串棒上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其涉及串棒上料装置。


背景技术：

2.目前，在非标自动化设备中，针对柱形无内孔工件的上料方式有多种，但大多均采用圆形料盘的上料方式，这种圆形料盘的上料方式即将工件随即倒入料盘中，通过料盘的转动或振动进行分选排列，而在分选过程中工件之间会发生碰撞，进而损伤工件。而若采用除圆形料盘的其他上料方式，则会对工件的要求较高，例如工件无内孔则无法上料，因此迫切需要设计一种新的上料装置。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术的缺点，本实用新型的目的是提供串棒上料装置，以解决现有技术中的一个或多个问题。
4.为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
5.串棒上料装置，包括具有落料孔的固定板，转动盘通过第一电机可转动地设置于所述固定板，串棒的一部分与所述转动盘连接，所述串棒的另一部分与安装盘连接；靠近所述落料孔的孔口处还具有滑块，所述滑块上开设可配合工件的进料孔，所述滑块可滑动地设置于所述滑块连接座，所述滑块连接座通过侧板与所述固定板连接。
6.进一步的，所述串棒包括串棒本体，所述串棒本体具有可供工件依次排列的内腔，在所述串棒本体的头部还设置第一凸缘及第二凸缘。
7.进一步的，所述第一凸缘的直径大于所述第二凸缘。
8.进一步的，所述滑块的一端连接滑块连接座，所述滑块连接座上分别连接气缸的活塞及导杆，所述气缸固定于导套安装座，在所述导套安装座上固定导套，所述导杆远离滑块连接座的一端贯穿导套安装座、导套并与限位块连接。
9.进一步的，在所述滑块安装座上开设可供滑块移动的第一槽。
10.进一步的，在所述落料孔孔口处，于所述固定板的底部还固定接料座，所述接料座开设出料孔。
11.进一步的，在所述出料孔的孔口处具有阻挡板，所述阻挡板通过阻挡板安装座与第二电机的输出端连接，所述第二电机与固定板连接。
12.进一步的，所述阻挡板的直径不小于所述接料座的外径。
13.进一步的，在所述固定板上还固接多块传感器安装板，每块所述传感器安装板连接第一传感器。
14.进一步的，在所述接料座上还开设通孔，在靠近所述通孔处，于所述固定板的底部还连接第二传感器。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果如下：
16.(一)本实用新型通过采用串棒进行上料，使工件不管是否具有内孔都可以进行手
上料，使得上料方式不再需要针对工件的结构形式，可以满足多种工件的上料需求，工件自上而下依次排列在串棒内部，不会互相碰撞造成损伤，进一步提升了上料效率，具有自动化程度高的优点。
17.(二)阻挡板的设置可以实现工件按时按序依次出料，避免同时落出多个工件而造成影响上料进度的问题。
附图说明
18.图1示出了本实用新型实施例串棒上料装置的结构示意图。
19.图2示出了本实用新型实施例串棒上料装置中串棒的结构示意图。
20.图3示出了本实用新型实施例串棒上料装置中串棒的内部结构示意图。
21.图4示出了示出了本实用新型实施例串棒上料装置的局部结构示意图。
22.图5示出了本实用新型实施例串棒上料装置中接料板的安装结构示意图。
23.图6示出了本实用新型实施例串棒上料装置中阻挡板在第一工作状态的示意图。
24.图7示出了本实用新型实施例串棒上料装置中阻挡板在第二工作状态的示意图。
25.附图中标记：1、安装盘；100、卡口；2、串棒；200、串棒本体；201、第一凸缘；202、第二凸缘；203、内腔；3、转动盘；300、盘体；301、串棒定位座；4、固定板；400、落料孔；5、侧板；6、滑块安装座；601、第一槽；7、滑块；700、进料孔；8、气缸；9、支撑杆；10、底板；11、第一传感器；12、第一电机；13、传感器安装板；14、接料座；1400、出料孔；1401、通孔；15、导杆；150、限位块；16、导套；17、导套安装座；18、滑块连接座；19、第二传感器；20、阻挡板安装座；21、阻挡板；22、第二电机；23、工件。
具体实施方式
26.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施方式对本实用新型提出的串棒上料装置作进一步详细说明。根据下面说明，本实用新型的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施方式的目的。为了使本实用新型的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
27.请参考图1、图7，串棒上料装置包括具有落料孔400的固定板4，
28.转动盘3通过第一电机12可转动地设置于固定板4，串棒2的一部分与转动盘3连接，具体的，所述第一电机12的输出端穿过所述固定板4连接转动盘 3，所述转动盘3包括盘体300，在所述盘体300上沿周向安装多个串棒定位座 301，所述串棒定位座301的中心贯通并且可供串棒2的下半部分伸入，所述串棒2的上半部分与安装盘1连接。
29.靠近落料孔400的孔口处还具有滑块7，滑块7上开设可配合工件23的进料孔700，滑块7可滑动地设置于滑块连接座18，滑块连接座18通过侧板5 与固定板4连接。
30.进一步的，所述安装盘1沿周向开设若干卡口100，每个所述卡口100均可卡入单根
串棒2。
31.进一步的，请继续参考图1和图2，所述串棒2包括串棒本体200，串棒本体200具有可供工件23依次排列的内腔203，在串棒本体200的头部还设置第一凸缘201及第二凸缘202。所述串棒本体200的长度决定了内腔203可容纳工件23的数量，根据不同的工况所述串棒本体200的长度可长可短，本实用新型不作进一步限定。
32.进一步的，请参考图1和图2，所述第一凸缘201的直径大于所述第二凸缘202，所述第一凸缘201起限位作用并覆盖在安装盘1的表面，所述第二凸缘202的外径与所述卡口100的内径相配合，使所述串棒2可卡接在该卡口100 内，进而保证了串棒2安装的可靠性及稳定性。
33.进一步的，请继续参考图1、图4及图5，在所述落料孔400的下方还具有滑块7，所述滑块7的可移动通过气缸8提供，具体的，滑块7的一端连接滑块连接座18，滑块连接座18上分别连接气缸8的活塞及导杆15，气缸8固定于导套安装座17，所述导套安装座17固定于滑块安装座6的底部，在滑块安装座6上开设可供滑块7移动的第一槽601。在导套安装座17上固定导套16，导杆15远离滑块连接座18的一端贯穿导套安装座17、导套16并与限位块150 连接，所述限位块150避免气缸8的活塞超行程，也防止导杆15在移动过程中从导套16脱离。
34.请参考图7，在落料孔400孔口处，于固定板4的底部还固定接料座14，接料座14开设出料孔1400。在出料孔1400的孔口处具有阻挡板21，阻挡板 21通过阻挡板安装座20与第二电机22的输出端连接，第二电机22与固定板4 连接，阻挡板21的直径不小于接料座14的外径。所述阻挡板21覆盖所述接料座14的出料孔1400时，所述工件23被阻挡无法下落。
35.进一步的，为了检测转动盘3的转动位置，在固定板4上还固接多块传感器安装板13，每块传感器安装板13连接第一传感器11。在固定板4的底部还连接四根支撑杆9，每根支撑杆9还与底板10连接。
36.进一步的，在接料座14上还开设通孔1401，在靠近通孔1401处，于固定板4的底部还连接第二传感器19，所述第二传感器19用于检测是否有工件从接料座14中掉出并落入进料孔700。
37.本实用新型的具体工作过程如下：
38.请参考图2和图3，执行作业前先将工件23按序依次放入串棒2的内腔203，待所有串棒2的内部均放入工件23之后，第一电机12驱动转动盘3旋转，转动盘3旋转一定角度带动串棒2转动一个工位，当转动至设定工位后，由气缸8的活塞伸出并带动滑块连接座18以及滑块7移动，滑块7沿滑块安装座6的第一槽601移动，直至进料孔700与落料孔400中心对齐后，第二电机22启动，第二电机22的输出端转动并带动阻挡板安装座20以及阻挡板21转出，使接料座14底部的出料孔1400被解除阻挡，此时工件23从出料孔1400掉入落料孔 400，然后气缸8的活塞快速收回，使得滑块7滑动至可供外部取料机构指定的工位处并将该工件23取出，取出的同时阻挡板21沿反方向转入并继续覆盖出料孔1400，第二传感器19伸入至接料座14的内部并用于检测工件的落料情况，当串棒2内的工件23全部取出后，第二传感器19发出信号，第一电机12带动转动盘3再次转动一个工位，并继续上料，直至所有串棒2内的工件23全部上料完成之后，第一传感器11发出转动盘3停止的信号，重新填料即可。
39.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存
在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
40.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。