一种叉车油箱自动化上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及叉车设备加工技术领域，具体涉及一种叉车油箱自动化上料装置。


背景技术：

2.叉车是工业搬运车辆，是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车辆，国际标准化组织iso/tc110称为工业车辆，常用于仓储大型物件的运输，通常使用燃油机或者电池驱动，叉车在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，是物料搬运设备的主力军。
3.随着叉车制造的智能化、自动化发展，越来越多的叉车焊接生产线广泛采用焊接机器人和搬运机器人，油箱作为叉车的重要部件，其上料过程亦是由搬运机器人自动完成，目前，主要采用工人人工将油箱翻转后，再由人工搬运到机器人的抓取位置，油箱的人工翻转不好操作，需要一定体力，并且叉车油箱质量不小，搬运过程中体力消耗多，因此操作人员劳动强度大，操作比较缓慢，造成工作效率低下，随着操作人员的重复劳动，工人容易疲劳，易发生事故，安全性低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种叉车油箱自动化上料装置。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种叉车油箱自动化上料装置，包括：
6.放置翻转前水平状态的油箱并用于输送油箱的输送组件，该输送组件底部滑动连接在支撑架的顶部；以及
7.设置在支撑架外部一侧的底座架，该底座架顶部远离支撑架的一侧设置有两个用于放置并定位翻转后水平状态油箱的定位组件，底座架顶部靠近支撑架的一侧设置有翻转架组件，该翻转架组件用于油箱翻转时竖直状态油箱的临时放置。
8.优选的，所述支撑架底部设置有四个柱形腿，支撑架顶部固定安装有便于输送组件滑动的滑轨。
9.优选的，所述输送组件包括：
10.滑动连接在滑轨上的移动滑台；
11.移动端固定安装在移动滑台底侧并与移动滑台平行分布用于驱动移动滑台滑动的第一气缸，该第一气缸的固定端固定连接在支撑架上；
12.固定安装在移动滑台上表面便于调整油箱位置整齐分布的若干第一万向球，以及
13.移动滑台上表面分布在第一万向球外侧的用于定位叉车油箱的若干定位架。
14.优选的，所述底座架呈框架式结构布置，底座架顶部为若干杆件横纵布置。
15.优选的，所述定位组件包括：
16.固定连接在底座架顶部远离支撑架一侧矩形状的定位钢板；
17.固定安装在定位钢板顶部便于调整油箱位置整齐分布的若干第二万象球；
18.固定端固定安装在定位钢板底侧并与定位钢板平行分布的第二气缸，该第二气缸的移动端朝向远离支撑架的一侧，第二气缸的移动端固定安装有用于推动定位油箱的第一推板；
19.固定连接在定位钢板顶部靠近支撑架一侧的两个侧定位架和固定连接在定位钢板顶部与侧定位平行的位于定位钢板矩形角上的端定位架，以及
20.固定连接在定位钢板顶部与侧定位架相邻一侧的第三气缸，该第三气缸的移动端固定连接有用于推动定位油箱的第二推板，该第三气缸的移动端固定连接有用于推动定位油箱的第二推板，端定位架、第三气缸和第二推板以两个定位钢板之间的中心线为轴轴对称分布。
21.优选的，所述翻转架组件包括固定连接在底座架顶部靠近支撑架一侧的四个矩形连接钢片，连接钢片的顶部固定连接有竖直的第一矩形管，每两个距离相近的第一矩形管之间分别横向固定连接有第二矩形管，两个第二矩形管之间固定连接有第三矩形管。
22.由上述技术方案可知，本实用新型具有如下有益效果：
23.该叉车油箱自动化上料装置通过支撑架上的输送机构将油箱输送到靠近底座架的一侧，再由机器人夹爪抓取翻转90度到底座架的翻转存放机构上，机器人夹爪调整抓取方向将油箱抓取再翻转90度到定位机构上定位，定位机构可分别定位叉车的左右两个油箱，实现了自动准确的将油箱翻转180度后将其搬运到机器人夹爪的抓取位置上，由机器人夹爪抓取进入下道工序，解决了目前采用工人人工将油箱翻转后，再由人工搬运到机器人的抓取位置，油箱的人工翻转不好操作，需要一定体力，并且叉车油箱质量不小，搬运过程中体力消耗多，因此操作人员劳动强度大，操作比较缓慢，造成工作效率低下，随着操作人员的重复劳动，工人容易疲劳，易发生事故，安全性低的问题。
附图说明
24.图1为本实用新型整体结构示意图；
25.图2为本实用新型支撑架和输送机构结构示意图；
26.图3为本实用新型底座架和定位机构结构示意图；
27.图4为本实用新型图3中a处放大图；
28.图5为本实用新型翻转架组件结构示意图；
29.图6为本实用新型机器人夹爪抓取翻转过程中第1步结构示意图；
30.图7为本实用新型机器人夹爪抓取翻转过程中第2步结构示意图。
31.图中：10、输送组件；11、移动滑台；12、第一气缸；13、第一万向球；14、定位架；20、支撑架；30、底座架；40、定位组件；41、定位钢板；42、第二万向球；43、第二气缸；44、第一推板；45、侧定位架；46、端定位架；47、第三气缸；48、第二推板；50、翻转架组件；51、连接钢片；52、第一矩形管；53、第二矩形管；54、第三矩形管；60、滑轨。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.如图1所示，一种叉车油箱自动化上料装置，包括输送组件10,输送组件10用来输送油箱并且放置翻转前水平状态的油箱，输送组件10的底部滑动连接在支撑架20的顶部，设置在支撑架20外部一侧的底座架30，两个设置在底座架30顶部远离支撑架20的一侧的定位组件40，定位组件40用于放置并定位翻转后水平状态的油箱，设置在底座架30顶部靠近支撑架20的一侧的翻转架组件50，翻转架组件50用于油箱翻转时竖直状态的油箱的临时放置，便于机器人夹爪调整抓取方向。
34.如图2所示，所述支撑架20的底部设置有四个柱形腿，支撑架20的顶部固定安装有滑轨60，滑轨60的安装方向与支撑架20顶部的长平行，滑轨60使得输送组件10的滑动更为方便，减少摩擦力，还起到限位的作用，输送组件10包括移动滑台11，移动滑台11与滑轨60滑动连接，移动滑台11的底部固定安装有第一气缸12，第一气缸12的移动端固定安装在移动滑台11底侧并且与移动滑台11平行布置，第一气缸12的固定端与支撑架20顶部的横轴固定连接，启动第一气缸12，第一气缸12的移动端在水平方向上移动，带动移动平台11沿着滑轨60平行滑动，以此来回输送叉车油箱，移动滑台11的上表面固定安装有若干第一万向球13，第一万向球13可以各个方向转动，便于将油箱放置到移动滑台11上后调整油箱位置，移动滑台11上表面分布在第一万向球13外侧的用于定位叉车油箱的若干定位架14，这些定位架14分布在移动滑台11上表面第一万向球13的外侧，用于油箱的定位，使得在输送油箱的过程中保证油箱的稳定性。
35.如图3、图4所示，所述底座架30为框架式结构布置，该底座架30的顶部为若干连接杆件横纵交错布置，定位组件40包括底座架30的顶部远离支撑架20的一侧固定连接的定位钢板41，定位钢板41为矩形状，固定安装在定位钢板41顶部的第二万象球42，若干第二万象球42整齐分布在定位钢板41的上表面，第二万象球42便于调整油箱位置，第二气缸43，第二气缸43的固定端固定安装在定位钢板41底侧并与定位钢板41平行分布，第二气缸43的移动端朝向远离支撑架20的一侧，第二气缸43的移动端固定安装有用于推动定位油箱的第一推板44，启动第二气缸43其移动端带动第一推板44沿水平方向移动，用于推动油箱的一侧，使油箱定位稳固，定位钢板41顶部靠近支撑架20一侧固定连接有两个侧定位架45，定位钢板41顶部与侧定位平行的位于定位钢板41的矩形角上固定连接有端定位架46，定位钢板41顶部与侧定位架45相邻一侧固定连接有第三气缸47，该第三气缸47的移动端固定连接有用于推动定位油箱的第二推板48，端定位架45、第三气缸47和第二推板48以两个定位钢板41之间的中心线为轴轴对称分布，启动第三气缸47其移动端带动第二推板48沿水平方向移动，第二气缸43和第三气缸47分别带动第一推板44和第二推板48移动继而推动叉车油箱在第二万向球42上滑动，实现调整位置的作用，侧定位架45和端定位架46对油箱起到抵挡限位的作用，保持叉车油箱位置的稳定，定位组件40上的侧定位架45和端定位架46实现对油箱的精确定位，油箱在两组气缸的推动下准确定位，两组定位组件，对称布置，分别对左油箱和右油箱定位，便于后续工序机器人夹爪的抓取。
36.如图5所示，所述翻转架组件50由固定连接在底座架30顶部靠近支撑架20一侧的四个矩形连接钢片51，连接钢片51的顶部固定连接有竖直的第一矩形管52，每两个距离相近的第一矩形管52之间分别横向固定连接有第二矩形管53，两个第二矩形管53之间固定连
接有第三矩形管54，翻转架组件50的顶部和所放置的叉车油箱相适配，方便油箱的放置也能够使油箱放置在其顶部保持稳定。
37.如图6、图7所示，叉车的油箱有两个侧面，分别为外侧面和内侧面，在上道工序中焊接好的油箱是内侧面朝上的，但是油箱的下道工序需要外侧面朝上，人工先将内侧面朝上的油箱放置到输送组件10上，第一万向球13可以调整油箱位置，定位架14实现定位，叉车油箱分为左油箱和右油箱两种，结构对称，因此本结构底座架30上设置有两个定位机构，本图中的油箱为左油箱，右油箱的实现过程同理，可以分别定位叉车的两个油箱，图中输送机构10上油箱内侧朝上，在生产线plc程序控制下使第一气缸12的移动端带动输送组件10从一端移动到图6中机器人夹爪抓取位置，之后由机器人夹爪抓取再翻转90度后，将油箱放置到翻转架组件50上，此时的机器人夹爪位于油箱的内侧，如图6中机器人夹爪的位置，之后机器人夹爪改变姿态，从图中油箱的左侧即外侧抓取油箱，机器人夹爪使油箱翻转90度后，将其放置到定位组件40上，实现了油箱的180度翻转，即上料前油箱的内侧朝上，现在油箱的外侧朝上，油箱完成精确定位后，机器人夹爪再次抓取油箱，将其摆放到下道工序的焊接模具上，本装置中移动滑台11的移动和精确定位过程都由自动化生产线的plc程序控制气缸实现整个过程运行，替代了人工搬运到夹爪抓取位置下。
38.工作过程：人工先将内侧面朝上的油箱放置到输送组件10上，第一万向球13可以调整油箱位置，定位架14实现定位，叉车油箱分为左油箱和右油箱两种，结构对称，因此本结构底座架30上设置有两个定位组件40，在生产线plc程序控制下使第一气缸12的移动端带动输送组件10从一端移动到图6中机器人夹爪抓取位置，之后由机器人夹爪抓取再翻转90度后，将油箱放置到翻转架组件50上，此时的机器人夹爪位于油箱的内侧，如图6中机器人夹爪的位置，之后机器人夹爪改变姿态，从图中油箱的左侧即外侧抓取油箱，机器人夹爪使油箱翻转90度后，将其放置到定位组件40上，实现了油箱的180度翻转，即上料前油箱的内侧朝上，现在油箱的外侧朝上。
39.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。