的水平 方向及垂直方向上，首先是主辅两机的吊钩同时向回转中心连接线上回转，这时两吊点的 水平间距Cl1缩小（具体可以参见图2中的P位置向AB连线回转的过程），再控制主起重机 的卷扬起钩，使得主、辅起重机吊钩高度差满足
（如图3所示），就可以 保证翻转过程无斜拉；
[0049] 对应于上述翻转工况的协同控制思路：预设的工况为翻转工况时：
[0050] S12包括：第一控制单元控制主起重机向主起重机与辅起重机的回转中心连线回 转，以及在回转至主起重机的吊钩与辅起重机的吊钩的水平间距Cl1 (该间距在回转至AB连 线时最小）为预设间距（可以根据实际翻转需求设置）时，控制主起重机的吊钩起钩，且满 足主起重机的吊钩高度Ii1与辅起重机的吊钩高度h2的差值h满足
该 水平间距Cl1为根据主起重机与辅起重机的回转角度及幅度确定的水平方向坐标系中的间 距；
[0051] S13包括：第一控制单元根据第一回转角度编码器的感测结果生成的同步回转控 制信号，同步回转控制信号为协同控制信号；
[0052] S15包括：第二控制单元根据同步回转控制信号控制辅起重机与主起重机同时向 主起重机与辅起重机的回转中心连线回转，并通过第二卷扬旋转编码器感测结果确定辅起 重机的吊钩高度，对辅起重机的吊钩高度实时调整以使得辅起重机的吊钩高度在翻转工况 中的高度不变。
[0053] 具体操作时，考虑到，通过上述的主辅起重机同时回转再将主起重机的吊钩起钩 可能达不到预定的翻转目的，则会造成辅机溜尾现象，此时需要操作主起重机起钩，且控制 辅起重机高度h2不变，且两吊点的水平间距di满足
以此为约束计算 辅起重机的目标幅度（为区别于平移工况的目标幅度，可以称为第二目标幅度），控制辅起 重机变幅，则翻转过程无斜拉，直至翻转完成。相应地，对于上述情况，双机协同吊装的控制 方法还包括：
[0054] 在主起重机及辅起重机回转至主起重机的吊钩与辅起重机的吊钩的水平间距Cl1 为预设间距，且主起重机的吊钩起钩操作完成后，第一控制单元控制主起重机的吊钩起钩， 并根据第一卷扬旋转编码器的感测结果计算主起重机的吊钩的实时高度hi，且根据辅起重 机高度匕不变及约束条件
计算辅起重机的第二目标幅度；
[0055] 第一控制单元将第二目标幅度通过第一数据传输单元及第二数据传输单元发送 至第二控制单元，第二控制单元根据第二目标幅度控制辅起重机执行变幅动作。
[0056] 在具体实施过程中，上述实施例的双机协同吊装的控制方法还可以采用一些优化 方案，例如，第一控制单元将第一起重机的实时位置信息发送至第一显示单元，以便于对第 一起重机的动作状态进行监视；同理，第二控制单元将第二起重机的实时位置信息发送至 第二显示单元，以便于对第二起重机的动作状态进行监视；再如，可以通过对应感测第二起 重机的位置信息的第二卷扬旋转编码器、第二起重臂角度传感器及第二回转角度编码器的 感测结果，确定第二起重机的协同动作的实际执行情况，若误差超过预定范围，则反馈至主 起重机，降低主起重机动作的速度，直至同步跟随。
[0057] 本实施例通过实现这四种工况的协同工作，并在不同位置按要求选择不同的工况 (如开始时选择同步起落工况，保证两吊钩同步起升），从而完成整个吊装的协同。整个过 程都只操作主起重机，根据各种工况下两起重机吊钩位置需满足的条件，根据空间几何规 律，计算出两起重机吊钩的相应目标位置，并得出相应起重机的三个自由度：回转角度、幅 度和吊钩高度，再对辅起重机进行控制，以使辅起重机实时自动跟随动作，整个过程实现了 智能化。
[0058] 请同时参考图4及图5,下面将附图对本发明实施例的双机协同吊装的控制系统 详细说明。
[0059] 如图4所示，该实施例的双机协同吊装的控制系统可以包括：依次信号连接的第 一位置传感单元、第一控制单元、包括第一数据传输单元与第二数据传输单元的数据传输 单元、以及第二控制单元；第一控制单元用于接收第一位置传感单元感测的主起重机的位 置信息，并根据预设的工况（通过第一控制输出单元将信号输出至相应的执行单元）控制 主起重机动作，且根据预设的工况及主起重机的位置信息生成协同控制信号，以及将协同 控制信号通过第一数据传输单元及第二数据传输单元将协同控制信号发送至第二控制单 元；第二控制单元用于根据协同控制信号（通过第二控制输出单元将信号输出至相应的执 行单元）控制辅起重机动作。
[0060] 在具体实施过程中，上述实施例的双机协同吊装的控制系统还可以采用一些优化 方案，例如，通过设置第一显示单元，并由第一控制单元将第一起重机的实时位置信息发送 至第一显示单元，以便于对第一起重机的动作状态进行监视；同理，还可以设置第二显示单 元，通过第二控制单元将第二起重机的实时位置信息发送至第二显示单元，以便于对第二 起重机的动作状态进行监视；当然，上述第一显示单元及第二显示单元除了用于监控当前 两台起重机吊装状态，还可以用于操作手进行工况选择以及起重机配对选择操作；再如，可 以设置第二位置传感器，通过第二位置传感器对应感测第二起重机的位置信息，确定第二 起重机的协同动作的实际执行情况，对第二起重机的协同动作进行实时调整，还可以在动 作误差超过预定范围，则反馈至主起重机，降低主起重机动作的速度，直至同步跟随。
[0061] 具体地，如图5所示，第一位置传感单元可以包括分别与第一控制单元信号连接 的第一卷扬旋转编码器、第一起重臂角度传感器及第一回转角度编码器，分别对应感测第 一起重机的吊钩高度、幅度和回转角度信息，进而实现对主起重机吊钩位置的检测。同理， 第二位置传感单元可以包括分别与第二控制单元信号连接的第二卷扬旋转编码器、第二起 重臂角度传感器及第二回转角度编码器。具体操作时，通过无线或有线的数据传输单元，使 两台起重机建立数据实时共享。其中，第一数据传输单元及第二数据传输单元分别为第一 无线传输单元及第二无线传输单元，当然，根据需要，也可以采用有线传输。
[0062] 现以某型号的汽车起重机的双机协同控制系统为例，为得到两台起重机的空间位 置坐标，两台起重机装有起重臂角度传感器、回转角度传感器以及卷扬旋转编码器；通过各 自的无线数据传输单元进行数据的传输；各自的显示单元（如显示屏）设置两台起重机各 自角色，以及显示两台起重机的工作状态；根据抬吊各工况下的规律，通过控制器的控制并 输出执行两台起重机的动作。具体的实施步骤为：
[0063] 1)吊装预备工作：将两台起重机摆放在设定的位置，并完成辅助吊装措施，将吊 钩吊好重物。
[0064] 2)起重机配对：通过显示屏设置，配置需协同工作的两台起重机，实现两起重机 数据共享，并设置其中一台起重机为主起重机，为A，则另一台起重机为辅起重机，为B。同 时设置双机协同模式。
[0065] 3)路径设置：为保证整个操作过程的安全性（不超载、无碰撞）和流畅性，提前进 行路径规划，操作手按预设好的路径进行操作。
[0066] 4)工况选择：在路径规划好后，选择接下来需