一种电池入盘装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于电池生产技术领域，涉及一种电池入盘装置，特别是一种适用于电池自动化生产流水线的电池入盘装置。
【背景技术】
[0002]随着电池的技术进步，碱性电池生产技术日渐成熟，市场的需求量大。生产线中成品后的电池需要装入胶盘中，并通过拖车将胶盘运出。
[0003]现有技术中，大多数车间依旧采用人工方式将胶盘一个个平放在指定位置并人工将电池一个个放入胶盘内，电池装好后，也是人工将装好电池的胶盘搬走码放，采用人工操作，生产成本高且工作效率差，降低了工作的可靠性。
[0004]随着现代化建设的脚步，在电池自动化生产流水线中，设置有用于将成品电池装入胶盘中的电池入盘装置。由于自动化流水线中生产完毕的电池一般水平摆放，而电池装入胶盘时需要保证电池和胶盘的位置相对应，考虑到车间空间的合理利用，需要用到转向机构将生产完毕的电池调整至合适位置并送入胶盘。
[0005]现有的电池入盘装置的转向机构一般采用钢丝导向机构实现，钢丝导向机构设有钢丝和皮带，成品电池通过钢丝换向后进入皮带并被带入胶盘内，这样的结构布局存在以下缺陷:
[0006]其一、用钢丝实现电池的转向并导入胶盘中，钢丝薄且传送不稳定，大大降低了电池输送的可靠性；
[0007]其二、由于钢丝导向不稳定且钢丝布局不合理，钢丝的出口与皮带的连接处容易脱节，使得穿过钢丝出口的电池翻倒或者与前面电池脱节，影响整体工作效率。
[0008]综上所述，需要设计一种占用空间小、工作可靠的电池入盘装置。
【发明内容】
[0009]本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种占用空间小、工作可靠的电池入盘装置。
[0010]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种电池入盘装置，包括:
[0011]来料通道，携带有一列水平摆放的电池；
[0012]转向通道，接收所述来料通道送出的电池并将其逐渐旋转至另一水平摆放方向后卸出；
[0013]胶盘，竖直摆放在所述来料通道下方一侧；
[0014]入盘通道，设置于所述来料通道下方，接收转向通道送出的电池并卸出，所述电池与所述胶盘垂直，所述入盘通道具有位于所述胶盘正前方并与胶盘相配合的填装区；
[0015]推送机构，设置在填装区前方并将填装区内的电池装入胶盘。
[0016]作为本发明的进一步改进，所述转向通道送出电池的方向与入盘通道输送电池的方向相交且呈钝角设置，所述连接面面朝胶盘倾斜设置。
[0017]作为本发明的进一步改进，在来料通道和入盘通道之间设有竖直设置的连接筒，所述转向通道包括沿轴向方向开设在连接筒上的连接槽，所述连接槽用于接收来料通道送出的电池并将其逐渐旋转至水平横向摆放后卸入入盘通道，所述连接槽的侧面为与来料通道相接的一条水平线沿传送方向按照预定方式旋转至水平横向的轨迹所形成的曲面，所述连接槽仅能容纳单列电池通过。
[0018]作为本发明的更进一步改进，在来料通道和入盘通道之间还设有竖直倾斜设置的第一转向板和竖直倾斜设置的第二转向板，所述连接筒的两端分别与第一转向板、第二转向板相连，在第一转向板上开设有呈波浪形设置并与来料通道相接的第一转向槽，在第二转向板上开设有呈波浪形设置的第二转向槽，所述连接槽的入口与第一转向槽相连，所述连接槽的出口与第二转向槽相连，所述第二转向槽用于接收连接槽送出的水平横向摆放的电池并将其卸入入盘通道，所述第一转向槽、连接槽、第二转向槽构成了转向通道，所述第一转向槽、第二转向槽均仅能容纳单列电池通过。
[0019]作为本发明的更进一步改进，所述连接槽的侧面分别与第一转向槽的对应侧面、第二转向槽的对应侧面无缝对接，所述第一转向槽、连接槽、第二转向槽内相邻的两电池均呈紧挨设置。
[0020]作为本发明的进一步改进，在入盘通道上设有一列卡齿，所述卡齿的侧面圆弧过渡至上端面，相邻两卡齿之间合围形成用于限位单个电池的卡槽，所述转向通道卸出的电池落入对应卡槽内。
[0021]作为本发明的更进一步改进，所述卡齿的高度为D，电池直径的五分之一< D <电池直径的三分之一。
[0022]作为本发明的更进一步改进，在第二转向槽出口处设有位于入盘通道入口处上方的导向板。
[0023]作为本发明的又一种改进，所述来料通道的输送速度大于转向通道的输送速度，所述转向通道的输送速度大于入盘通道的输送速度。
[0024]作为本发明的进一步改进，该电池入盘装置还包括与胶盘相连并可带动胶盘竖直位移的提升机构。
[0025]基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果:
[0026]1、胶盘、入盘通道、转向通道均设置在来料通道下方，布局合理，避免了传送电池的运输线路过长而造成的占用面积过大，使得本电池入盘装置整体体积小。
[0027]2、各个通道输送电池平稳，在转向通道出口处设有平滑过渡至入盘通道入口的连接面，转向通道和入盘通道连接紧密，使得电池平稳的进入入盘通道内，电池不易倒翻和卡顿，进而避免了脱节现象的产生，保证了工作的可靠性，自动化程度高。
【附图说明】
[0028]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明，其中:
[0029]图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。
[0030]图2是图1另一视角的结构示意图。
[0031]图3是本发明一较佳实施例的正视图。
[0032]图4是本发明一较佳实施例的局部结构示意图。
[0033]图中，10、胶盘；20、入盘通道；21、填装区；22、卡齿；23、卡槽；30、转向通道；31、连接面；41、连接筒；411、连接槽；42、第一转向板；421、第一转向槽；43、第二转向板；431、第二转向槽；432、导向板；100、电池。
【具体实施方式】
[0034]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0035]本发明保护一种电池入盘装置，适用于自动化电池生产线，用于将电池装进胶盘10。
[0036]现有的电池入盘装置结构设计不合理，具有钢丝导向机构，成品电池100通过钢丝换向后进入皮带并被带入胶盘10内，钢丝薄且传送不稳定，大大降低了电池100输送的可靠性，而且由于钢丝导向不稳定，钢丝的出口与皮带的连接处容易脱节，使得穿过钢丝出口的电池100翻倒或者与前面电池100脱节，影响装盘效率。因此，设计一种比较合理的电池入盘装置是很有必要的。
[0037]如图1至图4所示，本电池入盘装置包括:
[0038]来料通道(图中未示出)，携带有一列水平摆放的电池100 ；
[0039]转向通道30，接收来料通道送出的电池100并将其逐渐旋转至另一水平摆放方向后卸出；
[0040]胶盘10，竖直摆放在来料通道下方一侧；
[0041 ] 入盘通道20，设置于来料通道下方，接收转向通道30送出的电池100并卸出，入盘通道20上的电池100与胶盘10垂直，入盘通道20具有位于胶盘10正前方并与胶盘10相配合的填装区21 ;
[0042]推送机构(图中未示出)，设置在填装区21前方并将填装区21内的电池100装入胶盘10。
[0043]进一步的，转向通道30出口处设有平滑过渡至入盘通道20入口的连接面31。
[0044]优选胶盘10上设有用于装电池100的多个电池槽，一个电池槽填装一个电池100。相比于现有技术中胶盘10水平摆放并且一个个填装电池100的技术方案，本案中的绞盘10竖直摆放，并且优选胶盘10宽度与填装区21宽度相当，一次可将一段电池100队列直接填装入胶盘10内，填装时一个电池100进入一个电池槽，本案中的胶盘10和入盘通道20配合紧密，使得电池100填装方便，大幅提高了工作效率，便于装车，自动化程度高。
[0045]在本发明中，生产完毕的电池100由来料通道送至转向通道30入口处，来料通道和入盘通道20输送的电池100虽都为水平摆放但二者的水平摆放方向不一致，从俯视角度看，二者的水平摆放方向相交。
[0046]此处，需要补充说明的是:优选来料通道输送的电池100呈水平纵向设置(即与入盘通道20输送的电池100摆放方向垂直)或者近似水平纵向设置，也即来料通道输送的电池100摆放方向与胶盘10入盘方向垂直，进一步提高了本案中电池入盘装置的空间利用率。
[0047]而且胶盘10、入盘通道20、转向通道30均设置在来料通道下方，整体空间布局合理，避免了传送电池100的运输线路过长而造成的占用面积过大，使得本电池入盘装置整体体积较小。
[0048]各个通道输送电池100平稳，在推送机构作用下，运送到位的电池100被装入胶盘10内(此处电池100可单个装入胶盘10或者多个同时装入胶盘10)。进一步的，在转向通道30出口处设有平滑过渡至入盘通道20入口的连接面31，转向通道30和入盘通道20连接紧密，使得电池100平稳的进入入盘通道20内，电池100不易倒翻和卡顿，进而避免了脱节现象的产生，保证了工作的可靠性，自动化程度高。
[0049]本电池入盘装置在初始状态下，其工作过程如下:生产完毕的成品电池100进入来料通道，此时电池100呈水平摆设但与胶盘10入盘位置不对应，因此，来料通道需要将电池100送入转向通道30内进行转向，待电池100转动至与胶盘10相对应的水平摆放方向后，转向通道30将电池100送入入盘通道20，并最终