电动叉车车架结构及电动叉车的制作方法

1.本实用新型涉及一种电动叉车车架结构及电动叉车，属于叉车设备技术领域。


背景技术：

2.电动平衡重式叉车是通过门架和货叉将载荷起升到一定高度进行堆垛作业的自行式车辆。车架是重要的组成部分，目前现有的电动平衡重叉车电池一般布置于车架中后部，座椅盖板下方。装卸电池时，用吊装工具从上部装入或吊出。
3.此种电动叉车车架的结构在装卸电池的方式上比较繁琐，装配效率低，并且存在危险性，后期检修或更换电池时，需要打开机罩，空间相对狭小，非常不方便，有时还需要两个人的配合，费时费力。
4.在配重部分，目前吨位相差不大的电动叉车（例如3t和3.5t）配重分开设计，各自装配到相应吨位的车型上。电动叉车配重不通用，而且外观相近，在装配过程中，容易装配混淆，造成一定的资源浪费。


技术实现要素：

5.为解决上问题，本实用新型目的是提供了一种电动叉车车架结构及电动叉车，提供一种抽屉式的移出车架机构，方便高效装卸电池，提高装卸效率，同时后期操作人员自己就能更换电池，实现连续不间断作业；同时提供一种副配重，使吨位相近的电动叉车实现主配重通用，例如3.5吨只需在3吨的基础上增加副配重，提高其配重通用性。
6.本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
7.一种电动叉车车架结构，包括叉车车架，叉车车架包括设置在顶部的上挡板，设置在底部的支撑板，设置在前方的前挡板和设置在后方的后挡板，上挡板、支撑板、前挡板和后挡板整体形成抽屉式空间结构；
8.其中，上挡板上左右两侧分别设置第一安装位和第二安装位；支撑板上设置支座；
9.前挡板前面对称设置向前上方突出的弧形挡泥板；后挡板上方设置凹槽，凹槽内边缘高于外边缘。
10.在上述电动叉车车架结构的基础上，后挡板向后延伸设置底板，底板靠近后挡板的一侧向外对称设置两个凸块；
11.底板两侧对称设置支撑副配重的加强筋，加强筋设置与副配重相匹配的凹槽，加强筋内侧与后挡板连接，加强筋下端设置在底板的凸块上；
12.底板中间垂直设置与后挡板及底板相适应的立板，立板内侧与后挡板连接，且立板高度与后挡板凹槽最低处的高度平齐。
13.在上述电动叉车车架结构的基础上，支座与后挡板及前挡板之间的支撑板上均设置开孔，开孔处布排滚轮。
14.在上述电动叉车车架结构的基础上，上挡板和前挡板均设置通风孔。
15.在上述电动叉车车架结构的基础上，叉车车架侧面设置侧门，侧门通过合页活动
设置在叉车车架上，侧门顺时针打开角度范围为0
°‑
180
°
。
16.在上述电动叉车车架结构的基础上，侧门远离合页的一端设置锁扣。
17.在上述电动叉车车架结构的基础上，第一安装位设置在远离侧门的位置，第二安装位设置在靠近侧门的位置。
18.一种电动叉车，包括上述任一项所述的电动叉车车架结构，还包括电池和配重；其中，电池设置于叉车车架结构中，配重设置于叉车车架结构后。
19.在上述电动叉车的基础上，电池靠近侧门的一侧设置电池充电口。
20.在上述电动叉车的基础上，电池整体设置于叉车车架中下方底部。
21.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
22.1、由上挡板、支撑板、前挡板和后挡板整体形成叉车车架抽屉式空间结构，电池放置于该空间的中下方底部，有助于叉车稳定及稳固；充电口设置在电池侧面，打开侧门即可方便的对电池充电，省时省力，方便快捷。
23.2、支撑板上设置滚轮，可方便的将电池拉出，不需要多人在狭小的空间内配合更换维修电池，同时避免了利用吊装工具从车架上部装入或吊出的问题，本实用新型在获取较大空间的同时即可单人操作进行维修保养，极大的提高了工作效率。此种电动叉车车架的结构简化了装卸电池的方式，提高了装配效率，降低了危险性。
24.3、底板、立板和加强筋组成的结构，有助于添加并支撑副配重，在装配过程中避免了因电动叉车配重装配混淆引起的潜在安全问题，提高了叉车的通用性及实用性，满足大吨位叉车使用性能要求，降低了采购成本。
附图说明
25.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
26.图1为电动叉车车架结构立体图；
27.图2为电动叉车车架结构主视图；
28.图3为电动叉车车架结构侧视图；
29.图4为电动叉车车架结构后视图；
30.图5为电动叉车车架结构俯视图；
31.其中：1、侧门；2、支撑板；3、后挡板；4、上挡板；5、前挡板；6、加强筋；7、滚轮；8、充电口；9、电机控制器；10、配重；11、电机；12、油箱；13、副配重；14、电池；15、支座；16、底板；17、通风孔；18、合页；19、立板；20、挡泥板；21、凸块；22、锁扣；23、凹槽。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.实施例1
34.由于现有技术叉车车架构造导致电池更换或者充电不方便，浪费成本人力，通用
性低，为此本技术提出一种技术方案，即一种3t电动叉车车架结构，包括叉车车架，叉车车架包括设置在顶部的上挡板4，设置在底部的支撑板2，设置在前方的前挡板5和设置在后方的后挡板3，上挡板4、支撑板2、前挡板5和后挡板3整体形成抽屉式空间结构；
35.其中，上挡板4上左右两侧分别设置第一安装位和第二安装位；
36.支撑板2上设置放置电池14的支座15，支座15用于支撑电池14；优选地，支座15选用硬橡胶支座，避免电池14和支撑板2直接接触进而更好的保护电池14底面；同时增加电池14的摩擦力，避免电池14在车架内来回晃动或者甩出情况的发生，有助于提高电池14的使用寿命；支座15形状不限，可以为矩形、圆形、方形等；
37.前挡板5前面对称设置向前上方突出的弧形挡泥板20；后挡板3上方设置凹槽23，凹槽23内边缘高于外边缘；凹槽23截面为u形状；
38.侧门1下方设置一定的角度，以确保侧门1更好的与支撑板2进行贴合。
39.本实施例中，后挡板3向后延伸设置底板16，底板16靠近后挡板3的一侧向外对称设置两个凸块21；
40.底板16两侧对称设置支撑副配重13的加强筋6，加强筋6设置与副配重13相匹配的凹槽，为大吨位叉车的副配重13预留挂装空间，满足大吨位叉车使用性能要求；在叉车使用过程中，叉车重量和货物重量是相匹配的，不然，轻则货物受损，重则车毁人亡；副配重13是可拆卸的且重量为0.5吨，操作人员可以灵活选择叉车重量，提高叉车的安全性；加强筋6内侧与后挡板3焊接，加强筋6下端设置在底板16的凸块21上，进一步增强了对加强筋6的支撑；
41.底板16中间垂直设置与后挡板3及底板16相适应的立板19，立板19内侧与后挡板3连接，且立板19高度与后挡板3上的凹槽23最低处的高度平齐，提高了副配重13的适应性。
42.本实施例中，支座15与后挡板3及前挡板5之间的支撑板2上均设置开孔，开孔处布排滚轮7，移出电池14时只需1个人通过人为用力即可利用滚轮7的滚动力量将电池14拉出，省时省力，不需要两人或者多人协作配合，方便高效。
43.本实施例中，上挡板4和前挡板5均设置通风孔17，通风孔17起到驱散热量的作用，保护油箱12和车架温度不至过高，使其不影响室内温度和影响行车的安全；同时，叉车所受应力可能会出现不均匀，部分集中的现象，而应力过大会对车架造成一定的损坏，通风孔17的存在可以避免应力集中，对车架形成一种保护。
44.本实施例中，叉车车架侧面设置侧门1，侧门1通过合页18活动设置在叉车车架上，合页18起到铰链的作用，方便打开电池侧门；在关闭状态下，侧门1顺时针打开角度范围为0
°‑
180
°
，在更换备用电池14或者修理电池14时，可任意选择侧门1的打开角度，方便操作人员工作；当侧门1打开180
°
时，侧门1与叉车车架整体贴合，有利于提高空间的利用率。
45.本实施例中，侧门1远离合页18的一端设置锁扣22，当侧门1关上时，为避免叉车行车或者驻车时侧门1突然自身弹开进而导致车架内电池14被甩出的情况的发生，可利用锁扣22将侧门1锁紧在车架上，有助于操作人员的及周边环境的安全。
46.本实施例中，第一安装位设置在远离侧门1的位置，第二安装位设置在靠近侧门1的位置。油箱12设置在第一安装位，电机11设置在第二安装位，油箱12和电机11均布置在上挡板4上方，维修保养更加方便；电机11上设置电机控制器9，电机控制器9的管线可通过内部结构布排在上挡板4上，缩短线路布置，降低能量损耗。
47.实施例2
48.一种电动叉车，包括实施例1的叉车结构，还包括电池14和配重10；；其中，电池14设置于叉车车架结构中，配重10设置于叉车车架结构后。
49.在另一优选实施例中，电池14靠近侧门1的一侧设置电池充电口8，电池充电口8直接布置电池14侧面，充电时只需打开侧门1，不用将电池14拉出来即可方便进行充电操作。
50.在另一优选实施例中，电池14整体设置于叉车车架中下方底部，电池14均匀地分布在车架底部，不仅不会占用驾乘空间，还能后降低车辆的重心，使得叉车拥有更好的稳定性。
51.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。