可伸缩、升降的装卸结构的制作方法

1.本实用新型属于货物运输领域，尤其涉及一种可伸缩、升降的装卸结构。


背景技术：

2.起重运输设备发展迅猛，各式各样的起重运输设备广泛应用于土木工程，交通运输等领域，用来完成搬移、升降、装卸和短距离输送货物的操作，针对不同的运输场合和装卸环境的差异，往往需要专门的装卸搬运设备来满足需求。
3.对于直升机机舱或类似装卸环境的货物运输，其起重运输环境具有一定特殊性，存在舱门装卸入口小、尾翼高度低(限制了起重运输设备的动作空间)、难以使用滚装运输等特点。这就使得在需要向直升机运输重型货物时，通用的运输叉车、吊车等一般起重运输装置均无法满足装卸载要求。因此为保障重型货物能顺利装载至直升机机舱或从直升机机舱安全顺利卸载，直升机重型货物装卸成为亟待解决的技术难题。


技术实现要素：

4.本实用新型针对现有技术中通用的运输叉车、吊车等一般起重运输装置均无法满足直升机重型货物装卸要求的问题，提供一种可伸缩、升降的装卸结构。
5.为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：
6.一种可伸缩、升降的装卸结构，包括：车架总成、基本臂、伸缩臂和起吊组件；车架总成用于控制装卸结构和为装卸结构提供动力，基本臂与车架总成上端相铰接，基本臂以车架总成上端为支点摆动实现调节装卸结构的作业高度和长度；基本臂前端与伸缩臂相连，伸缩臂通过伸缩增大对装卸结构作业高度和长度的调节范围；起吊组件设置于伸缩臂前端，起吊组件可绕伸缩臂在竖直方向上摆动，起吊组件包括可拆卸的起吊部，起吊部用于货物的吊装；基本臂、伸缩臂和起吊组件相配合实现在直升机舱门内灵活装卸货物。
7.进一步的，车架总成包括车架底座和基本臂安装部，车架底座前后端分别通过对应的驱动结构和前后轮相连，基本臂安装部固定设置在车架底座中部，用于固定和支撑装卸装置；基本臂安装部两侧分别设置有动力系统和控制系统，动力系统和控制系统分别与装卸结构电连接，动力系统用于为装卸结构提供动力，控制装卸用于控制装卸结构活动。
8.进一步的，基本臂安装部包括基本臂支座和变幅油缸挂耳，变幅油缸挂耳设置于基本臂支座前方两侧；基本臂包括基本臂主体和变幅油缸，基本臂主体的尾部与基本臂支座相铰接，变幅油缸对称设置于基本臂主体两侧，变幅油缸两端分别与基本臂侧边和变幅油缸挂耳相铰接；变幅油缸的伸缩带动基本臂主体以基本臂支座为支点摆动。
9.进一步的，伸缩臂套设在基本臂主体内，包括伸缩臂主体和伸缩臂油缸，伸缩臂主体前端与起吊组件相连，后端与伸缩臂油缸相连，伸缩臂油缸与基本臂支座铰接，通过伸缩臂油缸的伸缩带动伸缩臂主体在基本臂主体内的活动，以延长基本臂的动作空间。
10.进一步的，起吊组件包括：摆动盘、起吊钩，摆动盘与伸缩臂前端铰接，实现绕伸缩臂的前端的摆动，起吊钩设置摆动盘前端，与摆动盘可拆卸连接，起吊钩用于货物的勾起和
放下，起吊钩至少设置两个且间距可调节。
11.进一步的，摆动盘中部上侧设置有两个连接挂耳与伸缩臂前端两侧相铰接，摆动盘中部下侧通过摆动气缸与伸缩臂前端底部相铰接，通过摆动气缸的伸缩带动摆动盘摆动。
12.进一步的，起吊钩具有连接端和钩形端，钩形端用于货物勾起和放下，连接端呈“l”形，钩形端顶端设置有卡接部与摆动盘上端相卡接，钩形端底部抵接在摆动盘下端，反向扳动连接端底部，可拆卸下起吊钩。
13.进一步的，起吊组件还包括钩距调节部，钩距调节部包括调节柱，调节柱两端分别与摆动盘上端两侧固定连接，卡接部卡接在调节柱与摆动盘之间，调节柱上设置有多个限位部，限位部用于限制卡接部在调节柱上的滑动，扳动钩形端底部可实现起吊钩绕调节柱的转动，反向扣在摆动盘上方，便于起吊钩收纳。
14.进一步的，限位部为具有穿插孔的片状结构，每两个限位部的间隔距离大于卡接部的宽度；限位部通过穿插孔套设在调节柱上，并与摆动盘固定连接。
15.进一步的，限位部为设置在调节柱上的凹槽结构，限位部在调节柱上均匀分布。
16.本实用新型的优势在于：控制了装卸结构的总高度，使动作空间主要集中于装卸结构前端，可深入直升机舱内部装卸货物；装卸结构后端动作幅度小，便于在低矮有特定障碍的工作环境下工作；能快速切换起吊部的类型和位置以实现吊装、叉装、顶推等多种功能并满足不同尺寸货物的装卸；自身重量轻，折收后外形尺寸小，存储方便。
附图说明
17.图1为直升机货运装卸结构场景应用图；
18.图2为直升机货运装卸结构整体结构示意图；
19.图3为直升机货运装卸结构车架主体示意图；
20.图4为直升机货运装卸结构基本臂连接结构示意图；
21.图5为起吊组件示意图一；
22.图6为起吊组件示意图二；
23.图7为起吊钩示意图；
24.图8为起吊钩收纳状态示意图。
具体实施方式
25.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.如图1所示，本实用新型的可伸缩、升降的装卸结构包括：车架总成1、基本臂2、伸缩臂3、起吊组件4。车架总成1用于为控制装卸结构和提供动力，基本臂2一端与车架总成1相连，用于控制装卸结构升降；基本臂2另一端与伸缩臂3相连，用于控制装卸结构的伸长和收缩；起吊组件4设置于伸缩臂3前端，作为货运结构的装卸执行单元，用于完成货物吊装动作。
27.如图2、3所示，车架总成1为装卸结构的支撑和运输系统，包括车架底座11和基本臂安装部12，车架底座11前后端分别通过对应的驱动结构和前后轮相连，基本臂安装部12固定设置在车架底座11中部，用于固定和支撑基本臂2；基本臂安装部12两侧分别设置有动力系统5和控制系统6，动力系统5和控制系统6的所有气缸、驱动结构电连接，用于控制装卸结构的活动并为各个驱动部件提供动力。
28.如图3所示，基本臂安装部12包括：基本臂支座121和变幅油缸挂耳122；变幅油缸挂耳122为对称结构，设置于基本臂支座121前方两侧，使得两个变幅油缸挂耳122和基本臂支座121在车架底座11上呈倒三角形分布，用以稳固支撑基本臂2。
29.如图4所示，基本臂2为装卸结构的支撑部分，用于支撑和在一定范围内摆动调节装卸结构的高度和伸长长度。基本臂2包括：基本臂主体21和变幅油缸22；基本臂主体21呈中空长柱体结构，基本臂主体21的尾部设置有安装挂耳211与基本臂支座121铰接，基本臂主体21两侧对称设置有一对连接挂耳212；变幅油缸22为一对伸缩油缸，对称设置于基本臂主体21两侧，变幅油缸22两端分别与连接挂耳212和变幅油缸挂耳122铰接，起支撑和调节基本臂摆幅的作用。通过一对变幅油缸22的伸缩可实现基本臂主体21以基本臂支座121为支点，在一定幅度内呈弧线摆动，进而调节基本臂2前端的高度。
30.伸缩臂3设置在基本臂2前端，作为基本臂2的伸长段，用以实现基本臂2在长度和高度方向上调节范围的延伸。伸缩臂3包括伸缩臂主体31和伸缩臂油缸32，伸缩臂主体31呈长柱体结构，可嵌套在基本臂主体21内，伸缩臂主体31前端与起吊组件4相连，后端与伸缩臂油缸32相连，伸缩臂油缸32嵌套在基本臂主体21内部，一端与基本臂主体21一同与基本臂支座121铰接，通过伸缩臂油缸32的伸缩带动伸缩臂主体31在基本臂主体21内的活动，延长基本臂2的动作空间。
31.基本臂2和伸缩臂3共同作用，以车架总成1上端为支点摆动的方式调节整个装卸结构的作业高度和伸长长度，使得装卸结构的动作空间主要集中在伸缩臂前端的起吊组件部位，便于深入机舱7内作业；越接近车架总成1上端的部分动作幅度越小，可避免作业时磕碰到直升机外壁。
32.如图5所示，起吊组件4设置在伸缩臂3的前端，用于对货物进行勾起和放下的动作，起吊组件4包括：摆动盘41、起吊钩42和钩距调节部43，摆动盘41与伸缩臂3前端相连，可在一定幅度内绕伸缩臂3的前端上下摆动，带动起吊钩42作出勾起和放下的动作；起吊钩42可根据货物情况设置至少两个，设置在摆动盘41前端，与摆动盘41可拆卸连接，钩距调节部43用于调节多个起吊钩42的间距，以适用于不同规格的货物。
33.摆动盘41呈长扁平面板，优选为矩形面板，摆动盘41宽度大于伸缩臂3宽度，摆动盘41一面中间位置处设置有一对连接挂耳411和摆动气缸挂耳412，连接挂耳411和摆动气缸挂耳412分别靠近摆动盘41的上下边，可使伸缩臂3前端位于连接挂耳411和摆动气缸挂耳412中间，以增加摆动盘41绕伸缩臂3的摆动幅度。
34.相对应的，伸缩臂3前端固定设置有与连接挂耳411相连的连接件311，使连接挂耳411与伸缩臂3前端两侧的连接件311相铰接；伸缩臂3前端底部还设置有与摆动气缸挂耳412相对应的挂耳312，摆动气缸挂耳412和挂耳312与摆动气缸413两端相铰接，通过摆动气缸413的伸缩带动摆动盘41以伸缩臂3的连接件311为支点在一定范围内上下摆动。
35.如图6、7所示，起吊钩42设置在摆动盘41与伸缩臂3相对的另一面，起吊钩42具有
连接端421和钩形端422，钩形端422用于勾起和放下货物；连接端421与摆动盘41可拆卸连接，连接端421呈“l”型，“l”型顶端设置有卡接部4211，卡接部4211与摆动盘41上端相卡接，“l”型底部抵接在摆动盘41下端，在钩形端422在勾起货物时，“l”型连接端421可与摆动盘41紧密抵接，分担钩形端422的承重压力，防止货物掉落；反向扳动连接端421“l”型底部并向上顶起连接端421可拆卸下起吊钩42。起吊钩42的钩形端422可设置成叉状、板状等，以更好的适用于叉装、顶推等作业场景，通过更换不同的起吊钩42以实现装卸结构的多场景应用。
36.钩距调节部43包括调节柱431和限位部432，限位部432为多个设置有穿插孔的片状结构，限位部432的片状竖直侧固定设置于摆动盘41相对伸缩臂3的一面上端，优选间隔均匀的水平布置，每两个限位部432间隔距离略大于卡接部4211的宽度；调节柱431呈长柱形，长度与摆动盘41长度相同，穿设在多个限位部432的穿插孔内，调节柱431两端与摆动盘41上端两侧固定连接。
37.如图8所示，卡接部4211可卡接在调节柱431与摆动盘41的面板中间，并被限位部432限制其在摆动盘41上的左右滑动，用于稳固起吊钩42的连接位置，通过调节起吊钩连接端421的在不同限位部432间的卡接位置，实现起吊钩42间的宽度调节；同时调节柱的设置可使得扳动钩形端422底部后，起吊钩42可绕调节柱的转动，反向扣在摆动盘41上方，便于起吊钩42收纳，限位部432可利于调节柱431在摆动盘上的固定。
38.限位部432也可以是在调节柱431上均匀设置的凹槽结构，凹槽结构的宽度等于卡接部4211，使卡接部4211卡接在凹槽结构内。
39.本实用新型的货运装卸结构使用过程如下：根据对货物运输不同使用场景，拆卸和更换不同的起吊钩42，并根据装卸货物的大小调节起吊钩42在摆动盘41上的间距；通过动力系统5和控制系统6控制货运装卸车各个驱动部件实现吊起货物并运输到直升机尾舱门坡道处，在货运装卸车的前轮21接近尾舱门坡道时，依次通过收缩压低变幅油缸22、伸长伸缩臂油缸32、收缩摆动气缸413实现货运装卸车在狭窄深长的直升机机舱7内卸载；在货运装卸车停用时，依次通过调节变幅油缸22、伸缩臂油缸32使得伸缩臂3缩回基本臂主体21内，缩小货运装卸车的占用空间；同时扳动起吊钩42使其远离摆动盘41面板，翻转使得卡接部4211反向卡在调节柱43上，使起吊钩42抵在基本臂2上方，进一步缩小了装卸结构的尺寸，便于储存。
40.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。