冲压成型用上料装置及上料方法与流程

本技术方案涉及上料装置，特指一种冲压成型用上料装置及上料方法。

背景技术：

1、上料装置是一种用于将物料加入生产流程的设备，该设备可以作为冲压成型工艺设计的自动化设备使用，将物料从料仓或料斗中取出，并准确地输送到冲压模具的指定位置。

2、如中国专利cn116603903a，该专利公开了一种金属板材的自动上料冲压机及冲压工艺，该种金属板材的自动上料冲压机，通过上料仓中的推板，限位槽、触发杆以及活动板中的携带槽的设置，若干个强力弹簧固定连接于上料仓和推板之间，能够在解除限位杆的限位后，将最上方的金属板材推入携带槽中，并在带动金属板材移动后，接着活动板后端的顶板与其一同运动，顶板与金属板材接触，将下一层的金属板材复位，活动板中滑块的移走，此时的触发杆复位，同时限位杆复位，再次进行锁定，避免一次带走过多金属板材，使得一次释放一个金属板材，目前现有的工件100采用具有特定形状的片状结构，若干个工件100层叠使用，工件100的上料方式需要将层叠工件100中最顶层的一片工件100推动至上料工位。

3、上述的金属板材的自动上料冲压机及冲压工艺，现有的自动上料冲压机将工件堆叠在上料仓内，活动板将最上方的工件推出后，推板通过强力弹簧推动工件向上补位，弹力导致工件推出相互产生划伤，影响工件质量，有待改进。

技术实现思路

1、本技术方案为了改善弹力抵紧工件导致工件推料时相互划伤影响质量的问题，提供了一种冲压成型用上料装置及上料方法。

2、本技术方案的目的是这样实现的：

3、一种冲压成型用上料装置，包括机架，所述机架设有堆料架，所述堆料架具有料仓，所述料仓用于容纳工件，所述机架设有升料装置，所述升料装置包括升料台以及升料驱动件，所述升料台相对于堆料架滑移连接，所述升料驱动件驱动升料台向上滑移用于抬升料仓内的工件；

4、所述料仓上方设有限位部，所述升料台靠近工件的一侧设有弹性件，当工件抬升抵靠于限位部时，所述弹性件的弹力用于抵紧工件贴合于限位部；

5、所述机架设有推料驱动件，所述限位部设置于推料驱动件上，所述限位部相对于机架滑移连接，所述限位部与所述堆料架上端之间留有过料缝隙，所述推料驱动件驱动限位部滑移用于将贴合于限位部的工件从过料缝隙送出。

6、通过上述技术方案，冲压成型用上料装置正常使用时，机架上的堆料架具有料仓，将待上料的工件从堆料架上方开口放入料仓内，使工件竖直堆叠于料仓内的升料台上，堆料架的位置处于限位部下方使得工件与限位部对齐，升料驱动件驱动升料台向上滑移用于推动工件，使工件抬升靠近限位部，基于限位部下端面与料仓上端之间留有过料缝隙，过料缝隙的间隙大小与工件相匹配允许工件水平方向通过，当工件到达预定位置后，推料驱动件驱动限位部朝工件上料的方向推动工件通过过料缝隙，每次推动单片工件送出进行上料，实现精准上料；

7、升料台与料仓内的工件之间设置有弹性件，弹性件的弹力作用于工件上，使得工件具有抵紧于限位部的趋势，弹性件与升料装置相互配合，由升料装置控制工件整体抬升进行补充上料，再通过弹性件弹性抵紧的方式进行调节，确保位于最顶端的工件能够贴合在限位部上，避免推送上料时工件与下方其他工件之间的抵压力过大，降低工件的折损率，减少了生产成本，提升工件质量。

8、优选地，所述限位部具有两个凸起部，两个所述凸起部均开设有推料槽，所述推料槽朝向推动方向的一侧一一对应贯通所述凸起部侧壁；

9、所述推料槽与贯通端相对的一侧具有推料面，所述推料面用于与工件侧壁相抵靠。

10、通过上述技术方案，两个凸起部均凸出于限位部靠近工件抬升方向的一侧，且两个凸起部一一对应位于限位部沿滑移方向的相对两侧，使得工件通过两侧同时抵靠在两个凸起部上实现与限位部的抵靠，且工件稳定定位。

11、由于工件上沾有油液，导致工件表面有油引发工件相互吸附而造成分料阻碍，工件有形变并吸附于限位部对应接触面上，吸附力大小也取决于工件与限位部之间的贴合面积大小，将限位部通过凸起部与工件接触，减少其与工件的贴合面积从而减弱吸附力，提高工件与限位部之间的分离效率，进而提高上料效率，同时接触面减少使得工件在此处的整平效果更好。

12、推料槽水平向贯通凸起部的一侧与工件接触，推料槽的形状和尺寸与工件相合，工件两端一一对应嵌入两侧的推料槽内定位，提高定位精准性，当限位部推动工件时，推料面与工件侧壁相抵以使得提供一个稳定的推送力，确保限位部通过推料面将工件平稳地推动送出。

13、优选地，所述机架设有间隙板，所述间隙板的长度方向对应沿限位部的滑移方向设置，所述限位部相对于间隙板滑移；

14、当工件送出时，所述间隙板形成导向用于使得限位部与工件之间形成间隙。

15、通过上述技术方案，在工件被推动送料的过程中，间隙板的长度方向与工件推送路径相合，基于间隙板的位置相对于限位部固定，工件沿间隙板的长度方向导向，由于间隙板具有一定的倾斜度，使得导向过程中工件与限位部之间间隙大小逐渐增大，进而逐渐减少贴合面积，从而实现工件够更容易地从限位部上脱离，进一步提高上料效率。

16、优选地，所述间隙板具有导料斜面，所述导料斜面的朝远离推料面的方向倾斜向下。

17、通过上述技术方案，间隙板下端面与导料斜面相互衔接，导料斜面的倾斜方向与间隙板相同，且导料斜面的倾斜角度大于间隙板，使得工件抵靠于间隙板滑移时，工件能够从间隙板过渡至导料斜面上，导料斜面拨动工件的一端并引导其与间隙板脱离抵靠，进而将工件脱离下落，进一步提高上料效率。

18、优选地，所述机架设有控制器，当所述升料台将工件抵紧于限位部后，控制器控制所述升料台滑移下降且滑移距离为d，所述d为对应工件的厚度。

19、通过上述技术方案，当升料台将工件抵紧于限位部后，会产生一个信号输出，信号传递至控制器，控制器接收信号后控制升料驱动件，使得升料驱动件驱动升料台下降一个特定的距离d，d的值根据工件的厚度限定，避免工件过度抵紧于限位部上，降低工件之间的抵压磨损，进一步提升工件质量。

20、优选地，所述机架设有拨料装置，所述拨料装置包括滑移于机架的拨料座、设置于拨料座的拨料部以及拨料驱动件，所述拨料部的滑移方向平行于限位部的滑移方向，所述拨料驱动件用于驱动所述拨料座滑移；

21、所述机架设有两个导向座，两个所述导向座一一对应位于拨料座沿滑移方向的相对两侧，两侧的所述导向座配合用于支撑工件导向；

22、所述机架设有限位块，所述限位块位于两个导向座之间，所述拨料座滑移使得拨料部推动工件用于与限位块抵靠限位。

23、通过上述技术方案，工件从限位部上脱离后落入至导向座上，两侧的导向座供工件抵靠形成支撑，拨料驱动件驱动拨料座滑移带动拨料部，拨料部推动工件沿导向座滑移，两个导向座配合限定并导向工件的滑移方向，减少工件发生偏移或倾斜的情况，提高导向稳定性，拨料装置推动工件直至抵靠在限位块后停止，拨料装置回到初始位置，基于限位块的位置对应上料工位设置，此时工件在上料工位完成上料。

24、优选地，所述机架设有测定件，所述测定件包括测定端以及驱动端，所述测定端相对于机架滑移连接，所述驱动端用于驱动测定端移动实现工件厚度测量。

25、通过上述技术方案，当工件抵靠于限位块时，此时工件正处于上料工位，驱动端驱动测定端朝工件滑移靠近，且测定端通过工件，测定件对工件进行精确的厚度检测，当测定端检测到准备上料的工件厚度不符合设定公差时，即表明存在有多个工件堆叠、工件缺失或料厚偏差大的情况，整个装置立即停止运转并发出警示，确保每次上料的工件数量符合要求且均为合格工件，从而确保正常运行。

26、优选地，所述机架设有换料装置，所述换料装置包括滑动座以及换料驱动件，所述滑动座与机架滑移连接，所述换料驱动件用于驱动滑动座滑移；

27、所述堆料架设有两个，两个所述堆料架设置于滑动座上，两个所述堆料架对应沿滑动座的滑移方向分布，所述换料装置用于带动堆料架的往复移动。

28、通过上述技术方案，换料驱动件驱动滑动座滑移，基于滑动座上沿其滑移方向安装有两个堆料架，滑动座带动两个堆料架进行往复移动，当其中一个堆料架与限位部对齐时，该堆料架参与上料操作，此时另一个堆料架补充工件用于提前备料，通过两个堆料架交替使用实现工件的连续供应，减少工件补充的时间，进一步提高上料效率。

29、优选地，所述升料装置设有两个，两个所述升料装置与两个堆料仓一一对应设置，所述机架开设有让位槽，所述让位槽的长度方向对应滑动座的滑移方向设置，所述让位槽用于供所述升料驱动件移动形成让位空间。

30、通过上述技术方案，两个升料装置与两个堆料仓一一对应配合使用，避免不同的堆料仓使用时与升料装置的反复安装，缩短设备的调整时间，减少操作工作量，机架的让位槽供两个升料装置同时穿过，让位槽的长度方向对应滑动座的滑移方向相匹配，让位槽提供了升料装置移动的让位空间，提高安全性。

31、一种上料方法，应用于上述所述的冲压成型用上料装置，包括以下步骤：

32、s1，将工件堆叠于料仓内，

33、s，启动升料装置向上推动工件，工件被抬升并压平抵紧于限位部上；

34、s3，启动推料驱动件驱动限位部，限位部推出工件进行上料；

35、s4，启动推料驱动件驱动限位部，限位部回退至料仓上方；

36、s5，重复s2、s3以及s4的步骤实现循环上料。

37、通过上述技术方案，一种上料方法，将若干个工件放置在其中一个堆料架的料仓内，工件堆叠在升料台上，换料驱动件驱动滑动座滑移，带动该堆料架移动至限位部下方，同时带动另一个堆料架从限位部下方移出，将若干个工件堆叠于另一个堆料架的料仓内。

38、启动升料装置，升料驱动件驱动升料台向上滑移，升料台抬升工件，最顶端的工件嵌入推料槽内并相对于限位部抵紧，控制器控制升料驱动件，升料驱动件驱动升料台向下滑移，升料台下降使得工件降落一个d的高度距离，放松工件之间的压紧力，通过弹性件弹力施加作用力，使得最顶端的工件与限位部接触面轻压贴合。

39、启动推料驱动件，推料驱动件驱动限位部向前滑移，推料面与贴合于限位部的工件侧壁相抵施加推力，工件通过过料缝隙送出料仓内，工件与间隙板抵靠导向经过导料斜面，工件与限位部脱离落入两侧的导向座上，启动拨料装置推动工件，将工件推动至与限位块抵触后停止，此时工件正处于上料工位处，启动测定件，驱动端驱动测定端，测定段对工件进行厚度检测。

40、启动推料驱动件，推料驱动件驱动限位部向后滑移，限位部回退至料仓上方，启动拨料装置进行复位，同时启动测量件进行复位，重复上述的步骤实现循环上料。

41、本技术方案相比现有技术突出且有益的技术效果是：

42、1、本技术方案通过在机架设有升料装置，升料驱动件驱动升料台抬升料仓内的工件，工件抵靠于限位部，升料台设有弹性件，弹性件的弹力作用于工件使得最顶端的工件贴合在限位部上，避免推送上料时工件与下方其他工件之间的抵压力过大，降低工件的折损率，减少了生产成本，提升工件质量；

43、2、本技术方案通过在机架设有间隙板，工件推送时能抵压在间隙板上，使得限位部与工件之间形成间隙，间隙板具有导料斜面，导料斜面与间隙板配合使工件不受工件表面油吸附力的影响更容易地从限位部脱离，提高上料效率；

44、3、本技术方案通过机架设有控制器，升料台将工件抵紧并压平于限位部后，控制器控制升料台下降一个d的距离，限定d为对应工件的厚度，避免工件过度抵紧于限位部上，然后驱动限位部将工件送出，此方案能将变形的工件通过暂时性压平状态送出。