起重机的制作方法

1.本实用新型涉及工程机械领域，具体涉及一种起重机。


背景技术：

2.可移动式起重机包括汽车起重机、履带起重机两大类。
3.汽车起重机可以公路行驶，具有转场迅速的特点，但是需要满足国家要求的上路标准，所以汽车起重机在车高、车宽、车长、重量上受到限制较多，汽车起重机起重能力在现有标准内很难近一步提升。
4.履带式起重机包括履带底盘、回转支承、转台、起重臂等部件组成，不含作业支腿。履带既承担行走功能，又承担作业时支撑作用。由于履带的作用，可在松软、泥泞的地面上作业，且可以在崎岖不平的场地行驶。履带起重机不允许公路行驶，需拆卸后板车托运，转场效率低。到达作业现场需对车辆进行组装方能作业，且履带接触地面面积和履带跨距有限，稳定性较差，限制了起重机起重能力的提升。
5.发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：履带起重机在作业过程中，采用履带支撑，但是履带接触地面的面积有限，稳定性较差。


技术实现要素：

6.本实用新型提出一种起重机，用以提高起重机的起吊性能。
7.本实用新型实施例提供了一种起重机，包括：
8.车架组件；
9.履带，安装于所述车架组件；
10.支腿组件，安装于所述车架组件；其中，所述支腿组件被构造为在所述起重机作业时，为所述起重机提供支撑。
11.在一些实施例中，所述支腿组件包括多个支腿，各个所述支腿分散布置于所述车架组件的宽度方向的边缘。
12.在一些实施例中，至少一个所述支腿被构造为沿着所述车架组件的宽度方向、高度方向均可伸缩。
13.在一些实施例中，至少一个所述支腿均包括以下工况：
14.第一工况：所述支腿处于全伸作业状态，所述支腿在所述起重机作业过程中起到支撑作用；
15.第二工况：所述支腿处于半伸作业状态，所述支腿在所述起重机作业过程中起到支撑作用。
16.在一些实施例中，至少一个所述支腿均被构造为能够沿着所述车架的高度方向回缩至离开地面，以使得所述履带与所述地面接触，以实现所述起重机行走。
17.在一些实施例中，至少一个所述支腿均被构造为能够沿着所述车架的高度方向伸出至接触地面，以使得所述履带离开地面或者所述履带接触地面但不承载，以实现对所述
起重机的支撑。
18.在一些实施例中，至少一个所述支腿包括：
19.第一活动腿，安装于所述车架组件；
20.第二活动腿，一端嵌套于所述第一活动腿，且被构造为能够沿着所述第一活动腿滑移；以及
21.支撑油缸，安装于所述第二活动腿的另一端。
22.在一些实施例中，至少一个所述支腿还包括：
23.摆动油缸，一端与所述车架组件连接，另一端与所述第一活动腿连接；其中，所述第一活动腿可转动地安装于所述车架组件；所述摆动油缸被构造为驱动所述支腿相对于所述车架组件转动。
24.在一些实施例中，至少一个所述支腿还包括支脚组件，所述支脚组件包括：
25.支脚，与所述支撑油缸远离所述第二活动腿的一端可拆卸连接；以及
26.垫板，所述支脚安装于所述垫板，所述垫板的支撑面积大于所述支撑油缸远离所述第二活动腿的一端的端部面积。
27.在一些实施例中，所述支脚组件还包括：
28.两个支脚盘，所述支脚的每一端分别与其中一个所述支脚盘可拆卸连接，所述支脚的中部与所述第二活动腿的一端可拆卸连接；所述垫板与各个所述支脚盘固定连接。
29.在一些实施例中，所述支脚的中部设置有第一内凹部，所述支撑油缸远离所述第二活动腿的一端被构造为第一插入部，所述第一插入部与所述第一内凹部配合。
30.在一些实施例中，所述支脚的每一端都设置有第二插入部，所述支脚盘设置有第二内凹部，所述第二插入部与所述第二内凹部配合；其中，所述第一插入部与所述第二插入部也配合。
31.在一些实施例中，所述支脚组件还包括：
32.限位板，固定于所述支脚的内凹部边缘；
33.挡板，可拆卸地插装于所述限位板与所述支脚顶面的缝隙中；以及
34.锁定件，当所述挡板处于缝隙中，所述锁定件将所述挡板和所述支脚固定。
35.在一些实施例中，所述车架组件包括：
36.第一车架，所述支腿组件安装于所述第一车架；以及
37.第二车架，位于所述第一车架的底部，且与所述第一车架连接；所述履带安装于所述第二车架。
38.在一些实施例中，所述支腿组件采用以下其中之一的类型：“x”型支腿、“h”型支腿、“k”型支腿。
39.上述技术方案提供的起重机，包括车架组件、履带和支腿组件。履带和支腿组件都安装于车架组件，履带用于实现起重机的行走、转场运输。采用履带作为行走机构，可以在松软、泥泞的地面上作业，且可以在崎岖不平的场地行驶。支腿组件是在起重机作业时起到支撑整个起重机以及所吊吊载物的作用。在起重机运输时，支腿组件随着一并被运输。支腿组件和履带是互相独立的，支腿组件的尺寸可以设置的足够大。支腿组件的尺寸越大，承载能力越强，越能够实现超大吨位的起重机的起吊需求。
附图说明
40.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
41.图1为本实用新型实施例提供的起重机结构示意图。
42.图2为本实用新型实施例提供的起重机在作业过程中采用支腿组件支撑的示意图。
43.图3为本实用新型实施例提供的起重机在作业过程中采用支腿组件和履带共同支撑的示意图。
44.图4为本实用新型实施例提供的起重机的支腿组件摆动方向示意图。
45.图5为本实用新型实施例提供的起重机的支腿组件处于全伸作业状态立体示意图。
46.图6为图7的a局部放大示意图。
47.图7为本实用新型实施例提供的起重机的支腿组件处于半伸作业状态立体示意图。
48.图8为图7的b局部放大示意图。
49.图9为本实用新型实施例提供的起重机的支腿组件立体结构示意图。
50.图10为本实用新型实施例提供的起重机的其中一个支腿与车架组件连接关系示意图。
51.图11为本实用新型实施例提供的起重机的其中一个支腿与车架组件连接关系局部示意图。
52.图12为图11的c局部放大示意图。
53.图13为本实用新型实施例提供的起重机的支脚组件结构示意图。
54.图14为图13的d局部放大示意图。
55.图15为本实用新型实施例提供的起重机的支脚组件的挡板处于锁定状态示意图。
56.图16为本实用新型实施例提供的起重机的支脚组件的挡板处于非锁定状态示意图。
57.图17为本实用新型实施例提供的起重机的支脚组件的支脚盘与球头连接状态示意图。
58.图18为本实用新型实施例提供的起重机的车架组件结构示意图。
59.图19为本实用新型实施例提供的起重机的履带安装示意图。
60.图20为本实用新型实施例提供的起重机组装过程示意图一；
61.图21为本实用新型实施例提供的起重机组装过程示意图二。
62.附图标记：
63.1、车架组件；2、履带；3、支腿组件；4、转台；5、臂架；6、吊钩；7、变幅油缸；8、回转支承；
64.11、第一车架；12、第二车架；
65.31、第一活动腿；32、第二活动腿；33、支撑油缸；34、摆动油缸；35、支脚组件；33a、第一插入部；36、销轴；37、驱动部件；38、支腿定位销；391、第一搭接块；392、第二搭接块；
393、第三搭接块；
66.351、支脚；352、垫板；353、支脚盘；351a、第一内凹部；351b、第二插入部；353a、第二内凹部；354、限位板；355、挡板；356、锁定件；357、连接销；358、夹持组件；359、固定板；360、连接销；361、弹簧销。
具体实施方式
67.下面结合图1～图21对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。
68.本实用新型实施例提供一种起重机，其可以为超大吨位起重机，其力矩大于1000吨米，甚至可以达到4000吨米。
69.参见图1，起重机包括车架组件1、履带2以及支腿组件3。履带2安装于车架组件1；支腿组件3安装于车架组件1；其中，支腿组件3被构造为在起重机作业时，为起重机提供支撑。
70.起重机可以完成行走、转场、起吊作业等多种功能。具体来说，根据起重机转场运输时所携带的部件不同，可以细分为以下三类：第一种，起重机采用履带2行走，携带支腿、车架、转台4、臂架5、超起以及40t平衡重。第二种，起重机采用履带2行走，携带支腿、车架、转台4、臂架5、20t平衡重。第三种，起重机采用履带2行走，携带支腿、车架、转台4。
71.在起重机进行作业时，有两者支撑方式：第一种参见图2所示，在图2所示意的情形中，起重机完全由支腿组件3支撑，起重机的自重、所吊吊载物的重量均全部有支腿组件3承载。第二种参见图3所示，在图3所示意的情形中，起重机由支腿组件3和履带2共同支撑，起重机的自重、所吊吊载物的重量由支腿组件3和履带2共同承载。需要说明的是，由于本实用新型实施例提供的起重机，其支腿组件3的承载能力很强，所以，不管履带2是否起到支撑作用，都不影响支腿组件3的性能。
72.在一些实施例中，支腿组件3采用以下其中之一的类型：“x”型支腿、“h”型支腿、“k”型支腿。图4示意的是“x”型支腿作业时的状态。在支腿组件3起到支撑作用时，支腿组件3的宽距非常大，可以达到16米*16米，当然，也可以为15米-17米的其他数值。即前后两个支腿的距离是16米，左右两个支腿的距离也是16米。当然，也可以为15米-17米的其他数值。
73.在一些实施例中，支腿组件3包括多个支腿，各个支腿分散布置于车架组件1的宽度方向的边缘。多个支腿排布成“x”型支腿、“h”型支腿或者“k”型支腿。
74.每个支腿的重量约为14吨，其长度在7米左右，高度在2米左右。支腿的尺寸非常大，所以承载能力很强，能够支撑起重机的自重，以及承载所起吊吊载物的重量。
75.在一些实施例中，支腿组件3包括四组支腿。以驾驶员的方向为参照：四组支腿可以分为左前、右前、左后和右后四组。其中，左前支腿和右后支腿外观相同、右前支腿和左后支腿外观相同。但是，每个支腿都包括专属的配焊零件，四组支腿不能互换。
76.在一些实施例中，至少一个支腿被构造为沿着车架组件1的宽度方向、高度方向均可伸缩，以实现支腿在运输位置和支撑位置切换。当支腿处于运输位置，各个支腿的支撑面和地面不接触，支腿抬离地面，支腿随着起重机而运输。当支腿处于支撑位置，支腿和地面接触，起重机的自重、所起吊吊载物的重量均由支腿承载。此情况下，履带2可以不起到支撑作用，也可以继续起到支撑作用，都不影响支腿的支撑作用。
77.在一些实施例中，至少一个支腿均被构造为能够沿着车架的高度方向回缩至离开
地面，以使得履带2与地面接触，以实现起重机行走。
78.在一些实施例中，至少一个支腿均被构造为能够沿着车架的高度方向伸出至接触地面，以使得履带2离开地面或者履带2接触地面但不承载，以实现支腿对起重机的支撑。
79.在一些实施例中，至少一个支腿均包括以下工况，在这两种工况下，支腿均处于支撑位置。
80.图5示意了各组支腿处于完全伸作业状态。第一工况：支腿处于全伸作业状态，支腿距离车架组件1宽度方向中心线的距离为7米至9米；支腿在起重机作业过程中起到支撑作用。在一些实施例中，当各个支腿均处于全伸作业状态，支腿沿着车架组件1宽度方向的跨距为14米至18米，支腿沿着车架组件1长度方向的跨距为14米至18米。这种工况下，支腿的跨距大，起重机起吊能力更强。
81.图7示意了支腿处于半伸作业状态。第二工况：支腿处于半伸作业状态，支腿距离车架组件1宽度方向中心线的距离为2.5米至3.5米；支腿在起重机作业过程中起到支撑作用。这种工况下，支腿的跨距稍小于第一工况下的跨距，但是支腿状态切换时间短，起重机起吊能力也比较强。
82.图9示意了各组支腿处于完全回缩状态，此情况下，支腿处于运输位置。
83.参见图10和图11，在一些实施例中，至少一个支腿包括第一活动腿31、第二活动腿32以及支撑油缸33。第一活动腿31安装于车架组件1，具体通过多根销轴36装配于第一车架11。每根销轴36都配置有驱动部件37，以实现安装、拔掉对应的销轴36，以实现销轴36的快速插拔。驱动部件37比如为油缸。第二活动腿32的一端嵌套于第一活动腿31，且第二活动腿32被构造为能够沿着第一活动腿31滑移。支撑油缸33安装于第二活动腿32的另一端。
84.以采用x型支腿为例，为了准确地识别支腿是否处于全摆状态，即支腿相对于车架处于转角最大的状态，在支腿和车架上都设置有指示标识，标识具体比如为箭头s1。
85.参见图12，当支腿上的箭头s1与车架上的箭头s2对齐时，第一活动腿31为全摆状态。同时，当第二活动腿32相对于第一活动腿31全部伸出时，为全伸作业状态。
86.参见图12，当支腿上的箭头s1与车架箭头s2对齐时，第一活动腿31为全摆状态，同时，当第二活动腿32相对于第一活动腿31同时全缩时为半伸作业状态。
87.回到图6，在一些实施例中，第一活动腿31安装第一搭接块391，第二活动腿32安装有第二搭接块392和第三搭接块393。当支腿组件3处于全伸作业状态，第一搭接块391和第二搭接块392抵顶，以使得支腿组件3具有足够的承载能力。当支腿组件3处于半伸作业状态，第一搭接块391和第三搭接块393抵顶，以使得支腿组件3具有足够的承载能力。
88.此处，第一活动腿31和第二活动腿32之间设置有支腿定位销38，以防止第二活动腿32相对于第一活动腿31随意晃动、移动。第二活动腿32伸出之前，须先拔出支腿定位销38；第二活动腿32缩回之后，需要插入支腿定位销38，以固定第二活动腿32。
89.在一些实施例中，至少一个支腿还包括摆动油缸34，摆动油缸34的一端与车架组件1连接，摆动油缸34的另一端与第一活动腿31连接；其中，第一活动腿31可转动地安装于车架组件1；摆动油缸34被构造为驱动支腿相对于车架组件1转动。摆动油缸34实现支腿的摆出与摆进。每个支腿都设置有一个摆动油缸34。
90.参见图12至图16，在一些实施例中，至少一个支腿还包括支脚组件35。支脚组件35包括支脚351以及垫板352。支脚351与支撑油缸33远离第二活动腿32的一端可拆卸连接。支
脚351安装于垫板352，垫板352的支撑面积大于支撑油缸33远离第二活动腿32的一端的端部面积。
91.参见图7和图13，在一些实施例中，支脚组件35还包括垫板352以及两个支脚盘353。支脚351的每一端分别与其中一个支脚盘353可拆卸连接，支脚351的中部与第二活动腿32的一端可拆卸连接。垫板352与各个支脚盘353固定连接，具体可以通过连接销357可拆卸连接。
92.在一些实施例中，支脚351的中部设置有第一内凹部351a，支撑油缸33远离第二活动腿32的一端被构造为第一插入部33a，第一插入部33a与第一内凹部351a配合。
93.第一插入部33a具体比如为球头，第一内凹部351a比如为孔，或者称为球窝。
94.参见图17，在一些实施例中，支脚351的每一端都设置有第二插入部351b，支脚盘353设置有第二内凹部353a，第二插入部351b与第二内凹部353a配合；其中，第一插入部33a与第二插入部351b也配合。
95.第二插入部351b具体比如为球头，第二内凹部353a比如为孔，或者称为球窝。
96.参见图17，为了防止第二插入部351b从第二内凹部353a中脱离，在一些实施例中，球头包括半球部分351c以及内凹部分351d，半球部分用于插入到第二内凹部353a中。支脚组件35还包括夹持组件358以及固定板359，夹持组件358包括相互转动连接的第一夹持部358a和第二夹持部358b。第一夹持部358a和第二夹持部358b均设置有内凹区域，第一夹持部358a和第二夹持部358b的内凹区域拼凑形成用于夹持球头的内凹部分351d的通孔。当球头的半球部分351c插入到第二内凹部353a中之后，第一夹持部358a和第二夹持部358b闭合。并且闭合后的第一夹持部358a、第二夹持部358b各自的连接孔均与固定板359上的孔、以及支脚盘353上的孔对齐，采用连接销360将夹持组件358、固定板359以及支脚盘353固定在一起，这样就能防止第二插入部351b从第二内凹部353a中脱离。连接销360可以采用普通销轴。连接销360固定后，采用弹簧销361锁死。
97.上述技术方案，支撑油缸33即可以直接安装于支脚351，也可以安装于支脚盘353。在所需要的支撑面积较小时，可以直接将支撑油缸33于支脚盘353连接、支脚盘353不与垫板352连接，直接由支脚盘353与地面接触，以起到支撑作用。在所需要的支撑面积较大时，先将支脚351、两个支脚盘353、垫板352连接形成组件，再将支撑油缸33与支脚351连接。垫板352的支撑面积远远大于两个支脚盘353的支撑面积之和，支撑面积更大，更能满足大吨位吊载物的吊装要求。
98.在一些实施例中，每个支撑油缸33对应一个支脚351。四个支撑油缸33与四个支脚351一一对应地布置。
99.参见图13至图16，在一些实施例中，支脚组件35还包括限位板354、挡板355以及锁定件356。限位板354固定于支脚351的内凹部边缘；挡板355可拆卸地插装于限位板354与支脚351顶面的缝隙中；当挡板355处于缝隙中，锁定件356将挡板355和支脚351固定。
100.支脚351两端的球头放置在两个支脚盘353的球窝中，挡板355插入缝隙中，挡板355的长圆孔与支脚351上的螺纹孔对应；垫片放在挡板355的长圆孔上，垫片的通孔与支脚351上的螺纹孔对应，将锁定件356一端所带螺钉通过垫片孔拧入支脚351的螺纹孔中。锁定件356具体比如为销轴。
101.参见图14至图16，使用支脚盘353时，需将支脚盘353与支撑油缸33的球头连接在
一起，具体过程如下：将挡板355拔出(图16所示)，将支撑油缸33球头伸至支脚351的球窝中，图6中的箭头示意了支撑油缸33球头的移动方向，往下移动为插入，往上移动为拔出。然后将挡板355插入将支撑油缸33的球头卡死，参见图15所示。将挡板355上的异形孔与支脚351上的圆孔对应，然后将锁定件356的另一端插入到对齐的孔中。锁定件356的另一端设置有止挡部(图未示出)，止挡部锁定件356的长度方向相交或者垂直。在锁定件356插入时，止挡部也能从对齐的孔插入。插入后，将锁定件356旋转90
°
，使得止挡部不再能够从对齐的孔中脱离，这样就实现了挡板355的锁定，支撑油缸33与支脚盘353连接完成。支撑油缸33与支脚盘353脱离连接方法相反。
102.整机支腿安装时,可以单独使用支脚盘353与支撑油缸33相连，具体过程如下：参见图16，将弹簧销361拔出，将连接销360从支脚盘353上取下，将夹持组件358向一旁张开，将支撑油缸33球头放入支脚盘353的球窝中，然后将夹持组件358复位，再用连接销360将夹持组件358与支脚盘353固定在一起，将连接销360固定，具体可以采用弹簧销锁定连接销360，连接完成。支撑油缸33与支脚盘353脱离连接方法相反。
103.参见图17，在一些实施例中，车架组件1包括第一车架11以及第二车架12。支腿组件3安装于第一车架11；第二车架12位于第一车架11的底部，且与第一车架11连接；履带2安装于第二车架12。
104.参见图18，履带2是由很多块履带2板通过销子连接起来的，形成一个履带链环。履带2安装于履带架9，履带架9安装于第二车架12。
105.除了上述介绍的部件之外，起重机还包括转台4、臂架5、吊钩6、变幅油缸7以及回转支承8。转台4通过回转支承8安装于第一车架11，用于带动臂架5实现360
°
或者其他范围的转动，以满足不同位置的吊装作业需求。臂架5是用于吊装的杆状结构，一般有桁架式、筒状伸缩式或者其他结构形式。臂架5一般由2～10可伸缩节臂组成，在本文的各个实施例中，臂架5也可以包括2～10节可伸缩节臂和不可伸缩的桥架臂。臂架5的自由端安装有吊钩7，以实现起吊吊载物。变幅油缸7用于实现臂架5变幅。
106.参见图20和图21，起重机的组装方法为：先将第二车架12安装到位，再将第一车架21安装到位；然后将支腿组件3安装到位，最后将履带2安装到位。
107.本实用新型实施例还提供一种起重机作业方法，采用本实用新型任一技术方案所提供的起重机实现。
108.该起重机作业方法包括以下步骤：将起重机的各个支腿切换至支撑位置，以抬起起重机的履带2或者保持履带2与地面接触。将起重机的臂架5变幅，以进行起吊作业。
109.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。
110.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术
方案的精神和范围。