一种扎带机的自动排料装置的制作方法

1.本实用新型涉及扎带机技术领域，尤其涉及一种扎带机的自动排料装置。


背景技术：

2.目前，用扎带对电线、管路的捆扎大都是手工完成的，市面上有手动扎带枪，本身没有动力，依靠手动杠杆作用拉紧并利用突发机构切断扎带尾部，使用这种手动扎带枪，仍然需要手动拿取扎带，手动穿孔，稍微拉紧后再使用手动扎带枪，工作效率低，劳动强度大，现有技术上也有扎带机，但技术不够成熟。现有扎带机基本都是直接采用振动盘与直振器配合对自动扎带枪进行输料，先经排料工序将扎带排列，再经推料工序将扎带推入自动扎带枪，因为扎带质量轻、尺寸小，容易造成堵塞卡料，使得扎带机排料工序不稳定。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本实用新型提出一种扎带机的自动排料装置。
4.本实用新型采用以下技术方案：一种扎带机的自动排料装置，包括直振上料板、载料板及底板，所述直振上料板位于载料板后端，并用于将振动盘内的扎带移动至载料板上，所述载料板上设有其槽宽与扎带长度适配的滑料槽，所述滑料槽的右侧设有限位槽，所述限位槽的右侧内壁为滑料槽的右侧内壁，所述扎带的头部嵌在限位槽内并与其相适配，所述载料板的前端设有横向设置的送料槽，所述送料槽与滑料槽及限位槽均相互垂直且相互连通，所述底板位于载料板的下端，并通过支柱与载料板连接，所述底板上设有驱动组件，所述驱动组件用于对滑料槽内的扎带头部施加一个朝前的力，使得扎带能够相对滑料槽朝前滑动并进入送料槽内，所述送料槽的一端与自动扎带枪连通。
5.优选的，所述载料板的后端设有与滑料槽连通的衔接槽，所述直振上料板的前端位于衔接槽内，所述直振上料板前端的上端面与滑料槽后端的内底面贴合。
6.优选的，所述送料槽的槽深与限位槽的槽深一致。
7.优选的，所述驱动组件包括底座、驱动电机及驱动齿轮，所述底座上端设有立板，下端与底板连接，所述驱动电机贯穿立板并与其固定连接，所述驱动电机的输出轴连接有直径小于其的延伸轴，所述驱动齿轮套设在延伸轴上并与驱动电机的输出轴抵接，所述驱动齿轮的内径大于延伸轴的直径，小于驱动电机输出轴的直径，所述延伸轴的一端设有用于调整驱动齿轮与驱动电机输出轴抵接力度的调节组件，所述限位槽的后端设有推料孔，所述驱动齿轮的上端部分由下往上嵌入推料孔，并与位于限位槽内扎带头部的下端面抵接。
8.优选的，所述调节组件包括套设在延伸轴上的刹车轮、调节弹簧及调节螺母，所述刹车轮的一侧与驱动齿轮抵接，另一端与调节弹簧抵接，所述调节螺母与调节弹簧的另一侧抵接，所述调节螺母与延伸轴螺纹连接。
9.优选的，所述底座上设有插孔，所述立板嵌在插孔内，所述立板的前后侧壁上均设有衔接块，所述底座上设有上下贯穿衔接块的立柱，所述立柱上套设有压缩状态的调位弹
簧，所述调位弹簧的上端与衔接块下端抵接，下端与底座抵接，所述衔接块的上端设有与立柱螺纹连接的调位螺母，所述立板下端与插孔内底面具有间隙。
10.本实用新型至少具有以下有益效果之一：
11.在本实用新型中，扎带从振动盘进入直振上料板，再由直振上料板移动至载料板上，扎带的两端与滑料槽的内壁贴合，即滑料槽能够对扎带进行初步限位，使扎带在驱动组件的作用下能够逐个紧密排列在滑料槽内，限位槽能够有效对扎带的头部限位，进一步限制扎带只能沿滑料槽朝前移动，避免扎带在驱动组件的作用下产生偏移，而且限位槽的设置使得滑料槽内的扎带不易出现堆叠情况，扎带在驱动组件的作用下能够逐一进入送料槽，上料工序稳定，工作效率高。
附图说明
12.图1为本实用新型优选实施例的俯面结构示意图；
13.图2为本还用新型优选实施例中载料板的结构示意图；
14.图3为本实用新型优选实施例中扎带与滑料槽配合的剖面示意图；
15.图4为本实用新型优选实施例中驱动组件的俯面结构示意图；
16.图5为本实用新型优选实施例中驱动组件的侧面结构示意图；
17.图6为本实用新型优选实施例中底座的俯面结构示意图。
18.附图标记说明：
19.1直振上料板、2底板、3扎带、10载料板、11滑料槽、12限位槽、13送料槽、14衔接槽、15推料孔、20驱动组件、21底座、211插孔、22驱动电机、23驱动齿轮、24立板、241衔接块、242立柱、243调位弹簧、244调位螺母、25延伸轴、26调节组件、261刹车轮、262调节弹簧、263调节螺母。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心、纵向、横向、长度、宽度、厚度、上、下、前、后、左、右、竖直、水平、顶、底、内、外、顺时针、逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
22.参照图1至图6，本实用新型的优选实施例，一种扎带机的自动排料装置，包括直振上料板1、载料板10及底板2，直振上料板1位于载料板10后端，并用于将振动盘内的扎带3移动至载料板10上，载料板10上设有其槽宽与扎带3长度适配的滑料槽11，滑料槽11的右侧设有限位槽12，限位槽12的右侧内壁为滑料槽11的右侧内壁，扎带3的头部嵌在限位槽12内并与其相适配，载料板10的前端设有横向设置的送料槽13，送料槽13与滑料槽11及限位槽12均相互垂直且相互连通，底板2位于载料板10的下端，并通过支柱与载料板10连接，底板2上
设有驱动组件20，驱动组件20用于对滑料槽11内的扎带3头部施加一个朝前的力，使得扎带3能够相对滑料槽11朝前滑动并进入送料槽13内，送料槽13的一端与自动扎带枪连通。
23.在本实用新型中，扎带3从振动盘进入直振上料板1，再由直振上料板1移动至载料板10上，扎带3的两端与滑料槽11的内壁贴合，即滑料槽11能够对扎带3进行初步限位，使扎带3在驱动组件20的作用下能够逐个紧密排列在滑料槽11内，限位槽12能够有效对扎带3的头部限位，进一步限制扎带3只能沿滑料槽11朝前移动，避免扎带3在驱动组件20的作用下产生偏移，而且限位槽12的设置使得滑料槽11内的扎带3不易出现堆叠情况，扎带3在驱动组件20的作用下能够逐一进入送料槽13，上料工序稳定，工作效率高；具体实施时，送料槽13的右侧设有推料装置，用于将送料槽13内的扎带3推送至送料槽13左侧的自动扎带枪内，推料装置至少包括气缸及与气缸连接的推杆，推杆伸入送料槽13并与其适配，由推杆将扎带推入自动扎带枪。
24.作为本实用新型的优选实施例，其还可具有以下附加技术特征：
25.载料板10的后端设有与滑料槽11连通的衔接槽14，直振上料板1的前端位于衔接槽14内，直振上料板1前端的上端面与滑料槽11后端的内底面贴合，衔接槽14的设置能够保证直振上料板1上的扎带3能够平稳的落到载料板10的滑料槽11内，避免扎带3翻转而导致扎带3堆叠堵塞等情况；本实施例中，直振上料板1的下方设有直振器，其结构及原理已为本领域技术人员所熟知，故在此不另作详述。
26.送料槽13的槽深与限位槽12的槽深一致，使得扎带3能够平稳的进入送料槽13，不会发生翻转而影响送料槽13对自动扎带枪的送料。
27.驱动组件20包括底座21、驱动电机22及驱动齿轮23，底座21上端设有立板24，下端与底板2连接，驱动电机22贯穿立板24并与其固定连接，驱动电机22的输出轴连接有直径小于其的延伸轴25，驱动齿轮23套设在延伸轴25上并与驱动电机22的输出轴抵接，驱动齿轮23的内径大于延伸轴25的直径，小于驱动电机22输出轴的直径，延伸轴25的一端设有用于调整驱动齿轮23与驱动电机22输出轴抵接力度的调节组件26，限位槽12的后端设有推料孔15，驱动齿轮23的上端部分由下往上嵌入推料孔15，并与位于限位槽12内扎带3头部的下端面抵接；调节组件26将驱动齿轮23与驱动电机22输出轴紧密抵接，驱动电机22启动即可带着驱动齿轮23转动，从而对扎带3头部的下端面产生一个朝前的摩擦力，使得扎带3能够在滑料槽11内朝前滑动；调节组件26调节驱动齿轮23与驱动电机22输出轴抵接的压力，就能改变驱动齿轮23给扎带3头部的摩擦力，当驱动齿轮23与驱动电机22输出轴抵接的压力足够小时，驱动电机22空转，当驱动齿轮23与驱动电机22输出轴抵接的压力适中时，驱动齿轮23能够带着扎带3朝前滑动，并且在扎带3充满滑料槽11时的阻力大于驱动齿轮23给扎带3的摩擦力，从而避免将扎带3挤出滑料槽11；本实施例中，推料孔15为长方形孔洞，驱动齿轮23位于推料孔15的下端；驱动电机22选用伺服电机。
28.调节组件26包括套设在延伸轴25上的刹车轮261、调节弹簧262及调节螺母263，刹车轮261的一侧与驱动齿轮23抵接，另一端与调节弹簧262抵接，调节螺母263与调节弹簧262的另一侧抵接，调节螺母263与延伸轴25螺纹连接，通过调整调节螺母263在延伸轴25上的位置即可改变刹车轮261与驱动齿轮23的抵接力度；本实施例中，刹车轮261与延伸轴25相适配。
29.底座21上设有插孔211，立板24嵌在插孔211内，立板24的前后侧壁上均设有衔接
块241，底座21上设有上下贯穿衔接块241的立柱242，立柱242上套设有压缩状态的调位弹簧243，调位弹簧243的上端与衔接块241下端抵接，下端与底座21抵接，衔接块241的上端设有与立柱242螺纹连接的调位螺母244，立板24下端与插孔211内底面具有间隙，立柱242将立板24支撑，通过调整调位螺母244在立柱242上的位置，即可改变立板24的高度，从而改变驱动电机22及驱动齿轮23的高度，使驱动齿轮23与扎带3头部的摩擦力适中。
30.在不出现冲突的前提下，本领域技术人员可以将上述附加技术特征自由组合以及叠加使用。
31.以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。