载板粘胶设备的制作方法

1.本技术涉及红外截止滤光片组件加工技术领域，特别涉及一种载板粘胶设备。


背景技术：

2.ir组件生产工艺是将ir片经过贴合机贴合在ir底座上，ir底座再通过高温胶带粘贴在载板上，以方便运输和批量生产。而载板上需要粘贴若干排胶带，并且载板的两端需要预留一段不粘胶。在相关技术中，载板上的胶带粘贴工序全靠人工操作，具体为，人工上料载板，并测量胶带的粘贴位置，然后再将胶带贴于载板上。在实际应用中，申请人发现存在以下问题：人工粘胶工序操作效率低下，生产成本高，难以满足大批量的生产需求，并且粘胶效果不佳，品质得不到保证。
3.需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。


技术实现要素：

4.鉴于以上技术问题中的至少一项，本技术提供一种载板粘胶设备，解决了人工粘胶工序操作效率低下，生产成本高，难以满足大批量的生产需求，并且粘胶效果不佳，品质得不到保证的问题。
5.本技术第一方面的实施例提供一种载板粘胶设备，包括：
6.机台，包括输送料道；
7.上料装置，设于输送料道一侧，用于将载板依次上料至输送料道；
8.粘胶装置，设于输送料道上，用于将胶带粘贴至载板上；
9.切胶装置，设于输送料道上，用于对相邻的两载板的胶带进行切割；
10.撕胶装置，设于输送料道的另一侧，用于将切割下的胶带从相邻的载板上撕出；
11.下料装置，设于撕胶装置一侧，用于对撕胶后的载板进行收集。
12.本技术具有如下技术效果：本技术实施例的载板粘胶设备通过上料装置、粘胶装置、切胶装置、撕胶装置及下料装置的相互配合，实现载板的自动上料、粘胶、切胶、撕胶及下料工序，能有效提升载板粘胶效率，并能保证载板粘胶品质。
13.在一种实现方式中，上料装置包括：
14.传送组件，设于输送料道一侧，用于将载板依次上料至输送料道中；
15.上料仓，设于传送组件一侧，用于放置堆叠载板并使最下层的载板与传送组件接触；
16.压料机构，设于上料仓上，用于提升最下层的载板与传送组件的摩擦力。
17.在一种实现方式中，压料机构包括压料块及配重块；
18.压料块插接于上料仓一端且靠近传送组件，配重块连接于压料块上。
19.在一种实现方式中，输送料道上设置有驱动滚筒；
20.粘胶装置包括均可转动地间隔设置在输送料道的上侧的胶带滚筒、胶带分导轮、
胶带压轮及收膜轮，胶带滚筒上间隔设置有多个胶带放置槽，胶带分导轮上间隔设置有环状压轮，胶带分导轮及胶带压轮均靠近输送料道的表面设置，胶带压轮对应驱动滚筒设置。
21.在一种实现方式中，切胶装置包括第一切胶气缸、第二切胶气缸及切刀组，第一切胶气缸位于输送料道的一侧，该第一切胶气缸的气缸轴沿着该输送料道的宽度方向设置，第二切胶气缸连接于第一切胶气缸的气缸轴上，该第二切胶气缸的的气缸轴朝向输送料道设置，切刀组连接于第二切胶气缸的气缸轴上。
22.在一种实现方式中，撕胶装置包括：
23.升降分离组件，包括升降气缸及升降平台，升降气缸的数量为两个且位于机台两端，升降平台连接于升降气缸的气缸轴上；
24.撕胶组件，包括撕胶纵移气缸、撕胶横移气缸、夹取气爪及撕胶杆，撕胶纵移气缸包括两个且成对设于输送料道、升降平台的对接位置的两侧，撕胶横移气缸设置于撕胶纵移气缸的气缸轴上，夹取气爪设置于撕胶横移气缸的气缸轴上，撕胶杆包括两个且分别连接于夹取气爪的爪部上，该撕胶杆位于输送料道、升降平台之间。
25.在一种实现方式中，撕胶装置包括升降分离组件，升降分离组件包括活动设于输送料道一侧的升降平台；升降平台包括对称设置的左侧平板及右侧平板，左侧平板、右侧平板之间形成有推料间隙；
26.下料装置包括均设置于升降平台一侧的装料组件及运料组件，装料组件用于集中收集载板，运料组件包括推料件，该推料件沿着升降平台的长度方向移动且位于推料间隙中。
27.在一种实现方式中，装料组件包括装料电机、丝杆传动机构、装料平台及装料盒，装料电机位于升降平台一侧，该装料电机的输出轴与丝杆传动机构同轴连接，装料平台连接于丝杆传动机构上，装料盒连接于装料平台上。
28.在一种实现方式中，装料盒内间隔设置有多个储存机构；
29.储存机构包括设于装料盒的内壁上的第一卡槽及第二卡槽，第一卡槽、第二卡槽相对设置。
30.在一种实现方式中，运料组件还包括运料电机及带轮传动机构，运料电机设于机台上，该运料电机与带轮传动机构连接，推料件固定与带轮传动机构上。
31.下面结合附图与实施例，对本实用新型进一步说明。
附图说明
32.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
33.图1是本技术实施例中的载板粘胶设备的结构图；
34.图2是本技术实施例中的上料装置的结构图；
35.图3是本技术实施例中的上料装置的侧视图图；
36.图4是本技术实施例中的粘胶装置的侧视图；
37.图5是本技术实施例中的粘胶装置的结构图；
38.图6是本技术实施例中的切胶装置及撕胶装置的结构图；
39.图7是本技术实施例中的撕胶装置及下料装置的结构图；
40.图8是本技术实施例中的升降平台的结构图；
41.图9是本技术实施例中的运料组件的结构图；
具体实施方式
42.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
43.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
44.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
45.在本技术实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
46.ir组件生产工艺是将ir片经过贴合机贴合在ir底座上，ir底座再通过高温胶带粘贴在载板上，以方便运输和批量生产。而载板上需要粘贴若干排胶带，并且载板的两端需要预留一段不粘胶。在相关技术中，载板上的胶带粘贴工序全靠人工操作，具体为，人工上料载板，并测量胶带的粘贴位置，然后再将胶带贴于载板上。在实际应用中，申请人发现存在以下问题：人工粘胶工序操作效率低下，生产成本高，难以满足大批量的生产需求，并且粘胶效果不佳，品质得不到保证。本技术实施例的载板粘胶设备通过上料装置、粘胶装置、切胶装置、撕胶装置及下料装置的相互配合，实现载板的自动上料、粘胶、切胶、撕胶及下料工序，能有效提升载板粘胶效率，并能保证载板粘胶品质。
47.在相关技术中，由于载板的相对两端需要不粘胶，因此，为了实现这个目的，需要操作工人预先测量出载板上不粘胶的那一段的距离，然后根据这个距离，裁切载板上的胶带。又因为载板上不止有一条胶带，而是具有多条胶带并列设置，因此，工人需要逐一切除亦或是载板的同一端一并切除。但手动一并切除容易影响需要预留在载板的胶带，当将切除下来的胶带撕出时，容易拉扯到预留在载板上的胶带，进而影响胶带粘贴的品质。
48.本技术的载板粘胶设备，将载板堆叠放在上料装置中，上料装置将载板依次上料至粘胶装置，粘胶装置对载板进行粘胶后，移动至切胶装置进行切胶，切胶装置对相邻的两块载板同时进行切胶，再由撕胶装置将两块相邻的载板分离后，并对载板分离后产生的残
胶段进行撕除，最终对载板进行下料。
49.本技术第一方面的实施例提供一种载板粘胶设备，包括：
50.机台100，包括输送料道110；
51.上料装置200，设于输送料道110一侧，用于将载板依次上料至输送料道110；
52.粘胶装置300，设于输送料道110上，用于将胶带粘贴至载板上；
53.切胶装置400，设于输送料道110上，用于对相邻的两载板的胶带进行切割；
54.撕胶装置500，设于输送料道110的另一侧，用于将切割下的胶带从相邻的载板上撕出；
55.下料装置600，设于撕胶装置500一侧，用于对撕胶后的载板进行收集。
56.如图1至图9所示，切胶装置400位于撕胶装置500的前侧，目的在于，切胶装置400首先对相邻的两块载板进行切胶，即，对位于前侧的载板的后端胶带、位于后侧的载板的前端胶带进行切割，使这一段胶带形成残胶段。撕胶装置500然后将前侧的载板与后侧的载板进行分离，使残胶段离开前侧的载板，进而使前侧的载板进入下料装置600收集。而后侧的载板此时在撕胶装置500的作用下，将残胶段从后侧的载板撕下，与此同时，该后侧的载板的后端恰好在切胶装置400位置，进行切胶。如此依次操作下，载板的粘胶、切胶及撕胶工序依次进行，且工序与工序之间相互配合，使整个载板胶带处理更加流畅可靠。
57.在一些实施例中，上料装置200包括：
58.传送组件210，设于输送料道110一侧，用于将载板依次上料至输送料道110中；
59.上料仓220，设于传送组件210一侧，用于放置堆叠载板并使最下层的载板与传送组件210接触；
60.压料机构230，设于上料仓220上，用于提升最下层的载板与传送组件210的摩擦力。
61.如图1至图9所示，传送组件210包括传送带。
62.上料仓220包括底部支撑转动杆221、前挡板222、后挡板223及限位机构，底部支撑转动杆221、前挡板222、后挡板223均设置在机台100中，底部支撑转动杆221为可转动，限位机构连接于前挡板222、后挡板223之间，并且限位机构位于底部支撑转动杆221上方。而前挡板222、后挡板223均倾斜设置在机台100中，如此设置，减少载板与载板之间的接触面积，从而减少载板间的摩擦力，更有利于载板分离上料至粘胶装置300。
63.其中，底部支撑转动杆221具有两个，位于后侧的底部支撑转动杆221的位置高于位于前侧的底部支撑转动杆221的位置，如此，能有利于使堆叠的载板朝向粘胶组件倾斜，进而使载板具有一个朝向传送带的前进倾向，更有利于载板上料。
64.其中，前挡板222包括插接部2221，插接部2221上设置有插接槽，压料机构230插入到该插接槽中。如此，由于前挡板222靠近与传送带设置，故在前挡板222上设置压料机构230有利于增加对堆叠载板的作用力，从而使最底层载板与传送带之间的摩擦力增大，更有利于载板上料。
65.其中，限位机构包括两个限位板2241，两个限位板2241平行设置，两个限位板2241均可调节地设于前挡板222、后挡板223之间。如此，两个限位板2241之间的距离可以调节，也就可以适应不同宽度的载板，从而有效提升本粘胶机的适应性。示例性的，在前挡板222上设置有长条状的开槽，在后挡板223上设置有长条状的开槽，在限位板2241上对应这些开
槽设置有孔位，固定螺栓穿过开槽并置于限位板2241的孔位中。当需要调节限位板2241位置时，只需要拧松固定螺栓，便可移动限位板2241。
66.在一些实施例中，压料机构230包括压料块231及配重块232；
67.压料块231插接于上料仓220一端且靠近传送组件210，配重块232连接于压料块231上。
68.如图1至图9所示，压料块231包括插接片2311及按压部2312，插接片2311插入插接槽中，按压部2312水平延伸在插接片2311上，配重块232与按压部2312连接。如此，插接片2311使活动插接在插接槽中，其根据载板数量的多少决定插接片2311插入插接槽中的部分，如此，压料块231是灵活设置在前挡板222中，一方面保证压料块231能压紧载板，另一方面，压料块231无需再通过其余的锁固件与前挡板222固定，使操作更方便。
69.在一些实施例中，输送料道110上设置有驱动滚筒111；
70.粘胶装置300包括均可转动地间隔设置在输送料道110的上侧的胶带滚筒310、胶带分导轮320、胶带压轮330及收膜轮340，胶带滚筒310上间隔设置有多个胶带放置槽311，胶带分导轮320上间隔设置有环状压轮，胶带分导轮320及胶带压轮330均靠近输送料道110的表面设置，胶带压轮330对应驱动滚筒111设置。
71.如图1至图9所示，驱动滚筒111、收膜轮340及传送带均由同一电机同步驱动，该电机通过各传动机构驱动驱动滚筒111、收膜轮340及传送带，仅采用一个电机便能实现载板上料、粘胶同步进行，有效节省制作成本，以及提升载板上料、进胶效率。
72.当进行贴胶前，首先要根据载板的宽度决定载板上需要粘贴的胶带排数，然后将对应的多排胶带卷绕在胶带放置槽311中，并将这些胶带的自由端拉出并压在胶带分导轮320的环状压轮上，而胶带上的保护膜则卷在收膜轮340上。当贴胶工序进行时，收膜轮340、驱动滚筒111转动，载板开始前移，胶带在胶带分导轮320的环状压轮的作用下，贴在载板上，而胶带上的保护膜则卷绕回收到收膜轮340上。上述贴胶过程简单快捷，且无需人工就能将胶带按需求粘贴在载板上，并且胶带上的保护膜也能快速地被回收，从而提升贴胶效率。
73.如图1至图9所示，胶带压轮330是通过两个连接机构连接在机台100上。连接机构包括连接筋条351、弹性件352、第一紧固件353及第二紧固件354，连接筋条351的第一端与机台100连接，该连接筋条351的第二端与胶带压轮330连接，第一紧固件353连接于机台100上，第二紧固件354可调节地连接于连接筋条351的中部，弹性件352的两端分别与第一紧固件353、第二紧固件354连接。
74.此外，连接筋条351上具有间隔设置的用于与第二紧固件354配合的第一连接孔及第二连接孔，第二连接孔靠近于胶带压轮330设置。第二紧固件354可以插接在第一连接孔或第二连接孔中，其目的是调整连接筋条351的力矩，从而调整胶带压轮330对胶带的压力，使胶带更加贴合载板。
75.在一些实施例中，切胶装置包括第一切胶气缸410、第二切胶气缸420及切刀组430，第一切胶气缸410位于输送料道110的一侧，该第一切胶气缸410的气缸轴沿着该输送料道110的宽度方向设置，第二切胶气缸420连接于第一切胶气缸410的气缸轴上，该第二切胶气缸420的的气缸轴朝向输送料道110设置，切刀组430连接于第二切胶气缸420的气缸轴上。
76.如图1至图9所示，第一切胶气缸410用于控制切刀组430沿着左右方向移动切胶。第二切胶气缸420用于控制切刀组430远离或靠近胶带。
77.切刀组430包括第一切刀及第二切刀，用于同时对相邻的两载板上的胶带进行切割。
78.在一些实施例中，撕胶装置500包括：
79.升降分离组件510，包括升降气缸511及升降平台512，升降气缸511的数量为两个且位于机台100两端，升降平台512连接于升降气缸511的气缸轴上；
80.撕胶组件520，包括撕胶纵移气缸521、撕胶横移522、夹取气爪523及撕胶杆524，撕胶纵移气缸521包括两个且成对设于输送料道110、升降平台512的对接位置的两侧，撕胶横移522设置于撕胶纵移气缸521的气缸轴上，夹取气爪523设置于撕胶横移522的气缸轴上，撕胶杆524包括两个且分别连接于夹取气爪523的爪部上，该撕胶杆524位于输送料道110、升降平台512之间。
81.如图1至图9所示，升降平台512用于将进行切胶后的两载板分开，具体为，位于前侧的载板在升降平台512的带动下向下移动，使前侧的载板与后侧的载板形成高度差，进而使残胶段停留在后侧的载板上。而前侧的载板随着移动，残胶段从前侧的载板上脱出，进而实现了载板的两端不粘胶的目的。
82.此外，残胶段停留在后侧的载板上，夹取气爪523控制撕胶杆524夹紧残胶段，撕胶纵移气缸521、撕胶横移522相互配合，进而将残胶段从后侧的载板上撕下。
83.在一些实施例中，撕胶装置500包括升降分离组件510，升降分离组件510包括活动设于输送料道110一侧的升降平台512；升降平台512包括对称设置的左侧平板5121及右侧平板5122，左侧平板5121、右侧平板5122之间形成有推料间隙5123；
84.下料装置600包括均设置于升降平台512一侧的装料组件610及运料组件620，装料组件610用于集中收集载板，运料组件620包括推料件621，该推料件621沿着升降平台512的长度方向移动且位于推料间隙5123中。
85.如图1至图9所示，载板在升降平台512上，运料组件620的推料件621在推料间隙5123中活动并推动载板至装料组件610中收集。
86.如图1至图9所示，左侧平板5121、右侧平板5122上均设置有卡条5124，卡条5124的内壁底部开设有抵接槽，用于抵接在载板上，防止载板在下移时移位。此外，在左侧平板5121、右侧平板5122上具有调节槽位，在卡条5124上对应这些调节槽位设有调节孔，通过调节螺栓穿过调节槽位并固定在调节槽中，可实现卡条5124的位置调节，从而适应不同宽度的载板。
87.在一些实施例中，装料组件610包括装料电机611、丝杆传动机构612、装料平台613及装料盒614，装料电机611位于升降平台512一侧，该装料电机611的输出轴与丝杆传动机构612同轴连接，装料平台613连接于丝杆传动机构612上，装料盒连接于装料平台613上。
88.在一些实施例中，装料盒内间隔设置有多个储存机构615；
89.储存机构包括设于装料盒的内壁上的第一卡槽6151及第二卡槽6152，第一卡槽6151、第二卡槽6152相对设置。
90.如图1至图9所示，一个装料盒具有十二个储存结构，也就是说，一个装料盒可同时储存十二个完成粘胶的载板。
91.在一些实施例中，运料组件620还包括运料电机621及带轮传动机构622，运料电机621设于机台100上，该运料电机621与带轮传动机构622连接，推料件621固定与带轮传动机构622上。
92.以上所述，仅是本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本技术技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本技术技术方案的内容，依据本技术之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围内。