一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置的制作方法

1.本实用新型涉及起重机海洋运输技术领域，尤其是一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置。


背景技术：

2.本部分的陈述仅仅是提供了与本实用新型相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。
3.大型起重机由制造地通过海洋运输的方式发运至使用地，捆扎大型起重机使用的撑杆，因起重机的高度不同，对撑杆所需求的长度也不同，每个运输航次所使用中撑杆长度不能互换，必须按照设备对撑杆的长度需求新制或改制，不能循环利用，产生巨大的成本损失。若采用原有长度撑杆改制将会产生较大人工费用，并且采用旧件改造后的撑杆存在撑杆同轴度不能保证、焊缝缺陷等现象，在海运途中存在安全隐患。
4.发明人发现，若采用螺栓法兰连接解决撑杆的长度调整问题，在循环使用中存在螺栓损耗，同时需要拧紧多个螺栓，费时费力，撑杆承受拉压载荷使得螺栓法兰受力状态差，起重机在海运时候由于船高频率摇晃，法兰螺栓会松动，造成捆扎失效等事故。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，互换性和系列化程度强，安装方便，可以快速调节撑杆长度、不存在螺栓损耗，可以循环使用。
6.为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
7.一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，包括杆体，杆体包括撑杆和两个端杆，两个端杆直接对接或者与至少一个撑杆的两端对接，撑杆的两端与端杆靠近撑杆的一端均设有支撑板，支撑板外侧设置第一耳板，内侧设置两个第二耳板，第一耳板与第二耳板分别位于杆体两侧，支撑板上设有开孔，两个杆体连接时，第一耳板穿过开孔与第二耳板通过固定轴连接。
8.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，所述支撑板内侧对应第一耳板处设置筋板，筋板与第一耳板为一体化结构。
9.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，支撑板上的所述开孔设置在两个第二耳板之间，第一耳板和第二耳板上设有通孔。
10.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，所述固定轴为圆轴，圆轴每一端的两侧设置轴槽，圆轴穿过所述通孔后通过定位板与第二耳板外侧的轴槽卡合固定。
11.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，所述第二耳板上靠近通孔处设有螺纹孔，定位板两端对应设有相同的螺纹孔，定位板通过连接件与第二耳板外侧固定连接。
12.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，所述固定轴为方轴，方轴穿过第一耳板和第二耳板上的通孔，通孔内方轴的一侧设置楔块以顶紧方轴。
13.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，所述端杆远离撑杆的一端设置第三耳板，第三耳板与起重机上的支座或船舷上的支座铰接。
14.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，所述撑杆为中心对称结构。
15.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，所述支撑板上设置若干定位螺栓孔。
16.如上所述的一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，所述定位螺栓孔环向设置在杆体周侧。
17.上述本实用新型的有益效果如下：
18.1)本实用新型通过端杆和撑杆的设置，可以实现两个端杆自身组装，也可以两个端杆之间加装不同的撑杆来改变总体杆体的长度，以满足不同的工况需求，整体结构设计的互换化和系列化程度强，有利于提高杆体长度改制的工作效率，并且可以循环使用。
19.2)采用固定轴连接，组装后的撑杆杆体的安全系数高，可以承受较大的拉、压载荷，整体的结构可以任意替换和拼接使用，互换性强。
20.3)通过采用圆轴固定的方式或者采用方轴加楔块固定的方式，相较于采用法兰螺栓连接的方式，整体的杆体长度改制工作量小，无需在安装时大量旋紧螺母，连接形式可靠，消除螺母损害的问题。
附图说明
21.构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
22.图1是本实用新型实施例中一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置的整体结构示意图。
23.图2是本实用新型实施例中端杆的结构示意图。
24.图3是本实用新型实施例中端杆和撑杆的端面结构示意图。
25.图4是本实用新型实施例中撑杆的结构示意图。
26.图5是本实用新型实施例中撑杆与端杆采用圆轴连接的结构示意图。
27.图6是图5中a部分结构示意图。
28.图7是本实用新型实施例中圆轴设有轴槽部分的剖面图。
29.图8是本实用新型实施例中圆轴的侧视图。
30.图9是本实用新型实施例中楔块的结构示意图。
31.图10是本实用新型实施例中撑杆与端杆采用方轴加楔块连接方式的示意图。
32.图11是本实用新型实施例中撑杆与端杆采用方轴加楔块连接方式的侧面图。
33.图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意。
34.其中：1.第一端杆，2.第二端杆，3.撑杆，4.支撑板，5.开孔，6.第一耳板，7.第二耳板，8.定位板，9.圆轴，9-1.轴槽，10.方轴，11.楔块，12.限位板。
具体实施方式
35.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
36.正如背景技术所介绍的，现有技术中采用螺栓法兰连接改变撑杆长度存在螺栓损耗、费时费力、撑杆承受拉压载荷使得螺栓法兰受力状态差，船高频率摇晃时法兰螺栓会松动，造成捆扎失效的问题，为了解决如上的技术问题，本实用新型提出了一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置。
37.实施例一
38.本实用新型的一种典型的实施方式中，参考图1-图11所示，一种大型起重机捆扎用可调长度撑杆装置，包括杆体，其中杆体分为端杆和撑杆3，端杆数量为两个，撑杆3数量根据不同的运输航次以及不同设备对杆体长度要求而具体设置。
39.端杆设置为两个，分别为第一端杆1和第二端杆2，设置在撑杆3的两端，并且端杆远离撑杆3的一端设置耳板，通过耳板与起重机上的支座和船舷上的支座分别铰接，进而实现可调长度撑杆对起重机的捆绑。
40.进一步的，端杆靠近撑杆的一端与撑杆的两端结构均相同，在实际运输过程中，当杆体所需长度需要加装一个撑杆3时，撑杆3的两端与第一端杆1和第二端杆2固定连接组合一个新的长度的杆体，当杆体的长度需求小范围变化时，可以更换一个较长或较短的撑杆3。当杆体需求长度较大时，可以根据现场情况，采用一个更长的撑杆3与两个端杆固定，或者，采用两个甚至多个较短的撑杆3组合拼接后的两端与端杆固定，杆体长度改制时，以撑杆3所用数量少、节省工作量为第一原则。
41.可以理解的是，当所需要的杆体长度很小时，也可以不使用撑杆作为杆体长度改制的延长件，直接将第一端杆1和第二端杆2组合拼接使用，如图1所示。
42.端杆的长度优选2.5m，撑杆3可以制作多个备用以适用不同情况，可以制作多个不同长度的撑杆3，撑杆3可以预备成1m、2m、3m、5m、7m的长度，如图4所示，在运输起重机时，根据需要而具体选择对应长度和数量的撑杆3与端杆拼接。
43.上述端杆和撑杆的设置，可以实现两个端杆自身组装，也可以两个端杆之间加装撑杆来改变总体杆体的长度，以满足不同的工况需求，整体结构设计互换化和系列化程度强，提高工作效率。
44.具体的，本实施的端杆与端杆之间，或者端杆与撑杆之间通过不同的耳板和支撑板4进行固定连接。
45.如图2-图4所示，不同的端杆或者撑杆之间，耳板上设置通孔，通过固定轴与通孔配合完成固定连接，其中撑杆3的两端与端杆连接撑杆的一端均设有支撑板4，并且支撑板4左右两端突出端杆和撑杆3的杆体设置，支撑板4外侧即连接侧设置第一耳板6，内侧设置两个第二耳板7，并且第一耳板6与第二耳板7分别位于杆体两侧，如图2所示，支撑板内侧对应第一耳板6处设置筋板，筋板与第一耳板为一体化结构，以增强第一耳板的连接强度。
46.第二耳板7的一边连接支撑板内侧，另一边连接端杆或撑杆的杆体外壁，同样具有筋板的作用。
47.支撑板4上设有矩形的开孔，两个杆体连接时，第一耳板6穿过支撑板上的开孔与
第二耳板7通过固定轴连接，改变撑杆数量可以实现改变总杆体长度，从而适应多种不同需求的工况，支撑板上的开孔设置在两个第二耳板之间，以保证整体结构受力合理。
48.上述第一耳板穿过开孔与第二耳板通过固定轴连接，所指的是第一端杆上的第一耳板穿过第二端杆上的开孔，第二端杆上的第一耳板，穿过第一端杆上的开孔，最终通过固定轴连接。
49.可以理解的是，撑杆3的两端都需要固定连接，因此撑杆为中心对称结构。
50.如图5-图8所示，撑杆3和端杆上的第一耳板6和第二耳板7设有通孔，固定轴为圆轴9，圆轴9沿长度方向两端的两侧均设置轴槽9-1，一个圆轴9共设置四个轴槽9-1，轴槽9-1为矩形槽。
51.如图6所示，圆轴9穿过通孔后通过定位板8与露在第二耳板7外侧的轴槽9-1卡合固定，定位板8的数量与轴槽9-1的数量是对应的，一个定位板配合一个轴槽，因此共设置四个定位板。
52.进一步的，第二耳板7上靠近通孔处设有螺纹孔，定位板两端也对应设有相同的螺纹孔，本实施例一个定位板8上设有两个螺纹孔，定位板通过连接件与第二耳板外侧固定连接。连接件可以采用螺钉，通过图6可知，第二耳板外侧的定位板抵接轴槽，并且定位板与第二耳板固定连接，一方面可以防止圆周转动，另一方面可以防止圆周窜出，保证圆轴与耳板的稳定配合，实现了端杆与端杆或者端杆与撑杆之间的固定连接。
53.更进一步的，支撑板上设置定位螺栓孔。定位螺栓孔环向设置在杆体周侧，在安装初期定位需要对各个杆体进行圆周方向定位，采用螺钉通过定位螺栓孔可以实现对相邻的两个杆体快速的圆周定位组合，进而保证相邻杆体之间耳板通孔的同轴度，以便于后续对杆体之间进行固定。
54.在另一优选的示例中，如图9-图11所示，固定轴选为方轴10，方轴为一长方块结构，方轴10穿过第一耳板和第二耳板上的通孔后，通孔内方轴的一侧设置楔块11以顶紧方轴，楔块11的截面为梯形，在安装方轴后，先插入一个楔块，之后插入第二个楔块，两个楔块重合后组成一个长方体结构，安装楔块时可以利用操作工具进行，在拆卸时，同样借助工作辅助完成。
55.在安装完两个楔块11顶紧方轴后，在两个楔块之间进行点焊，使得两个楔块相对固定，同时在楔块11与方轴配合处进行点焊固定，最终实现方轴10与楔块11形成的整体组合结构的两侧与第一耳板和第二耳板的孔壁压紧。在方轴的两端设置限位板12，限位板12为一矩形板结构，限位板两端设有螺纹孔，对应的在第二耳板7上设置螺纹孔，限位板12通过螺钉固定在第二耳板的外侧，实现了对方轴两端的位置限定，防止方轴沿轴向方向窜出。
56.通过采用圆轴固定的方式或者采用方轴加楔块固定的方式，相较于采用法兰螺栓连接的方式，整体的杆体长度改制工作量小，无需在安装时大量旋紧螺母。并且连接形式可靠，消除螺母损害的问题。而且，采用固定轴连接，新组装的撑杆杆体的安全系数高，可以承受较大的拉、压载荷，整体的结构可以任意替换和拼接使用，互换性强。
57.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。