一种集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件的制作方法

1.本实用新型涉及一种集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，属于集装箱转运技术领域。


背景技术：

2.随着集装箱物流业的快速发展，各种集装箱起重、运输与装卸设备日益得到广泛应用，目前在集装箱堆场普遍使用的是集装箱自动化轨道吊，而要实现起重机的自动化作业，首先要解决的是起重机的自动定位问题，目前的做法是：
3.1、专利号为202011282582.9的专利申请，公开了一种可以自动找箱的集装箱吊具及其使用方法，该可以自动找箱的集装箱吊具包括吊具、固定电机、中轴、翻板机构、集装箱锁定机构和传动轴，所述吊具设置有翻板电机，所述翻板机构包括翻板电机、翻板和接近开关，所述翻板的末端均设置有接近开关，所述翻板可以在垂直于中轴的面上转动，所述翻板电机的转轴上设置有翻板；该可以自动找箱的集装箱吊具的使用方法包括升起吊具、靠近集装箱、固定集装箱等步骤。只是采用较为简易的翻板配合接近开关的方式来寻找集装箱。
4.2、采用集装箱用导板作为吊具的辅助定位组件，辅助锁头进入集装箱锁眼，大大降低作业效率。我公司目前使用的具有箱顶的普通集装箱用导板组件（如图6所示，具体包括同轴设置的上连接体和下导向体）。
5.目前上述现有技术考虑不全面，具有以下弊端：是适用于开口集装箱。
6.开口集装箱即没有箱顶，只有一个篷布盖在在箱子顶部的超宽集装箱，与正常具有箱顶的集装箱，在宽度会多出2-4厘米，由于横向宽度大于具有箱顶的普通集装箱，安装在集装箱吊具上的具有箱顶的普通集装箱用导板组件（如图6所示，包括同轴设置的上连接体和下导向体），因工作位置一定，无法卡住开顶集装箱的侧面（如图7所示），只能拆除，不再使用。因此，少了吊具导板定位，会影响吊具锁头进入集装箱锁眼的成功率，大大降低作业效率。
7.亟待一种集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，可以替代现有的普通集装箱用导板组件，依然采用原有集装箱吊具上的承插孔，能适配于开顶箱，辅助吊具锁头顺利进入集装箱锁眼，较以往缩短了抓放开顶箱时间，同时进一步提升了港口集装箱轨道吊的自动化水平。


技术实现要素：

8.根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：为解决上述问题之一，提供一种集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，可以替代现有的普通集装箱用导板组件，依然采用原有集装箱吊具上的承插孔，能适配于开顶箱，辅助吊具锁头顺利进入集装箱锁眼，较以往缩短了抓放开顶箱时间，同时进一步提升了港口集装箱轨道吊的自动化水平。
9.本实用新型所述的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，其特征在于：包括相
互连接且呈阶梯状排布的上连接体和下导向体，所述上连接体上开设有销孔和插装在所述销孔内的连接销，所述上连接体通过连接销可拆卸的安装在轨道吊的吊具上，所述上连接体的底部具有下导向体，所述下导向体内侧具有竖向的侧向定位面和倾斜的侧向引导面，侧向引导面的上端连接侧向定位面，侧向引导面的下端向远离侧向定位面的方向延伸，使得侧向定位面与侧向引导面之间的夹角为钝角。
10.开口集装箱即没有箱顶，只有一个篷布盖在在箱子顶部的超宽集装箱，与正常具有箱顶的集装箱，在宽度会多出2-4厘米，由于横向宽度大于具有箱顶的普通集装箱，安装在集装箱吊具上的具有箱顶的普通集装箱用导板组件，因工作位置一定，无法卡住开顶集装箱的侧面，只能拆除，不再使用。因此，少了吊具导板定位，会影响吊具锁头进入集装箱锁眼的成功率，大大降低作业效率。
11.使用时，所述上连接体通过连接销可拆卸的安装在轨道吊的集装箱吊具上，轨道吊的吊具四角分别安装一个集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，两两相对设置，分别对开口集装箱左侧面的前后两端和右侧面的前后两端起到导向定位的作用，本实用新型采用相互连接且呈阶梯状排布的上连接体和下导向体，使得两组相对的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件之间的工作距离变大（也就是，相邻的两个集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件的下导向体之间的距离变大），本技术所述集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，可以替代现有的普通集装箱用导板组件，依然采用原有集装箱吊具上的承插孔，能适配于开顶箱，辅助吊具锁头顺利进入集装箱锁眼，较以往缩短了抓放开顶箱时间，同时进一步提升了港口集装箱轨道吊的自动化水平。
12.轨道吊的吊具下降过程中，侧向引导面与集装箱接触后，引导集装箱吊具偏移，快速引导下导向体下降至开口集装箱上部的两侧，限制了集装箱吊具与待吊装开口集装箱之间的相对位置，辅助吊具锁头顺利进入开口集装箱锁眼，保证作业效率。
13.优选地，所述上连接体插入轨道吊上的承插孔中，并通过连接销固定，所述侧向定位面处于上连接体内侧面的外侧呈阶梯状排布，保证侧向定位面与待吊装开顶集装箱的侧面之间能有预留配合间隙。
14.优选地，为长条状空心结构，由钢板通过焊接连接，保证结构强度的同时，降低产品自重，节省材料。
15.优选地，所述上连接体包括相互平行且竖向设置的侧板a和侧板b，所述侧板a和侧板b的内侧边之间通过上层竖向端板连接，沿所述侧板a的长度方向上开设有两组间隔设置的第一销孔，侧板b上开设有两组与第一销孔相配合的第二销孔，销孔中插装连接销，所述上连接体通过连接销可拆卸的安装在轨道吊的吊具上，实现集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件快速更换。
16.优选地，所述下导向体包括相互平行且竖向设置的侧板c和侧板d，所述侧板c和侧板d的内侧边之间通过下层端板连接，下层端板的上部为侧向定位面，下部为侧向引导面，保证结构强度的同时，降低产品自重，节省材料。
17.优选地，其特征在于，所述侧板a的底部与侧板c一体成型，侧板b的底部与侧板d的底部一体成型，错位部分采用一体化切割连接方式，无需焊接连接，牢固可靠。
18.优选地，所述侧板a和侧板b的下侧边焊接有水平端板，所述水平端板的一端延伸至侧板c和侧板d之间，并与侧板c、侧板d焊接连接，以增强产品结构强度。
19.优选地，所述侧板a与侧板b之间设置有第一加强筋板，所述侧板c和侧板d之间设置有第二加强筋板，加强结构强度。
20.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
21.本实用新型所述的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，可以替代现有的普通集装箱用导板组件，依然采用原有集装箱吊具上的承插孔，能适配于开顶箱，辅助吊具锁头顺利进入集装箱锁眼，较以往缩短了抓放开顶箱时间，同时进一步提升了港口集装箱轨道吊的自动化水平。
22.本实用新型所述的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，轨道吊的吊具下降过程中，侧向引导面与集装箱接触后，引导集装箱吊具偏移，快速引导下导向体下降至开口集装箱上部的两侧，限制了集装箱吊具与待吊装开口集装箱之间的相对位置，辅助吊具锁头顺利进入开口集装箱锁眼，保证作业效率。
23.本实用新型所述的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，所述侧板a的底部与侧板c一体成型，侧板b的底部与侧板d的底部一体成型，错位部分采用一体化切割连接方式，无需焊接连接，牢固可靠。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
25.图1为本实用新型实施例一的立体结构示意图；
26.图2为本实用新型实施例一的主视图；
27.图3为本实用新型实施例一中下层端板的立体图；
28.图4为本实用新型实施例二的立体结构示意图；
29.图5为本实用新型实施例一的使用状态示意图；
30.图6为目前使用的具有箱顶的普通集装箱用导板组件的结构示意图；
31.图7为目前使用的具有箱顶的普通集装箱用导板组件与开口集装箱配合吊装的结构示意图；
32.图中：1、上连接体1.1、侧板a1.2、侧板b1.3、上层竖向端板1.4、第一销孔1.5、水平端板2、下导向体2.1、侧板c2.2、侧板d2.3、下层端板2.4、侧向定位面2.5、侧向引导面3、连接销4、第一加强筋板5、第二加强筋板6、集装箱吊具7、开口集装箱。
具体实施方式
33.下面结合附图对本实用新型做进一步描述：
34.以下通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不用以限制本实用新型，凡在本发明精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
35.实施例一
36.如图1-2所示，所述一种集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，包括相互连接且呈阶梯状排布的上连接体1和下导向体2，所述上连接体1上开设有销孔和插装在所述销孔
内的连接销3，所述上连接体1通过连接销3可拆卸的安装在轨道吊的吊具上，所述上连接体1的底部具有下导向体2，所述下导向体2内侧具有竖向的侧向定位面2.4和倾斜的侧向引导面2.5，侧向引导面2.5的上端连接侧向定位面2.4，侧向引导面2.5的下端向远离侧向定位面2.4的方向延伸，使得侧向定位面2.4与侧向引导面2.5之间的夹角为钝角。
37.目前我公司使用钝角角度为150度。
38.使用时，所述上连接体1通过连接销3可拆卸的安装在轨道吊的集装箱吊具6上，轨道吊的吊具四角分别安装一个集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板，两两相对设置，分别对开口集装箱7左侧面的前后两端和右侧面的前后两端起到导向定位的作用，本实用新型采用相互连接且呈阶梯状排布的上连接体1和下导向体2，使得两组相对的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板之间的工作距离变大（也就是，相邻的两个集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板的下导向体2之间的距离变大），本技术所述集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板，可以替代现有的普通集装箱用导板，依然采用原有集装箱吊具6上的承插孔，能适配于开顶箱，辅助吊具锁头顺利进入集装箱锁眼，较以往缩短了抓放开顶箱时间，同时进一步提升了港口集装箱轨道吊的自动化水平。
39.轨道吊的吊具下降过程中，侧向引导面2.5与集装箱接触后，引导集装箱吊具6偏移，快速引导下导向体2下降至开口集装箱7上部的两侧，限制了集装箱吊具6与待吊装开口集装箱7之间的相对位置，辅助吊具锁头顺利进入开口集装箱7锁眼，保证作业效率。
40.实施例二
41.如图1-2所示，所述一种集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，包括相互连接且呈阶梯状排布的上连接体1和下导向体2，所述上连接体1上开设有销孔和插装在所述销孔内的连接销3，所述上连接体1通过连接销3可拆卸的安装在轨道吊的吊具上，所述上连接体1的底部具有下导向体2，所述下导向体2内侧具有竖向的侧向定位面2.4和倾斜的侧向引导面2.5，侧向引导面2.5的上端连接侧向定位面2.4，侧向引导面2.5的下端向远离侧向定位面2.4的方向延伸，使得侧向定位面2.4与侧向引导面2.5之间的夹角为钝角。
42.目前我公司使用钝角角度为150度。
43.优选地，所述上连接体1插入轨道吊上的承插孔中，并通过连接销3固定，所述侧向定位面2.4处于上连接体1内侧面的外侧呈阶梯状排布。
44.优选地，所述上连接体包括相互平行且竖向设置的侧板a1.1和侧板b1.2，所述侧板a1.1和侧板b1.2的内侧边之间通过上层竖向端板1.3连接，沿所述侧板a1.2的长度方向上开设有两组间隔设置的第一销孔1.4，侧板a1.2上开设有两组与第一销孔1.4相配合的第二销孔，销孔中插装连接销3，所述上连接体1通过连接销3可拆卸的安装在轨道吊的吊具上，实现集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件快速更换。
45.优选地，所述下导向体2包括相互平行且竖向设置的侧板c2.1和侧板d2.2，所述侧板c2.1和侧板d2.2的内侧边之间通过下层端板2.3连接，下层端板2.3的上部为侧向定位面2.4，下部为侧向引导面2.5，，保证结构强度的同时，降低产品自重，节省材料。
46.优选地，其特征在于，所述侧板a1.2的底部与侧板c2.1一体成型，侧板a1.2的底部与侧板d2.2的底部一体成型，错位部分采用一体化切割连接方式，无需焊接连接，牢固可靠。
47.优选地，所述侧板a1.1和侧板b1.2的下侧边焊接有水平端板1.5，所述水平端板
1.5的一端延伸至侧板c2.1和侧板d2.2之间，并与侧板c2.1、侧板d2.2焊接连接，以增强产品结构强度。
48.优选地，所述侧板a1.1与侧板b1.2之间设置有第一加强筋板4，所述侧板c2.1和侧板d2.2之间设置有第二加强筋板5，增强结构强度。
49.本实用新型所述的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，可以替代现有的普通集装箱用导板组件，依然采用原有集装箱吊具上的承插孔，能适配于开顶箱，辅助吊具锁头顺利进入集装箱锁眼，较以往缩短了抓放开顶箱时间，同时进一步提升了港口集装箱轨道吊的自动化水平。
50.本实用新型所述的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，轨道吊的吊具下降过程中，侧向引导面与集装箱接触后，引导集装箱吊具偏移，快速引导下导向体下降至开口集装箱上部的两侧，限制了集装箱吊具与待吊装开口集装箱之间的相对位置，辅助吊具锁头顺利进入开口集装箱锁眼，保证作业效率。
51.本实用新型所述的集装箱自动化轨道吊用开顶箱导板组件，所述侧板a的底部与侧板c一体成型，侧板b的底部与侧板d的底部一体成型，错位部分采用一体化切割连接方式，无需焊接连接，牢固可靠。
52.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
53.本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。