一种己二酸粉料输送系统的制作方法

1.本实用新型涉及化工领域，特别涉及一种己二酸粉料输送系统。


背景技术：

2.化工企业合成得到的己二酸液通过结晶形成浆料态，再通过离心分离得到含水量约为10％的己二酸湿料，湿料进入流化床进行加热干燥，经降温冷却，得到己二酸粉料。化工企业生产得到的己二酸粉料经包装机包装为袋装产品，称重合格后入库、码垛，再经过车辆对外输送。
3.码垛叠放的袋装己二酸在输送过程中容易因挤压发生结块现象，造成产品品质下降，此外，对己二酸粉料进行包装、码垛，还具有包装成本较高、人工劳动强度较大的缺陷。
4.因此，如何高效、低成本的对外输送己二酸粉料，是本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种己二酸粉料输送系统，其结构简单、操作方便，可快速、低成本完成己二酸粉料的输送目的，且保证输送效率及产品品质。
6.实现本实用新型目的的技术方案是：一种己二酸粉料输送系统，包括螺旋输料器，所述螺旋输料器的进料口用于与己二酸粉料源相连，螺旋输料器的底部沿长度方向均匀设置至少两个柔性输料管道，且分别通过出料阀控制开闭，还包括运输车，以及设置在运输车上的输料仓，输料仓的顶部设置盖板封口，所述输料仓包括多个呈倒置锥形的料仓，多个料仓沿运输车的长度方向排列，相邻料仓之间通过向上凸起的弧面段连接，所述盖板上设置有多个进料口，多个进料口沿运输车的长度方向间隔分布，与料仓、弧面段对应，还包括进气管路，进气管路上设置多个进气口与对应的料仓下部相连，且分别通过进气阀控制开闭，还包括排料管路，排料管路上设置多个排料口与对应的料仓底部相连，且分别通过排料阀控制开闭，至少两个柔性输料管道与盖板上的进料口形成可拆卸连接，组合构成己二酸粉料输送系统。
7.所述进气管路的下游端设置有泄压阀和安全阀。
8.还包括三通阀，所述三通阀的第一端口用于与己二酸粉料源相连，三通阀的第二端口用于包装机进料口相连，三通阀的第三端口与螺旋输料器的进料口相连。
9.还包括多个助吹管，助吹管的数量与料仓的数量相适应，各助吹管的上游端与进气管路相连，各助吹管的下游端连接在排料管路上，位于对应的排料口的上游，且各助吹管分别通过助吹阀控制开闭。
10.还包括循环管路，所述循环管路的上游端与排料管路相连，位于排料口的下游，循环管路的下游端与进气管路相连，位于进气口的上游，所述循环管路通过循环阀控制开闭。
11.采用上述技术方案具有以下有益效果：
12.1、己二酸粉料输送系统包括螺旋输料器，所述螺旋输料器的进料口用于与己二酸粉料源相连，螺旋输料器的底部沿长度方向均匀设置至少两个柔性输料管道，且分别通过出料阀控制开闭，通过开启或关闭对应的出料阀，使己二酸粉料沿对应的柔性输料管道排出。还包括运输车，以及设置在运输车上的输料仓，也即，输料仓可通过运输车转移至指定位置。输料仓的顶部设置盖板封口。所述输料仓包括多个呈倒置锥形的料仓，多个料仓沿运输车的长度方向排列，相邻料仓之间通过向上凸起的弧面段连接，也即，多个料仓与盖板之间的空间以及弧面段与盖板之间的空间构成输料仓的装料空间。所述盖板上设置有多个进料口，多个进料口沿运输车的长度方向间隔分布，与料仓、弧面段对应，也即，料仓、弧面段上方均设置有进料口。还包括进气管路，进气管路上设置多个进气口与对应的料仓下部相连，且分别通过进气阀控制开闭，也即，通过控制进气阀向对应的料仓通气，使输料仓内部空间具有压力，利用压力将料仓内的己二酸粉料强制卸料，同时，经进气口进入料仓的气体还可蓬松料仓内的己二酸粉料和/或形成脉冲振荡料仓内壁上的己二酸粉料，保证己二酸粉料的品质，并提高己二酸粉料的排料效率。还包括排料管路，排料管路上设置多个排料口与对应的料仓底部相连，且分别通过排料阀控制开闭，通过开启对应的排料阀，对应料仓内的蓬松己二酸粉料在气体压力及重力作用下经排料阀、排料管路对外排出，排料效率高，排出的己二酸粉料无结块现象，产品质量好，且可极大的降低人工劳动强度。至少两个柔性输料管道与盖板上的进料口形成可拆卸连接，组合构成己二酸粉料输送系统，由对应料仓的进料口向料仓输入己二酸粉料，且在料仓的上部形成一个倒置锥形结构的物料堆，由对应弧面段的进料口向弧面段输入己二酸粉料，填充相邻的两个物料堆之间的空间，使得整个输料仓的装料空间利用率高，提高己二酸粉料的输送效率。
13.2、进气管路的下游端设置有泄压阀和安全阀，安全阀用于避免输料仓内气压过高，保证输送系统的安全，泄压阀用于在排料完毕后开启泄压。
14.3、还包括三通阀，所述三通阀的第一端口用于与己二酸粉料源相连，三通阀的第二端口用于包装机进料口相连，三通阀的第三端口与螺旋输料器的进料口相连，可根据实际需要，选择利用输送系统对外输送己二酸粉料产品，或者将己二酸粉料送至打包机打包处理，满足企业的实际需求。
15.4、还包括多个助吹管，助吹管的数量与料仓的数量相适应，各助吹管的上游端与进气管路相连，各助吹管的下游端连接在排料管路上，位于对应的排料口的上游，且各助吹管分别通过助吹阀控制开闭，通过开启助吹阀，向排料的排料管路段中充入高压气体，与输料仓内的气压配合，提高己二酸粉料的排料效率。
16.5、还包括循环管路，所述循环管路的上游端与排料管路相连，位于排料口的下游，循环管路的下游端与进气管路相连，位于进气口的上游，所述循环管路通过循环阀控制开闭，可根据实际需求，选择开启循环阀，使高压气流沿循环阀返回至进气管路，提高高压气体的利用效率。
17.下面结合附图和具体实施方式作进一步的说明。
附图说明
18.图1为本实用新型的结构示意图。
19.附图中，1为螺旋输料器，2为柔性输料管道，3为出料阀，4为运输车，5为输料仓，6
为盖板，7为料仓，8为弧面段，9为进料口，10为进气管路，11为进气口，12为进气阀，13为排料管路，14为排料口，15为排料阀，16为泄压阀，17为安全阀，18为三通阀，19为助吹管，20为助吹阀，21为循环管路，22为循环阀。
具体实施方式
20.实施例1
21.参见图1，为一种己二酸粉料输送系统的具体实施例。己二酸粉料输送系统包括螺旋输料器1，所述螺旋输料器1的进料口用于与己二酸粉料源相连，螺旋输料器1的底部沿长度方向均匀设置至少两个柔性输料管道2，且分别通过出料阀3控制开闭，本实施例中，柔性输料管道的数量为两个，当然，也可根据实际需要，设置更多数量的柔性输料管道，还包括三通阀18，三通阀18的第一端口用于与己二酸粉料源相连，三通阀的第二端口用于包装机进料口相连，三通阀的第三端口与螺旋输料器1的进料口相连，通过控制第一端口和第二端口连通或者第一端口和第三端口连通，或者关闭三通阀，使己二酸粉料进入螺旋输料器或者进入包装机包装为袋装产品，满足企业的实际需求。还包括运输车4，以及设置在运输车4上的输料仓5，输料仓5的顶部设置盖板6封口，所述输料仓5包括三个呈倒置锥形的料仓7，这三个料仓7沿运输车4的长度方向排列，相邻料仓7之间通过向上凸起的弧面段8连接，很显然的，料仓上部的仓口与盖板之间具有间隔空间。所述盖板6上设置有五个进料口9，这五个进料口9沿运输车4的长度方向间隔分布，与料仓7、弧面段8对应。还包括进气管路10，进气管路10上设置三组进气口11与对应的料仓7下部相连，且分别通过进气阀12控制开闭，具体的，一组进气口的数量为两个，均与料仓的下部相连，很显然的，进气管路的上游端与高压气源相连，为了满足实际需求，并保证安全，进气管路10的下游端设置有泄压阀16和安全阀17，本实施例中，进气管路的下游端分叉为两路，其中一管路上设置泄压阀，另一管路上设置安全阀。还包括排料管路13，排料管路13上设置三个排料口14，与对应的料仓7底部相连，且分别通过排料阀15控制开闭，本实施例中，还包括多个助吹管19，助吹管19的数量与料仓7的数量相适应，也即，助吹管的数量为三个，各助吹管19的上游端与进气管路10相连，各助吹管10的下游端连接在排料管路13上，位于对应的排料口14的上游，且各助吹管10分别通过助吹阀20控制开闭，为了提高高压气体的利用率，还包括循环管路21，所述循环管路21的上游端与排料管路13相连，位于排料口14的下游，循环管路21的下游端与进气管路10相连，位于进气口11的上游，所述循环管路通过循环阀22控制开闭。两个柔性输料管道2与盖板上的进料口9形成可拆卸连接，组合构成己二酸粉料输送系统。
22.实施例2
23.采用实施例1记载的己二酸粉料输送系统输送己二酸粉料的方法，包括以下步骤：
24.1)启动螺旋输料器，且控制三通阀的第一端口和第三端口连通；
25.2)通过两个柔性输料管道，且控制对应的出料阀对输料仓输入己二酸粉料，输入方式为：
26.沿车头或车尾方向依次对各料仓对应的进料口输料，至各料仓内堆积的己二酸粉料高度超出弧面段的高点，具体的，各料仓内堆积的己二酸粉料高度为料仓底部与盖板之间的间隔高度的95％，然后沿车头或车尾方向依次对各弧面段对应的进料口输料，至各弧面段堆积的己二酸粉料高度不超过料仓内堆积的己二酸粉料高度，具体的，各弧面段上堆
积的己二酸粉料的高度为料仓底部与盖板之间的间隔高度的90％，完成输料后，将各进料口封口；
27.3)运输车转移至目的地，利用进气管路、进气阀，向输料仓充压，通常，采用惰性气体，如氮气，进行充压，且充气过程中，高压气体对各料仓内堆积的己二酸粉料起到疏松作用；
28.4)沿车头或车尾方向依次开启料仓对应的排料阀，对外排料；
29.5)重复步骤3)、步骤4)，且可根据实际情况开启对应的助吹阀，利用高压气体辅助排料，至排料完毕。