一种不规则钢箱拱肋节段的翻身装置的制作方法

1.本实用新型属于桥梁领域，具体涉及一种不规则钢箱拱肋节段的翻身装置。


背景技术：

2.在桥梁施工的拱肋安装过程中，由于场地受限，钢拱肋只能在后场加工基地加工后运输至施工现场，尤其因下承式网状系杆拱桥的拱肋节段吊索吊耳位于底板，为降低运输过程中的安全风险，只能运输至现场后进行焊接、翻身，再运输至桥位吊装、拼装。
3.目前，在现有的拱肋节段翻身过程中，需要先在拱肋节段上设置吊点，再利用钢丝绳挂钩于吊点对拱肋节段进行吊起、翻转，但这种在拱肋节段自身设置吊点的方式，存在以下缺陷：
4.(1)吊点结构受力较为复杂，吊点设计及现场安装难度大；
5.(2)钢丝绳的勒痕容易对吊点处油漆造成破坏，使用完成后需要进行割除及拱肋补涂漆。


技术实现要素：

6.本实用新型目的在于提供一种不规则钢箱拱肋节段的翻身装置，以克服上述技术缺陷。
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种不规则钢箱拱肋节段的翻身装置，包括上下布设的翻转胎架和支承体，在翻转胎架内放置有待翻转拱肋节段，在翻转过程中，翻转胎架与支承体始终保持接触，且翻转胎架设有吊点。
8.翻转胎架包括至少两个l型支架，每个l型支架由水平杆和竖直杆组成，所有l型支架的水平杆处于同一平面m，所有l型支架的竖直杆处于同一平面n，平面m与平面n相互垂直；
9.任意相邻的两个l型支架通过平联管相互连接；
10.在每个l型支架的两个自由端均设有吊耳。
11.进一步地，采用两个l型支架组成翻转胎架，两个l型支架的所有杆均固接有多个带法兰盘的短节，且两根水平杆上的短节的轴向中心线重合并在两个短节之间通过螺栓紧固有平联管，两根竖直杆上的短节的轴向中心线重合并在两个短节之间通过螺栓紧固有平联管。
12.进一步地，在两个l型支架的直角处通过短节设置有平联管，两个l型支架的三根平联管相互平行且均垂直于水平杆和竖直杆，其中两根水平杆之间的平联管靠近水平杆自由端的吊耳，两根竖直杆之间的平联管靠近竖直杆自由端的吊耳。
13.优选地，每个l型支架均由型钢焊接而成，并在焊接处、型钢内空腔均设有加劲板。
14.支承体是由多组支承架并排放置组成，每组支承架包括底梁，在底梁的下方设有多个等间距间隔的底座，底座包括上下布设的支柱和混凝土承台，支柱的顶端固接于底梁的底面，支柱的底端通过锚筋、钢垫板紧固在混凝土承台内；
15.相邻两个支承架的间距小于l型支架内水平杆或竖直杆的长度；
16.在翻转过程中，l型支架与底梁始终保持接触。
17.本实用新型的有益效果如下：
18.(1)翻转胎架整体由型钢焊接组成，在翻转胎架的下方设有支承体，因此相比传统的钢丝绳牵引翻转作业，纯刚性翻转胎架在翻转作业过程中始终有着力点未脱离地面(支承体)，因此翻转过程受力小，安全性高；
19.(2)l型支架的自由端设有吊耳，钢丝绳挂钩通过挂接于该吊耳翻转l型支架内的拱肋节段，相比直接挂钩于拱肋节段，本实用新型提供的翻转胎架可避免在拱肋节段上设置吊耳及后续拆除、补漆，进而有效避免勒痕引起油漆破坏；
20.(3)两个l型支架的间距可以调整，以适应不同规格的拱肋节段。
21.为让本实用新型的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并结合附图，作详细说明如下。
附图说明
22.图1是翻身装置的结构示意图。
23.图2是翻转胎架的结构示意图；
24.图3是单个l型支架的主视图；
25.图4是单个l型支架的侧视图；
26.图5是支承体的结构示意图；
27.图6是支承架的结构示意图；
28.图7是图5中的a-a向剖视图；
29.图8是在钢丝绳的起吊下利用翻身装置翻转拱肋节段的示意图；
30.附图标记说明：
31.1.l型支架；2.吊耳；3.平联管；4.短节；5.加劲板；6.底梁；7.支柱；8.混凝土承台；9.支承架；10.锚筋；11.钢垫板；12.翻转胎架；13.待翻转拱肋节段；14.支承体。
具体实施方式
32.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
33.需说明的是，在本实用新型中，图中的上、下、左、右即视为本说明书中所述的不规则钢箱拱肋节段的翻身装置的上、下、左、右。
34.现参考附图介绍本实用新型的示例性实施方式，然而，本实用新型可以用许多不同的形式来实施，并且不局限于此处描述的实施例，提供这些实施例是为了详尽地且完全地公开本实用新型，并且向所属技术领域的技术人员充分传达本实用新型的范围。对于表示在附图中的示例性实施方式中的术语并不是对本实用新型的限定。在附图中，相同的单元/元件使用相同的附图标记。
35.除非另有说明，此处使用的术语(包括科技术语)对所属技术领域的技术人员具有通常的理解含义。另外，可以理解的是，以通常使用的词典限定的术语，应当被理解为与其相关领域的语境具有一致的含义，而不应该被理解为理想化的或过于正式的意义。
36.第一实施方式：
37.本实施方式涉及一种不规则钢箱拱肋节段的翻身装置，如图1所示，包括上下布设的翻转胎架12和支承体14，在翻转胎架12内放置有待翻转拱肋节段13，在翻转过程中，翻转胎架12与支承体14始终保持接触，且翻转胎架12设有吊点。
38.翻身装置的使用过程如下：
39.参照图8，将待翻转拱肋节段13放入翻转胎架12，然后利用吊车挂接于翻转胎架12的吊点，吊车吊装翻转胎架12落至支承体14上，利用吊车的起、落改变翻转胎架12的位置，直至将翻转胎架12翻转至所需角度，在翻转的过程中，翻转胎架12与支承体14始终保持接触。
40.需要说明的是，本实施方式将吊点设在了翻转胎架12上，而非传统的将吊点设在待翻转拱肋节段13上，可以有效避免钢丝绳勒痕对待翻转拱肋节段13引起的油漆破坏。
41.翻转胎架12与支承体14始终保持接触，可以确保始终有着力点未脱离支承体14，进而提高翻转安全性。
42.支承体14的作用是支托翻转胎架12和待翻转拱肋节段13，即在支承体14的托举下，完成对翻转胎架12的翻转作业。
43.翻转胎架包括至少两个l型支架1，每个l型支架1由水平杆和竖直杆组成，具体地说，是由hw400
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400型钢焊接加工成“l”型，也可以是其他材质、尺寸的杆件，在此仅为举例说明并不作限制。
44.所有l型支架1的水平杆处于同一平面m，所有l型支架1的竖直杆处于同一平面n，平面m与平面n相互垂直，也就是说，所有l型支架1并排排列，而任意相邻的两个l型支架1通过平联管3相互连接，即平联管3将并排排列的l型支架1串接起来，此时形成的l型腔可容纳拱肋节段。
45.在每个l型支架1的两个自由端均设有(焊接)吊耳2，吊耳2的作用是作为吊点与钢丝绳的挂钩相挂接，即作为吊点，吊耳2的数量、位置可以根据现场的实际情况进行调整设计。
46.作为优选，本实施方式采用两个l型支架1组成翻转胎架12，如图2和图4所示，两个l型支架1的所有杆均固接有多个带法兰盘的短节4，且两根水平杆上的短节4的轴向中心线重合并在两个短节4之间通过螺栓紧固有平联管3，两根竖直杆上的短节4的轴向中心线重合并在两个短节4之间通过螺栓紧固有平联管3。
47.也就是说，平联管3的两端与短节4均通过法兰盘、螺栓相互紧固，该紧固方式为可拆卸式，其目的是方便更换平联管3，以适应不同规格(如长度)的拱肋节段，即可以通过更换不同长度的平联管3来调节两个l型支架1的间距。
48.平联管3优选钢管，如φ219
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8mm的钢管。
49.平联管3的数量、位置不限，例如多个平联管3可以倾斜交叉于水平杆或竖直杆，也可以垂直于水平杆和/或竖直杆，具体可以根据待翻转拱肋节段13的结构进行调整。
50.在两个l型支架1的直角处通过短节4设置有平联管3，两个l型支架1的三根平联管3相互平行且均垂直于水平杆和竖直杆，其中两根水平杆之间的平联管3靠近水平杆自由端的吊耳2，两根竖直杆之间的平联管3靠近竖直杆自由端的吊耳2。
51.换句话说，在优选实施例中，翻转胎架12是由两个l型支架1、三根平联管3、四个吊
耳2组成的，其中三根平联管3分别位于靠近水平杆吊耳2的两根水平杆之间、两个l型支架1的直角处、靠近竖直杆的两根竖直杆之间。
52.考虑到拱肋节段的自重，本实施方式优选每个l型支架1均由型钢焊接而成，并在焊接处、型钢内空腔均设有加劲板5，如图3所示。
53.第二实施方式：
54.在本实施方式中，参照图5，支承体13是由多组支承架9并排放置组成，如图6所示，每组支承架9包括底梁6，沿底梁6的长度方向在其下方设有多个等间距间隔的底座，底座包括上下布设的支柱7和混凝土承台8，支柱7的顶端固接于底梁6的底面，支柱7的底端通过锚筋10、钢垫板11紧固在混凝土承台8内，如图7所示。
55.翻转胎架12与支承体13，二者相互配合可完成拱肋节段的翻身，具体过程如下：
56.参照图8，支承体13至少具有三个并列排放的支承架9，三个支承架9等间距间隔，其上方是两个l型支架1，两个l型支架1的直角空间内放置待翻转拱肋节段13，两个l型支架1的位于同一平面、不同l型支架1的两个吊耳2作为一组，那么两个l型支架1具有两组吊耳2，每组吊耳2均挂接于钢丝绳的挂钩，通过两台吊车的钢丝绳分别连接两组吊耳2，吊车起、落吊装两个l型支架1，在空中进行待翻转拱肋节段13的翻身，翻身过程如图8所示，最终两个l型支架1落至底梁6上，而待翻转拱肋节段13已翻转90度。
57.图8中的箭头是按照时间顺序记录的翻转过程。
58.值得一提地是，在翻转过程中，两个l型支架1与底梁6始终保持接触，或者说，底梁6始终受到两个l型支架1的压力，即翻转作业过程中始终有着力点未脱离地面(支承体13)，其目的是减小受力、提高安全性，也就是说，在翻转过程中，l型支架1与底梁6始终保持接触。
59.在本实施方式中，两个l型支架1是由型钢焊接而成的纯刚性胎架结构，该纯刚性胎架与柔性钢丝绳相互配合，相较于传统的钢丝绳牵引翻转，可以有效避免勒痕引起油漆破坏，进而省去了补漆操作，省时且难度小。
60.常规的拱肋节段翻转，采用的是在待翻转拱肋节段13上设置吊点，再利用钢丝绳挂钩于吊点对待翻转拱肋节段13进行吊起、翻转，但这种在待翻转拱肋节段13自身设置吊点的方式，钢丝绳纯柔性翻转过程存在受力突变，而本实施方式的两个l型支架1在翻转过程中两组吊点受力为均匀变化，不存在上述问题。
61.为了确保两个l型支架1的平稳起落，相邻两个支承架9的间距小于l型支架1内水平杆或竖直杆的长度。
62.具体地说，本实施方式优选两片l型支架1、四个吊耳2、三根φ219
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8mm的平联管3、法兰盘以及对应螺栓、三根hn800
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300型钢底梁6。施工时，根据待翻转拱肋节段13的长度，选择对应长度平联管3，将两片l型支架1通过平联管3连接成整体放置在底梁6上，将待翻转拱肋节段13吊装至两个l型支架1，通过两台吊车分别连接两侧吊耳2，将两个l型支架1协同待翻转拱肋节段13同时吊离底梁6，通过两台吊车的起落配合，在空中进行待翻转拱肋节段13的翻身，完成后落至底梁6上。
63.该翻身装置，结构简单、安拆便捷、转运方便，操作规程明了、使用方便，对确保施工安全、加快施工进度具有显著效果，可为类似的施工提供有益借鉴。
64.本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施
例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。