述发电机206进入工作状态。
29.使用本实施例的一种智能重载调偏器，所述转动轮201发生转动时，带动所述第一齿轮203转动，所述第一齿轮203通过所述第二转轴202带动所述第二齿轮208转动，使得所述发电机206进入工作状态，为所述蓄电池205补充电量，不用额外接入线路，通过上述结构，使得该装置安装简单，且节省电量。
30.以上所揭露的仅为本技术一种或多种较佳实施例而已，不能以此来限定本技术之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本技术
权利要求所作的等同变化，仍属于本技术所涵盖的范围。