一种模组下壳用上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及模组下壳上料技术领域，尤其涉及一种模组下壳用上料装置。


背景技术：

2.模组是由模组元件与模组壳组成，在生产过程中，需要将模组下壳输送到模组生产加工设备内，将模组元件安装在模组下壳上。
3.现有的模组下壳在输送到模组生产加工设备内的过程中多数采用人工手动上料，人工手动不仅增加人工劳动强度，同时降低了模组下壳的上料效率，并且降低了模组的生产效率，所以需要进行改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了克服现有的模组在生产过程中，需要人工手动将模组下壳进行上料，不仅增加了人工劳动强度，同时降低了模组下壳的上料效率，从而降低了模组生产效率的不足，而提出的一种模组下壳用上料装置。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种模组下壳用上料装置，包括机座，所述机座内的一侧设有动力机构，所述动力机构上设有圆盘，所述圆盘的上端一侧设有往复上料机构，所述机座的上端中部设置有存料筒，所述存料筒的相对内壁上共同设有隔断机构，所述隔断机构上对称设有两个转动杆，两个转动杆的两侧均固定套接有隔板，所述往复上料机构上设有移动板，所述移动板位于存料筒内的一侧，所述移动板的一侧转动连接有承载板，所述承载板设置在存料筒内的下端，所述存料筒的一侧开设有第二开口，所述承载板的一侧设置在第二开口内。
7.优选地，为了给圆盘的转动提供动力，所述动力机构包括固定安装在机座内一侧的电机，所述电机的输出轴末端固定连接有驱动齿轮，所述驱动齿轮的一侧啮合有传动齿轮，所述传动齿轮的上端中部固定套接有转轴，所述转轴转动套接在机座的上端一侧，所述圆盘固定连接在转轴的上端。
8.优选地，为了带动移动板往复移动，所述往复上料机构包括固定连接在圆盘上端一侧的连接轴，所述连接轴上转动套接有推动杆，所述存料筒的另一侧开设有第一开口，所述推动杆的一端设置在第一开口内，所述推动杆的一端转动连接在移动板的另一侧中部。
9.优选地，为了使存料筒内的模组下壳逐个下落，所述隔断机构包括对称开设在存料筒相对内壁上的两个凹槽，两个转动杆分别转动连接在两个凹槽内的中部，两个凹槽内的下端一侧均固定安装有气缸，两个气缸的伸缩端均固定连接有直齿条，两个直齿条的相对一侧均啮合有齿轮，两个齿轮分别固定套接在两个转动杆的中部。
10.优选地，为了将承载板输送出的模组下壳下落到输送装置上，实现模组下壳自动上料的目的，所述机座的上端另一侧安装有输送装置，所述输送装置对应设置在承载板的一侧下方，所述机座的上端另一侧固定有竖板，所述竖板的一侧通过多个固定杆固定连接有挡板，所述挡板的一侧贴敷有胶垫，所述胶垫对应设置在输送装置的上方一侧。
11.优选地，为了限制移动板的转动，使移动板在被带动时保持水平状态移动，所述存料筒内的下端一侧固定有两个圆杆，所述移动板的两侧分别滑动套接在两个圆杆上，两个圆杆的一端均贯穿第二开口并固定连接有挡块。
12.优选地，为了使承载板移动时保持通畅，增加承载板的通畅性，所述承载板的下端两侧均设置有固定件，两个固定件内均转动套接有圆辊，两个圆辊均抵触在机座的上端。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1、通过存料筒、往复上料机构和输送装置的使用，可以将模组下壳存放在存料筒内，在需要对模组下壳上料时，将存料筒内的模组下壳自动输送到输送装置上，通过输送装置来对模组下壳进行自动送料，从而可以实现模组下壳自动上料的目的，有效的降低了人工劳动强度，提高了模组下壳的上料效率，增加了模组的生产效率；
15.2、通过挡板和胶垫的使用，可以在向输送装置输送模组下壳时，对输送装置的一侧进行阻挡，防止模组下壳向输送装置上输送时从输送装置上掉落，可以提高模组下壳的上料稳定性，加快模组下壳的上料效率；
16.综上所述，本实用新型能够实现机械自动化的模组下壳上料，降低人工劳动强度，提高模组下壳的上料效率，同时可以增加模组的生产效率，使模组下壳在上料过程中更加的便捷稳定。
附图说明
17.图1为本实用新型提出的一种模组下壳用上料装置的连接结构图；
18.图2为本实用新型提出的一种模组下壳用上料装置的存料筒内部连接结构示意图；
19.图3为本实用新型提出的一种模组下壳用上料装置的凹槽内部连接结构示意图；
20.图4为本实用新型提出的一种模组下壳用上料装置的圆盘结构示意图。
21.图中：1机座、2电机、3驱动齿轮、4传动齿轮、5转轴、6圆盘、7连接轴、8推动杆、9存料筒、10第一开口、11移动板、12承载板、13固定件、14圆辊、15第二开口、16圆杆、17挡块、18凹槽、19气缸、20直齿条、21齿轮、22转动杆、23隔板、24输送装置、25竖板、26固定杆、27挡板、28胶垫。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
23.参照图1-4，一种模组下壳用上料装置，包括机座1，机座1是一种可以对部件模组下壳进行自动上料设备的承载体，通过机座1可以实现对模组下壳进行自动上料，机座1内的一侧设有动力机构，动力机构上设有圆盘6，通过动力机构的运作，可以带动圆盘6进行转动，动力机构包括固定安装在机座1内一侧的电机2，电机2的输出轴末端固定连接有驱动齿轮3，电机2和配套部件连接，便于稳定运作，能够设定程序，自动运作，电机2运作会带动驱动齿轮3转动，驱动齿轮3的一侧啮合有传动齿轮4，传动齿轮4的上端中部固定套接有转轴5，转轴5转动套接在机座1的上端一侧，驱动齿轮3转动会推动传动齿轮4转动，传动齿轮4转
动会带动转轴5转动，圆盘6固定连接在转轴5的上端，转轴5转动会带动圆盘6转动，因此可以通过电机2的运作来带动圆盘6转动。
24.参照图1、2、4，圆盘6的上端一侧设有往复上料机构，机座1的上端中部设置有存料筒9，往复上料机构上设有移动板11，移动板11位于存料筒9内的一侧，存料筒9的上端贯通设置，存料筒9用于存放模组下壳，圆盘6转动会给往复上料机构上的部件运作提供动力，往复上料机构运作会带动移动板11在存料筒9内的下端往复移动，往复上料机构包括固定连接在圆盘6上端一侧的连接轴7，连接轴7上转动套接有推动杆8，圆盘6转动会带动连接轴7以圆盘6的中心处为轴心移动，连接轴7运动会带动推动杆8的另一端往复移动，存料筒9的另一侧开设有第一开口10，推动杆8的一端设置在第一开口10内，推动杆8的一端转动连接在移动板11的另一侧中部，推动杆8的另一端往复移动会使推动杆8的一端带动移动板11往复移动，第一开口10可以给推动杆8的移动提供空间，使推动杆8在带动移动板11移动时不受限制。
25.参照图1、2，存料筒9内的下端一侧固定有两个圆杆16，移动板11的两侧分别滑动套接在两个圆杆16上，两个圆杆16的一端均贯穿第二开口15并固定连接有挡块17，通过两个圆杆16可以限制移动板11的晃动和转动，使移动板11在被带动时保持水平移动，挡块17可以对移动板11进行阻挡，防止移动板11从圆杆16上脱落，移动板11的一侧转动连接有承载板12，承载板12设置在存料筒9内的下端，存料筒9的一侧开设有第二开口15，承载板12的一侧设置在第二开口15内，移动板11移动可以带动承载板12移动，承载板12在移动时可以从第二开口15移动到存料筒9外，承载板12用于存料筒9内的模组下壳下落时进行承载，再通过承载板12将模组下壳移动到存料筒9的外部，当承载板12的下端没有承载体时，承载板12的一侧会以移动板11为轴心倾斜，承载板12的下端两侧均设置有固定件13，两个固定件13内均转动套接有圆辊14，两个圆辊14均抵触在机座1的上端，承载板12在移动时会带动两个圆辊14在机座1上滑动，通过两个圆辊14可以增加承载板12的通畅性，使承载板12在移动时更加的通畅。
26.参照图1-3，存料筒9的相对内壁上共同设有隔断机构，隔断机构上对称设有两个转动杆22，两个转动杆22的两侧均固定套接有隔板23，通过隔断机构的运作，可以带动两个转动杆22转动，两个转动杆22转动会带动四个隔板23转动，使四个隔板23的状态从水平转换垂直、再从垂直转换为水平，隔断机构包括对称开设在存料筒9相对内壁上的两个凹槽18，两个转动杆22分别转动连接在两个凹槽18内的中部，通过两个凹槽18可以对两个转动杆22进行承载，使两个转动杆22在带动四个隔板23切换状态为垂直时四个隔板23分别进入到两个凹槽18内，当四个隔板23为水平状态时，会对存料筒9内的模组下壳进行隔断，防止存料筒9内的模组下壳下落，在需要使存料筒9内的模组下壳上料时，将四个隔板23切换为垂直状态，使模组下壳下落，模组下壳下落一个后四个隔板23再次切换为水平状态对模组下壳进行阻断，依次往复循环切换四个隔板23，可以实现将存料筒9内的模组下壳依次下落到承载板12上，承载板12上的模组下壳会被带动到存料筒9的外部。
27.参照图1-3，两个凹槽18内的下端一侧均固定安装有气缸19，两个气缸19的伸缩端均固定连接有直齿条20，两个直齿条20的相对一侧均啮合有齿轮21，两个齿轮21分别固定套接在两个转动杆22的中部，两个气缸19均和配套部件连接，便于稳定运作，能够设定程序，自动运作，两个气缸19在运作时始终保持同步运作，两个气缸19运作会带动两个直齿条
20升降，两个直齿条20升降会推动两个齿轮21转动，两个齿轮21转动会带动两个转动杆22转动，因此可以通过两个气缸19的伸缩来切换四个隔板23的水平状态和垂直状态。
28.参照图1，机座1的上端另一侧安装有输送装置24，输送装置24对应设置在承载板12的一侧下方，输送装置24和配套部件连接，便于稳定运作，能够设定程序，自动运作，输送装置24通过动力源提供动能，在承载板12带动模组下壳从存料筒9内移出时，承载板12的下方移出没有承载体，会使承载板12的一侧倾斜，而承载板12倾斜会将承载的模组下壳滑落到输送装置24的上端，通过输送装置24将模组下壳输送到模组生产加工设备内进行加工生产，从而可以实现模组下壳自动上料的目的，机座1的上端另一侧固定有竖板25，竖板25的一侧通过多个固定杆26固定连接有挡板27，挡板27的一侧贴敷有胶垫28，胶垫28对应设置在输送装置24的上方一侧，通过多个固定杆26可以将挡板27固定在输送装置24的上方一侧，可以通过挡板27来对输送装置24的一侧进行阻挡，防止模组下壳下落到输送装置24上时模组下壳从输送装置24的一侧脱落，胶垫28可以对挡板27进行保护，防止模组下壳碰撞到挡板27上时受到损坏。
29.在本实用新型中，使用时：将模组下壳存放在存料筒9内，通过配套控制设备控制电机2运作，电机2带动驱动齿轮3转动，驱动齿轮3推动传动齿轮4转动，传动齿轮4带动转轴5转动，转轴5带动圆盘6转动，圆盘6带动连接轴7以转轴5为轴心移动，连接轴7带动推动杆8的另一端往复移动，推动杆8带动移动板11往复移动，移动板11带动承载板12往复移动，同时在承载板12循环往复移动时，两个气缸19带动两个直齿条20往复升降，两个直齿条20推动两个齿轮21往复转动，两个齿轮21带动两个转动杆22转动，两个转动杆22带动四个隔板23往复转动，四个隔板23垂直时会将存料筒9内的模组下壳下落，下落一个后四个隔板23恢复为水平状态，可以将存料筒9内的模组下壳阻挡，而下落的模组下壳会落到承载板12上，承载板12带动模组下壳移动到存料筒9为，而同时承载板12从第二开口15移出后一侧会向下倾斜，从而可以将承载板12上的模组下壳滑落到输送装置24上，输送装置24通过配套控制设备控制运作，输送装置24将模组下壳输送到模组生产加工设备内进行加工生产。
30.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。