一种自动循环供料系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于全自动供料设备技术领域，具体涉及一种自动循环供料系统。
【背景技术】
[0002]机械手是近几十年发展起来的一种高科技自动生产设备，作业的准确性和环境中完成作业的能力较强。在现今的生活科技日新月益的进展之下，机械手臂自动化操作能力以其灵活度与耐力度远大于人工等优势，在行业中应用越来越广泛。
[0003]现有国内生产加工企业中，机械手发展已趋于普遍阶段，但CNC加工系统和注塑机零部件批量埋入目前仍多为手工作业或半自动化作业等方式，生产效率较低，工作量较大，费时费力。
[0004]目前，现有的设备大部分仍处于半自动化或人工供料，例如采用生产小车，手工摆放物料供机械手夹取等方式供料，生产效率低下，人工成本高，自动化效率低，致使生产周期延长。现有技术中部分采用自动生产线进行送料，但一般的生产线较长，占用空间较大，且在生产过程中生产线上需安排多名人员进行操作或纠偏处理，劳动量较大。
[0005]因此，鉴于以上问题，有必要提出一种自动循环供料设备，可实现物料的自动输送，实现上料的全自动化，降低劳动量，提高生产效率，降低生产成本，且可以有效的减小供料生产线的占地面积，节省空间。
【发明内容】
[0006]有鉴于此，本发明提供了一种自动循环供料系统，以实现物料的自动输送，实现上料的全自动化，降低劳动量，提高生产效率，降低生产成本，且可以有效的减小供料生产线的占地面积，节省空间。
[0007]根据本发明的目的提出的一种自动循环供料系统，包括机架、固定于所述机架上且平行设置的上层输料装置与下层输料装置，所述上层输料装置的终端与所述下层输料装置间设置有升降装置，所述机架上还设置有对所述上层输料装置上的物料盘进行逐一处理的物料盘分离装置与加工定位装置，所述加工定位装置位于所述升降装置上方；
[0008]所述物料盘分离装置包括分离机构与夹紧机构，所述夹紧机构位于所述底层物料盘上侧，用于夹紧定位上层物料盘，通过分离机构带动夹紧机构上移将底层物料盘与上层物料盘分离；
[0009]所述机架上还滑动设置有驱动底层物料盘前移的平台小车；
[0010]所述加工定位装置包括用于放置并固定待加工物料盘的定位板，与驱动所述定位板移动与复位的驱动元件，所述加工定位装置对称设置于所述机架的两侧。
[0011]优选的，所述上层输料装置与所述下层输料装置均为中心滚子链条。
[0012]优选的，所述升降装置包括升降立柱、升降手臂、驱动所述升降手臂上下运行的动力元件、传递动力的传动轴、以及与所述传动轴配合使用的升降链条，所述升降链条固定设置于所述升降立柱上，所述升降手臂固定连接于所述升降链条上。
[0013]优选的，所述升降立柱上还设置有第一直线滑轨，所述升降手臂上设置有与所述第一直线滑轨相匹配的滑块，所述升降手臂沿所述第一直线滑轨上下移动。
[0014]优选的，所述分离机构为垂直设置于所述机架两侧的双行程气缸，所述夹紧机构为双轴叠加气缸，所述双轴叠加气缸位于所述双行程气缸的前端，且运动方向相互垂直。
[0015]优选的，所述夹紧机构的前端还设置有分离板，所述分离板为角铁状。
[0016]优选的，所述加工定位装置还包括固定设置于所述机架上的定位支架、与设置于所述定位支架上的第二直线滑轨；所述驱动元件固定于所述定位支架上，所述定位板位于所述驱动元件的前端，并沿所述第二直线滑轨移动，所述驱动元件为双轴叠加气缸。
[0017]优选的，所述定位板上还设置有挡板，所述挡板内侧始端为契形面结构，或挡板始端向外侧扩展形成开口。
[0018]优选的，所述平台小车上设置有推送手抓，所述推送手抓的后端与所述平台小车铰连接，前端与平台小车间连接有伸缩部件。
[0019]优选的，所述自动循环供料系统还包括检测装置，所述检测装置包括分别设置于所述物料盘分离装置、加工定位装置位置处的传感器，以及位于所述机架上的偏移检测器。
[0020]与现有技术相比，本发明公开的一种自动循环供料系统的优点是:本发明通过上下设置两层输料装置，上层输料装置用于对未加工物料的输送，下层输料装置用于对加工后的物料进行输送，实现供料输料的自动化，提高工作效率，且通过将输料装置上下层设计减小了占地面积，提高空间利用率。通过设置物料盘分离装置实现多个物料盘同时输送且在加工时逐一加工的目的。此外，通过将加工定位装置处的挡板的始端内侧设置成契形面，便于物料盘快速进入定位板上定位，且可对物料盘的位置进行调整，保证物料盘供料的准确性。本发明实现了上料的全自动化，降低了劳动量，提高生产效率，降低了生产成本，且有效的节省了空间。
【附图说明】
[0021]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1为本发明公开的一种自动循环供料系统的主视图。
[0023]图2为本发明公开的一种自动循环供料系统的俯视图。
[0024]图3为升降装置的结构示意图。
[0025]图4为物料盘分离装置的结构示意图。
[0026]图5为加工定位装置的结构示意图。
[0027]图6为平台小车驱动结构示意图。
[0028]图中的数字或字母所代表的相应部件的名称:
[0029]1、机架2、上层输料装置3、下层输料装置4、升降装置5、物料盘分离装置6、加工定位装置7、平台小车8、物料盘
[0030]41、升降立柱42、升降手臂43、传动轴44、升降链条45、第一直线滑轨
[0031]51、双行程气缸52、第一双轴叠加气缸53、分离板54、升降导杆
[0032]61、定位板62、挡板63、契形面64、第二双轴叠加气缸65、定位支架66、第二直线滑轨
[0033]71、推送手抓72、滑轨73、推送框架74、推送气缸
【具体实施方式】
[0034]目前，现有的设备大部分仍处于半自动化或人工供料，例如采用生产小车，手工摆放物料供机械手夹取等方式供料，生产效率低下，人工成本高，自动化效率低，致使生产周期延长。现有技术中部分采用自动生产线进行送料，但一般的生产线较长，占用空间较大，且在生产过程中生产线上需安排多名人员进行操作或纠偏处理，劳动量较大。
[0035]本发明针对现有技术中的不足，提供了一种自动循环供料系统，以实现物料的自动输送，实现上料的全自动化，降低劳动量，提高生产效率，降低生产成本，且可以有效的减小供料生产线的占地面积，节省空间。
[0036]下面将通过【具体实施方式】对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0037]请一并参见图1至图6，图1为本发明公开的一种自动循环供料系统的主视图。图2为本发明公开的一种自动循环供料系统的俯视图。图3为升降装置的结构示意图。图4为物料盘分离装置的结构示意图。图5为加工定位装置的结构示意图。图6为平台小车驱动结构示意图。如图所示，一种自动循环供料系统，包括机架1、固定于机架I上且平行设置的上层输料装置2与下层输料装置3，上层输料装置2的终端与下层输料装置3间设置有升降装置4，上层输料装置2用于输送未加工的工件，下层输料装置3用于输送加工完成的工件，通过设置升降装置4将上层输料装置终端加工完成的物料盘下落输送至下层输料装置上进行传送出去。
[0038]机架I上还设置有对上层输料装置2上的物料盘进行逐一处理的物料盘分离装置5与加工定位装置6，加工定位装置6位于升降装置4上方。起初，上层输送装置2上叠放多层物料盘，多层叠置的物料盘为一组，通过设置物料盘分离装置5可将底层的物料盘与上层的物料盘分离，后将底层的物料盘通过平台小车7推至加工定位装置6处进行机械加工，实现依次将多层物料盘逐一输送至加工定位装置处的目的。
[0039]平台小车7滑动设置于机架I上，平台小车7上设置有推送手抓71，平台小车7通过推送框架73固定于机架I上，推送框架73上设置有滑轨72与推送气缸74，平台小车可在推送气缸74的作用下沿滑轨72前移。
[0040]推送手抓71的后端与平台小车7铰连接，前端与平台小车间连接有伸缩部件(未示出)，伸缩部件可为弹簧。通过设置伸缩部件，在一组多层物料盘前进时可将伸缩部件压下，过后伸缩部件弹起，在物料盘分离装置将底层物料盘与上层物料盘分离后，平台小车带动翘起的推送手抓推动物料盘前移至加工定位装置位置处。
[0041]上层输料装置2与下层输料装置3均为中心滚子链条。采用中心滚子链条，具有以下优点:第一，不会划伤物料盘，保证物料盘使用寿命和定位精度。第二，物料盘运作过程中，当需要停止定位时，物料盘可以立即停止，而中心滚子链条则不需立即停止，有效降低电机控制精度和电气控制部分成本。
[0042]其中，上层的中心滚子链条的终端与升降装置相接，下层的中心滚子链条直接贯穿升降装置，因此下层中心滚子链条较长。上层输送装置仅能将物料盘输送至其终端通过平台小车推到升降装置上方，而在加工完成后，升降装置带动物