一种超薄垫片自动上料系统的制作方法

1.本技术涉及垫片上料的技术领域，尤其涉及一种超薄垫片自动上料系统。


背景技术：

2.随着经济和科技的不断进步，机械自动化生产已经成为发展趋势，并逐渐代替传统的手工劳动，在垫片的生产加工过程中，也需要使用到输送装置等自动化设备。此类垫片主要用于对天窗装车的安装螺钉进行预放置，在天窗与车身之间，垫片的厚度影响天窗装车时的质量。
3.垫片设计厚度为0.3～0.5mm，采用垫片的1模16腔的注塑工艺制作时，其垫片厚度在0.5mm。为了保证垫片的使用效果，进行天窗安装使需要单独输送并安装垫片，避免多装影响天窗的装车质量。
4.针对上述相关技术，在垫片的生产加工过程中，由于脱模时垫片边缘存在有毛刺和飞边，垫片间摩擦产生的静电容易使垫片相互吸附在一起，上料时需要人工手动拾取垫片并反复揉搓垫片，使垫片能够单独输送，导致垫片输送过程中工人劳动强度较大。


技术实现要素：

5.本技术针对现有技术存在的不足，提供一种超薄垫片自动上料系统，降低垫片输送过程中的工人劳动强度。
6.本技术解决上述技术问题的技术方案如下：
7.一种超薄垫片自动上料系统，包括上料振动盘以及输送轨道，所述输送轨道的上料端与所述上料振动盘的出料端相连接，所述上料振动盘用于震动消减垫片上的静电，所述输送轨道用于输送垫片。
8.通过采用上述技术方案，使用者将需要输送的垫片置于上料振动盘底部，上料振动盘震动输送垫片，垫片在上料振动盘内震动上升的过程中，垫片上的静电能够有效减少，上料振动盘将处理完成的垫片运送到输送轨道，输送轨道将处理完成后的垫片有序输送到下一生产工序。上料振动盘与输送轨道配合使用，无需人工手动拾取并反复揉搓垫片，使垫片能够自动实现静电消除并输送的过程，降低垫片输送过程中的工人劳动强度。
9.进一步的，所述上料振动盘上设有除静电风机，所述除静电风机用于除尘并消减垫片上的静电。
10.进一步的，所述输送轨道底端固设有用于驱动所述输送轨道震动的震动器。
11.进一步的，所述输送轨道设置有多条，多条输送轨道沿其自身的长度方向依次设置且首尾相接。
12.进一步的，所述输送轨道远离上料振动盘的端部设有用于移动垫片的取料器。
13.进一步的，所述输送轨道远离上料振动盘的位置设置有用于检测垫片位置的光电传感器，所述光电传感器与震动器连接，所述震动器响应于所述光电传感器的控制信号而运作。
14.进一步的，所述输送轨道与上料振动盘的连接位置设有用于辅助垫片在滑道内移动的吹气管。
15.进一步的，所述输送轨道采用不锈钢材质制成。
16.进一步的，所述输送轨道包括沿输送轨道长度方向设置的滑道，所述滑道设置有两条，垫片置于滑道内依次滑动。
17.进一步的，所述滑道的宽度设定为0.8mm。
18.综上所述，与现有技术相比，上述技术方案的有益效果是：
19.使用者将需要输送的垫片置于上料振动盘底部，上料振动盘震动输送垫片，垫片在上料振动盘内震动上升的过程中，垫片上的静电能够有效减少，上料振动盘将处理完成的垫片运送到输送轨道，输送轨道将处理完成后的垫片有序输送到下一生产工序。上料振动盘与输送轨道配合使用，无需人工手动拾取并反复揉搓垫片，使垫片能够自动实现静电消除并输送的过程，降低垫片输送过程中的工人劳动强度。
附图说明
20.图1为本技术实施例中的整体结构示意图；
21.图2为本技术实施例中上料振动盘和输送轨道的结构示意图。
22.附图标记说明：1、上料振动盘；2、输送轨道；21、滑道；3、除静电风机；4、震动器；5、取料器；6、限位块；7、限位槽；8、吹气管。
具体实施方式
23.以下结合附图对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。
24.本技术实施例公开一种超薄垫片自动上料系统。参照图1和图2，一种超薄垫片自动上料系统包括上料振动盘1以及输送轨道2，输送轨道2的上料端与上料振动盘1的出料端相连接。上料振动盘1用于震动消减垫片上的静电，输送轨道2用于输送垫片。
25.在垫片的生产加工过程中，使用者将需要输送的垫片从上料振动盘1的进料口处，倾倒置于上料振动盘1底部，上料振动盘1震动输送垫片，使垫片从上料振动盘1的底部逐渐移动至上料振动盘1的出料端，垫片在上料振动盘1内震动上升的过程中，能够将吸附在一起的垫片震动分离，使垫片上的静电能够有效减少。
26.分离后的垫片从上料振动盘1的出料端移动至输送轨道2的上料端，上料振动盘1将处理完成的垫片运送到输送轨道2，输送轨道2再将处理完成后的垫片有序输送到下一生产工序。上料振动盘1与输送轨道2配合使用，无需人工手动拾取并反复揉搓垫片，使垫片能够自动实现静电消除并输送的过程，降低垫片输送过程中的工人劳动强度。
27.垫片放置到上料振动盘1内，上料振动盘1的上料轨道采用螺旋走料的形式，且上料振动盘1的垫片走料轨道为60
°
角的倾斜坡面设计，上料振动盘1走料轨道的承托垫片的端面从下至上逐渐变窄，最终缩小为0.5mm，只能保证1个垫片走料轨道上移动，此时多余的垫片会自动掉落到上料振动盘1的底部，从而再次进行重新上料操作。
28.上料振动盘1的上端部设有除静电风机3，除静电风机3的出风口朝上料振动盘1的开口方向设置，除静电风机3用于除尘并消减垫片上的静电。上料振动盘1震动输送垫片时，
除静电风机3向上料振动盘1内吹风，实现上料振动盘1内部空气的进一步流通，通过增加垫片之间的空气流通，达到除尘并消减垫片间静电的效果。
29.输送轨道2与上料振动盘1的连接位置设有用于辅助垫片在滑道21内移动的吹气管8，吹气管8沿输送轨道2的长度方向设置于输送轨道2的上方，吹气管8与输送轨道2之间留有容纳垫片通过的通道。分离后的垫片从上料振动盘1的出料端移动至输送轨道2的上料端后，吹气管8沿输送轨道2的长度方向吹气，进而使输送轨道2内的垫片能够更加顺畅的沿输送轨道2的长度方向有序移动。
30.输送轨道2采用不锈钢材质制成，垫片在输送轨道2内移动时，不锈钢材质的输送轨道2，能够减少垫片在滑动过程中的静电产生，从而保证垫片的运输效果。
31.输送轨道2包括沿输送轨道2长度方向设置的滑道21，滑道21并排设置有两条，两条滑道21置于同一水平高度，垫片置于滑道21内依次滑动。垫片从上料振动盘1的出料端移动至输送轨道2的上料端时，垫片需要依次进入滑道21内，两条并排设置的滑道21能够同时对两组垫片进行输送，提高了输送轨道2的输送效率。
32.输送轨道2上端部固设有防护罩(图中未画出)，防护罩将滑道21罩于内部。垫片在滑道21内移动时，防护罩对垫片进行防护限位，不仅能够减少外界的灰尘落入垫片，减少静电的产生，同时能够使垫片不易在吹气管8的吹动作用下从滑道21内移出。
33.滑道21的宽度与垫片的直径相适配，在本实施例中，滑道21的宽度具体设定为0.8mm。垫片从上料振动盘1的出料端移动至输送轨道2的上料端时，垫片需要依次进入滑道21内，将滑道21的宽度设定为0.8mm，垫片移动到上料振动盘1的出料端后，与上料振动盘1的出料端对接的滑道21间隙只有0.8mm，能够有效保证一次只能有一个垫片移动进入滑道21内，实现垫片与上料振动盘1的分离，可以使一个垫片在进入滑道21时，其他的垫片将在进入滑道21前被过滤出，保证了垫片的依次输送效果。
34.输送轨道2底端固设有用于驱动输送轨道2震动的震动器4。垫片置于输送轨道2内移动时，震动器4带动输送轨道2震动，不仅能够进一步消减垫片上附带的静电，同时也对垫片的移动起辅助作用，使垫片能够更加顺畅的在输送轨道2内移动。
35.输送轨道2设置有多条，在本实施例中，输送管道具体设置为两条，两条输送轨道2沿其自身的长度方向依次设置且首尾相接。垫片置于输送轨道2内移动时，两个震动器4能够分别带动输送轨道2震动，通过缩短输送轨道2的长度，使输送轨道2在对垫片进行震动输送时，输送轨道2两端的晃动幅度能够有效减小，进而提高输送轨道2输送垫片的稳定性。
36.远离上料振动盘1的输送轨道2一端设有取料器5，取料器5位于该输送轨道2远离上料振动盘1的端部，取料器5用于移动输送轨道2上的垫片。当输送轨道2将垫片输送至远离上料振动盘1的位置后，取料器5将输送轨道2上的垫片从输送轨道2上取下，进而便于垫片执行下一步工序。
37.取料器5的下方设有固定连接于输送轨道2一端的限位块6，限位块6靠近输送轨道2的端部开设有两个相同的限位槽7，两个限位槽7分别与两个滑道21相连通，限位槽7的槽底与滑道21的槽底高度相同，限位槽7的横截面呈圆弧形状，限位槽7与垫片相适配。
38.垫片通过滑道21移动到取料器5的下方后，垫片滑动进入限位槽7内，此时限位块6将取料器5下方的垫片与滑道21错开，方便取料器5取料，同时限位块6避免后续垫片继续向前滑动，在滑道21一端发生堆叠。
39.限位块6下端设置有用于检测垫片位置的光电传感器，光电传感器与震动器4连接，震动器4响应于光电传感器的控制信号而运作。当垫片移动至限位槽7内后，垫片遮挡光电传感器，使光电传感器接收到的光线强度减小，此时光电传感器控制震动器4中止震动，从而便于取料器5将限位块6上的垫片稳定取下。
40.本技术实施例一种超薄垫片自动上料系统的实施原理为：使用者将需要输送的垫片置于上料振动盘1底部，上料振动盘1震动输送垫片，垫片在上料振动盘1内震动上升的过程中，垫片上的静电能够有效减少。上料振动盘1震动输送垫片时，除静电风机3向上料振动盘1内吹风，实现上料振动盘1内部空气的进一步流通，通过增加垫片之间的空气流通，进一步消减垫片间的静电。上料振动盘1将处理完成的垫片运送到输送轨道2，输送轨道2将处理完成后的垫片有序输送到下一生产工序，使垫片能够自动实现静电消除并输送的过程，降低垫片输送过程中的工人劳动强度。
41.以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。